專利名稱：：一種新型高精度異型銅帶的連續(xù)化生產(chǎn)工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及有色金屬加工
技術(shù)領(lǐng)域：
，尤其是廣泛應用于制造電子封裝領(lǐng)域大功率分立器件的異型銅帶的生產(chǎn)工藝，具體來講是涉及一種應用于電子引線框架的新型高精度異型銅帶的連續(xù)化生產(chǎn)工藝。
背景技術(shù)：
：高精度異型銅帶是制造大功率分立器件的專用材料，世界范圍內(nèi)主要的生產(chǎn)方式有法國的格里賽鍛軋法、日本的異型孔型軋制法、德國的佛羅琳精密銑削法和俄羅斯的往復軋制法。上述工藝方法存在以下不足之處法國格里賽鍛軋法該工藝方法主要工序為高精度異型帶坯軋制——高速鍛錘開坯——在線退火——清刷——成品軋制——襯紙卷取；該工藝方法存在工藝流程長、工具設計、制造、調(diào)整復雜的缺點，只適合單一規(guī)格產(chǎn)品的生產(chǎn)，特別是不適合T型帶材生產(chǎn)，而T型帶材又是電子元件生產(chǎn)中需求量最大的品種；成品合格率低，綜合成品合格率在40%50%左右；該工藝的建設投資高，約為0.9億人民幣，且?guī)Р目偧庸べM用高，約為0.8萬元/噸。日本異型孔型軋制法該工藝方法采用高精平帶坯通過V型槽孔軋制獲得斷面厚度不同的斷面坯料，然后再經(jīng)過七次平輥軋制而獲得高精度異型帶材，該工藝方法成品合格率為60%65%左右；整條生產(chǎn)線投資費用高，約為1.2億人民幣；該工藝方法技術(shù)難度大，技術(shù)要求極高。德國佛羅琳銑削法其成品合格率為40%，銑削帶材表面有痕跡，不能滿足要求，目前該工藝方法已基本不采用了。隨著我國電子行業(yè)的高速發(fā)展對異型銅帶的需求不斷的上升，對材料的技術(shù)要求也不斷的在提高，雖然國內(nèi)有相似型孔型軋制法，但在材料的高精度上已與國外有不小差距，無法實現(xiàn)大卷種連續(xù)化生產(chǎn)。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的在于克服上述技術(shù)不足，提供一種工藝流程短、成品合格率高、生產(chǎn)成本和投資成本均低的新型高精度異型銅帶的連續(xù)化生產(chǎn)工藝。本發(fā)明的目的通過以下技術(shù)方案來實現(xiàn)的一種新型高精度異型銅帶的連續(xù)化生產(chǎn)工藝，包括以下步驟a)、熔煉選用銅為主要原材料，選用天然的鱗片石墨進行隔氧覆蓋，然后進行熔煉，熔煉時銅合金溫度控制在1080°C士10°C的范圍內(nèi)，制得銅合金；b)、上引銅桿連鑄將步驟a中熔煉的銅合金采用上引銅桿連鑄方法鑄造成同一直徑的銅合金銅桿，并將銅合金銅桿收線成盤狀，銅合金銅桿的牽引速度控制在0.50.55m/min；C)、連續(xù)擠壓將步驟b中的銅合金銅桿送入擠壓機內(nèi)，通過擠壓機內(nèi)的模具對銅合金銅桿進行連續(xù)擠壓，在700°C的高溫條件小擠壓為橫截面呈斜角矩形的連續(xù)帶胚，然后水冷至光亮狀態(tài)后收入線盤內(nèi)；d)、開坯將步驟c中的連續(xù)帶胚按照產(chǎn)品規(guī)格設計要求的厚度的薄邊與厚邊的比例，在軋輥上磨削出相對應深度的孔型，直至軋制成下一道工序要求的薄邊與厚邊的比例，制得連續(xù)帶材；e)、強對流式退火將步驟d中連續(xù)帶材放入井式真空爐內(nèi)進行退火處理，采用風機送入保持井式真空爐內(nèi)溫度一致的保護氣體，退火時間為4小時，退火后保溫2小時；f)、連續(xù)斜度軋制將步驟e中經(jīng)強對流式退火處理后的連續(xù)帶材通過對軋輥的斜度控制和小壓下量的方式進行連續(xù)多道次的軋制后收入線盤內(nèi)，制得呈卷狀的銅帶；g)、展開式連續(xù)光亮退火將步驟f中的呈卷狀的銅帶在一邊通過放卷機放卷，然后通過長度為20m的高溫爐進行退火，并由出口水封進行防氧化處理，然后再由另一邊的收卷機進行再次收卷，收卷時銅帶之間鋪設有提高產(chǎn)品質(zhì)量的保護紙帶，退火時注入保護氣體；h)、精整軋制將步驟g中經(jīng)過展開式連續(xù)光亮退火處理的銅帶采用硬質(zhì)合金軋輥進行軋制；j)、定位剪邊采用三點定位式精密輥剪對步驟h中經(jīng)過精整軋制后的銅帶進行定位箭邊處理；k)、脫脂鈍化對步驟j中經(jīng)過定位剪邊后的銅帶采用超聲波除油進行脫脂處理，然后在銅帶的表面涂上銅保護劑進行鈍化處理；1)、包裝入庫。所述步驟a中銅為特選成分的銅材或者為銅合金牌號為TFe0.1的銅材。所述特選成分的銅材，按質(zhì)量百分比其成分為Cu9798%，Sn:0.51.5%，F(xiàn)e0.010.05%，余量為雜質(zhì)。所述步驟b中銅合金銅桿的直徑為Φ16πιπι.，每盤盤狀銅合金銅桿的重量為26003400kg，優(yōu)選3000Kg。所述步驟e中退火處理的溫度為500600°C，保護氣體為二氧化碳氣體。所述步驟f中軋輥斜度控制的斜度范圍在13°，軋輥壓下量控制在1020%之間。所述步驟g中退火處理的溫度為8001050°C，放卷機和收卷機的線速度為520m/min,保護氣體為氮氫氣體。所述步驟j中的三點定位式是指剪邊時以銅帶的厚銅處定位，定位時選擇在輥剪刀一點精定位，和輥剪刀前二點初定位。本發(fā)明不再使用高精平帶作為異型帶坯料，而是直接采用水平連鑄、上引、擠壓方法提供特殊形狀的異型帶坯料。該工藝方法具有以下優(yōu)點1、工藝流程短，一般鑄造異型坯料經(jīng)四次軋制即可生產(chǎn)合格的高精度異型帶材；2、成品合格率高，可達85%90%；3、生產(chǎn)成本低，約為2000元2500元/噸，這是國外方法無法比擬的，就目前國內(nèi)價格而論，異型帶用高精平帶的價格已經(jīng)遠遠高于本工藝方法生產(chǎn)的異型帶成品價格，其原因是本工藝中使用上引連鑄料直接生產(chǎn)高精度異型帶的緣故；4、產(chǎn)品規(guī)格、形狀變更方便，適合于多品種、復雜異型帶生產(chǎn)，特別適合大規(guī)格、復雜形狀、大卷重異型帶生產(chǎn)，其它方法一般卷重為200公斤，而本工藝異型帶卷重只受軋機收線裝置限制，坯料卷重達到46噸都不困難；5、本工藝的生產(chǎn)設備投資成本低，投資年產(chǎn)1000噸異型帶需要600萬元左右，只為其它方法投資費用的十分之一；6、節(jié)能效果顯著，該工藝生產(chǎn)時的能耗為600700千瓦時/噸，而其它方法為19002000千瓦時/噸。圖1為本發(fā)明工藝流程框圖；圖2為本發(fā)明經(jīng)過連續(xù)擠壓后連續(xù)帶胚的橫截面結(jié)構(gòu)示意圖；圖3為本發(fā)明經(jīng)過開胚后銅帶的橫截面結(jié)構(gòu)示意圖；圖4為本發(fā)明經(jīng)過連續(xù)軋制后銅帶的橫截面結(jié)構(gòu)示意圖；圖5為本發(fā)明經(jīng)過定位剪邊后銅帶的橫截面結(jié)構(gòu)示意圖；圖中L1L4表示不同加工階段薄邊的長度尺寸；T1T4表示不同加工階段厚邊的長度尺寸；H1H4表示不同加工階段厚邊的厚度尺寸；W1W4表示不同加工階段薄邊的厚度尺寸；具體實施例方式以下結(jié)合實施例的具體實施方式再對本發(fā)明的上述內(nèi)容作進一步的詳細說明一種新型高精度異型銅帶的連續(xù)化生產(chǎn)工藝，包括以下步驟a、熔煉選用銅為主要原材料，選用天然的鱗片石墨進行隔氧覆蓋，然后進行熔煉，熔煉時銅合金溫度控制在1080°C士10°C的范圍內(nèi)，制得銅合金；為滿足大功率器件的性能，銅為特選成分的銅材或者為銅合金牌號為TFe0.1(KFC)的銅材。進一步提高材料的導電率本工藝采用一種新型的特選成分銅材合金，所述特選成分的銅材，按質(zhì)量百分比其成分為Cu:9798%，Sn0.050.20%,Fe0.010.05%，余量為雜質(zhì)。該特選成分的銅材相對于TFeO.1更優(yōu)良，因去除了P(磷)，導電率達到92%IACS,強度為350400Mpa，高溫軟化點達420攝氏度。b、上引銅桿連鑄將步驟a中熔煉的銅合金采用上引銅桿連鑄方法鑄造成直徑為Φ16mm同一直徑的銅合金銅桿，并將銅合金銅桿收線成盤狀，銅合金銅桿的牽引速度控制在0.50.55m/min；每盤盤狀銅桿的重量為26003400kg，優(yōu)選3000Kg，為連續(xù)化大卷重生產(chǎn)作保障，工藝中所有不同規(guī)格的成品都是用同一直徑的銅桿，不僅降低了成本又提高了生產(chǎn)效率。C、連續(xù)擠壓將步驟b中的銅合金銅桿送入擠壓機內(nèi)，通過擠壓機內(nèi)的模具對銅合金銅桿進行連續(xù)擠壓，在700°C的高溫條件小擠壓為橫截面呈斜角矩形(如圖2所示)的連續(xù)帶胚，然后水冷至光亮狀態(tài)后收入線盤內(nèi)；此形狀為工藝要求設定不同斜度，此截面不僅滿足工藝生產(chǎn)的要求又減少了模具的損耗。d、開坯將步驟c中的連續(xù)帶胚按照產(chǎn)品規(guī)格設計要求的厚度的薄邊與厚邊的比例，在軋輥上磨削出相對應深度的孔型，直至軋制成下一道工序要求的薄邊與厚邊的比例，制得連續(xù)帶材。e、強對流式退火將步驟d中連續(xù)帶材放入井式真空爐內(nèi)進行退火處理，為保證材料的一致性采用風機送入保持井式真空爐內(nèi)溫度一致的保護氣體；退火處理的溫度為500600°C，退火時間為4小時，退火后保溫2小時；保護氣體為二氧化碳氣體。f、連續(xù)斜度軋制將步驟e中經(jīng)強對流式退火處理后的連續(xù)帶材通過對軋輥的斜度控制和小壓下量的方式進行連續(xù)多道次的軋制后收入線盤內(nèi)，制得呈卷狀的銅帶；斜度范圍在13°；此工序為整個工藝中保證材料高精度尺寸的關(guān)鍵步驟，由于框架材料有極高的厚度尺寸要求，公差要求士0.01，現(xiàn)國內(nèi)材料由于設備的限制，生產(chǎn)的材料在薄銅出無法達到要求。g、展開式連續(xù)光亮退火電子材料對表面的光潔度要求非常嚴格，傳統(tǒng)的退火方式由于異型帶的截面特殊性容易產(chǎn)生擦傷，故采用展開式光亮退火，將步驟f中的呈卷狀的銅帶在一邊通過放卷機放卷，然后通過長度為20m的高溫爐進行退火，并由出口水封進行防氧化處理，然后再由另一邊的收卷機進行再次收卷，收卷時銅帶之間鋪設有提高產(chǎn)品質(zhì)量的保護紙帶，退火時注入保護氣體；退火處理的溫度為8001050°C，放卷機和收卷機的線速度為520m/min，保護氣體為氮氫氣體。h、精整軋制為保證材料的精度及粗糙度將步驟g中經(jīng)過展開式連續(xù)光亮退火處理的銅帶采用硬質(zhì)合金軋輥進行軋制。j、定位剪邊框架材料對異型銅帶的線性對稱度要求非常高，傳統(tǒng)的剪邊無法滿足要球，采用三點定位式精密輥剪對步驟h中經(jīng)過精整軋制后的銅帶進行定位箭邊處理；所述三點定位式是指剪邊時以銅帶的厚銅處定位，定位時選擇在輥剪刀一點精定位，和輥剪刀前二點初定位。k、脫脂鈍化對步驟j中經(jīng)過定位剪邊后的銅帶采用超聲波除油進行脫脂處理，然后在銅帶的表面涂上銅保護劑進行鈍化處理；1、包裝入庫。實施例1如圖5所示，所要加工成型的成品材料尺寸規(guī)格為W4=0.38mm、H4=1.27mm、L4=65mm、T4=27.3mm；如圖2所示，按配本工藝步驟將銅在1080°C的溫度下進行熔煉，并在0.5m/min上引成直徑為Φ16mm的銅合金銅桿，通過連續(xù)擠壓成如圖2所示的斜角矩形形狀的連續(xù)帶胚，連續(xù)帶胚的尺寸規(guī)格為薄邊厚度巧=4mm、厚邊厚度H1=13.36mm、長邊長度L1=70mm、短邊長度T1=24mm；如圖3所示，然后開胚成尺寸規(guī)格為薄邊厚度W2=2mm、厚邊厚度H2=6.68mm、長邊長度L2=70mm、短邊長度T2=27mm的連續(xù)帶材，將開胚后的連續(xù)帶材放入井式真空爐內(nèi)進行退火處理，在600°C的溫度條件下退火4小時，并保溫2小時，冷卻后出爐；如圖4所示，再通過連續(xù)斜度軋制成尺寸規(guī)格為薄邊厚度W3=0.55mm、厚邊厚度H3=1.84mm、長邊長度L3=70mm、短邊長度T3=27mm的銅帶；然后進行展開式光亮退火，控制線速度lOm/min、溫度1050°C，再次經(jīng)過精整軋制成尺寸規(guī)格為薄邊厚度％=0.38mm、厚邊厚度H4=1.27mm的銅帶；最后通過定位剪邊定位寬度為27.3mm士0.05兩點初定位和27.3mm士0.02一點滾刀槽精定位，滾刀總寬設定為65mm進行剪邊，以保證T型銅帶的線性對稱在士0.05mm，最后制得尺寸規(guī)格為薄邊厚度14=0.38mm、厚邊厚度H4=1.27mm、長邊長度L4=65mm、短邊長度T4=27.3mm的銅帶(如圖5所示)；對剪切完的成品進行超聲波除油和表面涂銅保護劑，最后包裝入庫。實施例2如圖5所示，所要加工成型的成品材料尺寸規(guī)格為W4=0.38mm、H4=1.27mm、L4=65mm、T4=27.3mm；如圖2所示，按配本工藝步驟將銅在1070°C的溫度下進行熔煉，并在0.55m/min上引成直徑為Φ16πιπι的銅合金銅桿，通過連續(xù)擠壓成如圖2所示的斜角矩形形狀的連續(xù)帶胚，連續(xù)帶胚的尺寸規(guī)格為薄邊厚度巧=4mm、厚邊厚度H1=13.36mm、長邊長度L1=70mm、短邊長度T1=24mm；如圖3所示，然后開胚成尺寸規(guī)格為薄邊厚度W2=2mm、厚邊厚度H2=6.68mm、長邊長度L2=70mm、短邊長度T2=27mm的連續(xù)帶材，將開胚后的連續(xù)帶材放入井式真空爐內(nèi)進行退火處理，在500°C的溫度條件下退火4小時，并保溫2小時，冷卻后出爐；如圖4所示，再通過連續(xù)斜度軋制成尺寸規(guī)格為薄邊厚度W3=0.55mm、厚邊厚度H3=1.84mm、長邊長度L3=70mm、短邊長度T3=27mm的銅帶；然后進行展開式光亮退火，控制線速度5m/min、溫度80(TC，再次經(jīng)過精整軋制成尺寸規(guī)格為薄邊厚度W4=0.38mm、厚邊厚度H4=1.27mm的銅帶；最后通過定位剪邊定位寬度為27.3mm士0.05兩點初定位和27.3mm士0.02一點滾刀槽精定位，滾刀總寬設定為65mm進行剪邊，以保證T型銅帶的線性對稱在士0.05mm，最后制得尺寸規(guī)格為薄邊厚度14=0.38mm、厚邊厚度H4=1.27mm、長邊長度L4=65mm、短邊長度T4=27.3mm的銅帶(如圖5所示)；對剪切完的成品進行超聲波除油和表面涂銅保護劑，最后包裝入庫。實施例3如圖5所示，所要加工成型的成品材料尺寸規(guī)格為W4=0.38mm、H4=1.27mm、L4=65mm、T4=27.3mm；如圖2所示，按配本工藝步驟將銅在1090°C的溫度下進行熔煉，并在0.525m/min上引成直徑為Φ16mm的銅合金銅桿，通過連續(xù)擠壓成如圖2所示的斜角矩形形狀的連續(xù)帶胚，連續(xù)帶胚的尺寸規(guī)格為薄邊厚度巧=4mm、厚邊厚度H1=13.36mm、長邊長度L1=70mm、短邊長度T1=24mm；如圖3所示，然后開胚成尺寸規(guī)格為薄邊厚度W2=2mm、厚邊厚度H2=6.68mm、長邊長度L2=70mm、短邊長度T2=27mm的連續(xù)帶材，將開胚后的連續(xù)帶材放入井式真空爐內(nèi)進行退火處理，在550°C的溫度條件下退火4小時，并保溫2小時，冷卻后出爐；如圖4所示，再通過連續(xù)斜度軋制成尺寸規(guī)格為薄邊厚度W3=0.55mm、厚邊厚度H3=1.84mm、長邊長度L3=70mm、短邊長度T3=27mm的銅帶；然后進行展開式光亮退火，控制線速度20m/min、溫度1000°C，再次經(jīng)過精整軋制成尺寸規(guī)格為薄邊厚度％=0.38mm、厚邊厚度H4=1.27mm的銅帶；最后通過定位剪邊定位寬度為27.3mm士0.05兩點初定位和27.3mm士0.02一點滾刀槽精定位，滾刀總寬設定為65mm進行剪邊，以保證T型銅帶的線性對稱在士0.05mm，最后制得尺寸規(guī)格為薄邊厚度14=0.38mm、厚邊厚度H4=1.27mm、長邊長度L4=65mm、短邊長度T4=27.3mm的銅帶(如圖5所示)；對剪切完的成品進行超聲波除油和表面涂銅保護劑，最后包裝入庫。<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>上表為按照本發(fā)明工藝生產(chǎn)的高精度異型銅帶監(jiān)測后各項指標，由表中數(shù)據(jù)可以看出各項數(shù)據(jù)均符合或優(yōu)于現(xiàn)行銅帶的標準。權(quán)利要求一種新型高精度異型銅帶的連續(xù)化生產(chǎn)工藝，其特征在于所述生產(chǎn)工藝包括以下步驟a)、熔煉選用銅為主要原材料，選用天然的鱗片石墨進行隔氧覆蓋，然后進行熔煉，熔煉時銅合金溫度控制在1080℃±10℃的范圍內(nèi)，制得銅合金；b)、上引銅桿連鑄將步驟a中熔煉的銅合金采用上引銅桿連鑄方法鑄造成同一直徑的銅合金銅桿，并將銅合金銅桿收線成盤狀，銅合金銅桿的牽引速度控制在0.5～0.55m/min；c)、連續(xù)擠壓將步驟b中的銅合金銅桿送入擠壓機內(nèi)，通過擠壓機內(nèi)的模具對銅合金銅桿進行連續(xù)擠壓，在700℃的高溫條件小擠壓為橫截面呈斜角矩形的連續(xù)帶胚，然后水冷至光亮狀態(tài)后收入線盤內(nèi)；d)、開坯將步驟c中的連續(xù)帶胚按照產(chǎn)品規(guī)格設計要求的厚度的薄邊與厚邊的比例，在軋輥上磨削出相對應深度的孔型，直至軋制成下一道工序要求的薄邊與厚邊的比例，制得連續(xù)帶材；e)、強對流式退火將步驟d中連續(xù)帶材放入井式真空爐內(nèi)進行退火處理，采用風機送入保持井式真空爐內(nèi)溫度一致的保護氣體，退火時間為4小時，退火后保溫2小時；f)、連續(xù)斜度軋制將步驟e中經(jīng)強對流式退火處理后的連續(xù)帶材通過對軋輥的斜度控制和小壓下量的方式進行連續(xù)多道次的軋制后收入線盤內(nèi)，制得呈卷狀的銅帶；g)、展開式連續(xù)光亮退火將步驟f中的呈卷狀的銅帶在一邊通過放卷機放卷，然后通過長度為20m的高溫爐進行退火，并由出口水封進行防氧化處理，然后再由另一邊的收卷機進行再次收卷，收卷時銅帶之間鋪設有提高產(chǎn)品質(zhì)量的保護紙帶，退火時注入保護氣體；h)、精整軋制將步驟g中經(jīng)過展開式連續(xù)光亮退火處理的銅帶采用硬質(zhì)合金軋輥進行軋制；j)、定位剪邊采用三點定位式精密輥剪對步驟h中經(jīng)過精整軋制后的銅帶進行定位箭邊處理；k)、脫脂鈍化對步驟j中經(jīng)過定位剪邊后的銅帶采用超聲波除油進行脫脂處理，然后在銅帶的表面涂上銅保護劑進行鈍化處理；l)、包裝入庫。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述新型高精度異型銅帶的連續(xù)化生產(chǎn)工藝，其特征在于所述步驟a中銅為特選成分的銅材或者為銅合金牌號為TFe0.1的銅材。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述新型高精度異型銅帶的連續(xù)化生產(chǎn)工藝，其特征在于所述特選成分的銅材，按質(zhì)量百分比其成分為Cu:9798%，Sn:0.51.5%，F(xiàn)e0.010.05%，余量為雜質(zhì)。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述新型高精度異型銅帶的連續(xù)化生產(chǎn)工藝，其特征在于所述步驟b中銅合金銅桿的直徑為Φ16mm.，每盤盤狀銅合金銅桿的重量為26003400kg，優(yōu)選3000Kg。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述新型高精度異型銅帶的連續(xù)化生產(chǎn)工藝，其特征在于所述步驟e中退火處理的溫度為500600°C，保護氣體為二氧化碳氣體。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述新型高精度異型銅帶的連續(xù)化生產(chǎn)工藝，其特征在于所述步驟f中軋輥斜度控制的斜度范圍在13°，軋輥壓下量控制在1020%之間。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述新型高精度異型銅帶的連續(xù)化生產(chǎn)工藝，其特征在于所述步驟g中退火處理的溫度為8001050°C，放卷機和收卷機的線速度為520m/min，保護氣體為氮氫氣體。8.根據(jù)權(quán)利要求1所述新型高精度異型銅帶的連續(xù)化生產(chǎn)工藝，其特征在于所述步驟j中的三點定位式是指剪邊時以銅帶的厚銅處定位，定位時選擇在輥剪刀一點精定位，和輥剪刀前二點初定位。全文摘要本發(fā)明公開了一種新型高精度異型銅帶的連續(xù)化生產(chǎn)工藝，包括以下步驟熔煉、上引銅桿連鑄、連續(xù)擠壓、開坯、強對流式退火、連續(xù)斜度軋制、展開式連續(xù)光亮退火、精整軋制、定位剪邊、脫脂鈍化、包裝入庫。本發(fā)明不再使用高精平帶作為異型帶坯料，而是直接采用水平連鑄、上引、擠壓方法提供特殊形狀的異型帶坯料。該工藝方法具有以下優(yōu)點工藝流程短、成品合格率高、生產(chǎn)成本低、產(chǎn)品規(guī)格、形狀變更方便，適合于多品種、復雜異型帶生產(chǎn)，特別適合大規(guī)格、復雜形狀、大卷重異型帶生產(chǎn)、生產(chǎn)設備投資成本低、節(jié)能效果顯著。文檔編號C22F1/08GK101823134SQ20101016914公開日2010年9月8日申請日期2010年5月11日優(yōu)先權(quán)日2010年5月11日發(fā)明者孫劍申請人:四川晶劍電子材料有限公司