專利名稱：大直徑筒式淬火輥的結(jié)構(gòu)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及一種大直徑筒式淬火輥的結(jié)構(gòu)，屬于重型機(jī)械生產(chǎn)技術(shù) 領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
所述的大直徑筒式淬'火輥，是指直徑在d) 800~cJ) 2000mm范圍內(nèi)的大直 徑筒式淬火輥。
已有所述大直徑筒式淬火輥，由輥筒，端板和與端板同中心連接的轉(zhuǎn)軸 所組成。其生產(chǎn)工藝是,先將輥筒作淬火處理，使其表面硬度&'J 40 60HRC, 淬火層深度達(dá)到3-8mm，再將左右端板分別與輥筒焊接連接，從而構(gòu)成所述 大直徑筒式淬火輥，經(jīng)磨削等表面枳4成加工處理，再在輥面4t鉻或噴涂石M 耐磨材料，即制成實(shí)用的大直徑筒式鍍鉻/鍍碳化鴒淬火輥。
隨著國(guó)內(nèi)外特種用材諸如汽車用板和家電用板等高檔次冷軋鋼板銷量 的不斷增大，鋼廠諸如鍍鋅、鍍不銹鋼等各種工藝線機(jī)組所采用的筒式鍍鉻 淬火輥或筒式鍍碳化鴒淬火輥的數(shù)量急速增加。但由于已有的所述筒式淬火 輥結(jié)構(gòu)不合理，只考慮強(qiáng)度和使用功能，而在其結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)上，采用單端板(即 輥筒兩端的輻盤)和較薄壁厚的輥筒(如歐美等國(guó)的設(shè)計(jì)公司DMS、 SMS 等)。這種結(jié)構(gòu)的所述筒式淬火輥，由于淬火變形過(guò)大而無(wú)法加工或產(chǎn)生裂紋， 古t^i殳計(jì)采耳又單端板內(nèi)移結(jié)構(gòu)，以滿足設(shè)計(jì)強(qiáng)度要求。由于采用輥筒與設(shè)在 輥筒內(nèi)的端板焊接連接方式，而使所述筒式淬火輥兩端部，因焊接熱量的影 響，以致筒體兩端產(chǎn)生裂紋，或硬度達(dá)不到設(shè)計(jì)要求，業(yè)內(nèi)稱之為"軟帶" 較大，這種"軟帶"約在所述輥筒兩端的100~200mm范圍內(nèi)，而無(wú)法滿足 使用要求。為了避免產(chǎn)生變形或裂紋，許多公司都采用雙端板和加厚輥筒壁 厚的結(jié)構(gòu)，例如日本三菱、日立、JFE公司等。無(wú)疑這種結(jié)構(gòu)的輥體，不但 重量大，制備成本高，而且由于增大了輥體的慣'1^巨，而在其實(shí)際工作時(shí)， 需要相應(yīng)增加電機(jī)功率，增加了工藝線機(jī)組的運(yùn)行成本。以上是已有技術(shù)所 述大直徑筒式淬火輥，所存在的主要不足。 發(fā)明內(nèi)容
本實(shí)用新型旨在提供一種結(jié)構(gòu)合理，重量較輕，不會(huì)產(chǎn)生變形和裂紋， 存在于輥筒兩端的"軟帶，，范圍較小的一種大直徑筒式淬火輥的結(jié)構(gòu)，以克 服已有技術(shù)的不足。
本實(shí)用新型實(shí)現(xiàn)其所要實(shí)現(xiàn)目的的構(gòu)思，是在不改變?cè)兴龇谴慊疠佊奢佂?，端板和轉(zhuǎn)軸組成的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)情況下，通過(guò)改進(jìn)，將端板與輥筒焊接 連接的焊縫遷移到輥筒的兩端面，同時(shí)采取端板與輥筒M配合的裝配形式，
且: 量在0.30~0.50111111范圍內(nèi)，以克服已有技術(shù)的不足，實(shí)現(xiàn)本實(shí)用新型 的目的。
本實(shí)用新型實(shí)現(xiàn)其目的的技術(shù)方案是
一種大直徑筒式淬火輥的結(jié)構(gòu)，包括輥筒，左、右端板，分別與左、右 端4反同中心連4妻的左、右轉(zhuǎn)軸，其創(chuàng)新點(diǎn)在于，左、右端^反分別沿其外圓圓 周方向i殳有與端板連4妄的圓環(huán)狀凸臺(tái)，所述具有凸臺(tái)的左、右端^反的外圓， 分別與輥筒兩端部?jī)?nèi)孔iMJ己合，而所述凸臺(tái)的平面，分別與輥筒的左、右 端部相平齊，且由其兩端端部焊"l妾連接。
由以上所給出的技術(shù)方案可以明了 ，本實(shí)用新型具體實(shí)施了其發(fā)明創(chuàng)造 的構(gòu)思，不但由于焊縫設(shè)在輥筒的兩端，而可以有效使得由于兩端部焊接的 焊接熱的遷延傳導(dǎo)，因退火所產(chǎn)生的"軟帶"的軸向長(zhǎng)度，縮小到30^60mm， 而且由于所述凸臺(tái)的存在，可以方便淬火輥動(dòng)平衡配重塊的布置，從而實(shí)現(xiàn) 了其發(fā)明創(chuàng)造的初衷。而所述的端板是單端板，當(dāng)然也可以是雙端板或多端 板。 .
本實(shí)用新型還主張，所述凸臺(tái)與端板的連接，是焊接連接。當(dāng)然也不排 除兩者互為一體式連接。其目的主要在于減少采取整體鑄鋼件或鍛制件的工 藝復(fù)雜性和所用材料量，以有效降低制備成本。
本實(shí)用新型優(yōu)選的所述凸臺(tái)的軸向長(zhǎng)度控制在40~85mm范圍內(nèi)。這是 本實(shí)用新型通過(guò)多個(gè)試驗(yàn)方案所遴選的。其"軟帶"尺寸與用材量的性價(jià)比 最為理想。
本實(shí)用新型還主張，輥筒兩端部?jī)?nèi)孔的內(nèi)壁，還至少設(shè)有3個(gè)沿圓周方 向分開布置的定位塊；且所述定位塊的外側(cè)面至輥筒端部的距離，等于端板 的軸向厚度與凸臺(tái)的軸向長(zhǎng)度之和。由于定位塊的存在，可以有效避免端板 向輥筒內(nèi)側(cè)的軸向位移。這對(duì)于增強(qiáng)端板與輥筒的連接強(qiáng)度，是有明顯的積
極作用的。當(dāng)在輥筒與端外M目互it^J己裝，而要對(duì)輥筒兩端內(nèi)孔進(jìn)行才;i^M口 工的條件下，可以不設(shè)定位塊。
本實(shí)用新型特別主張，輥筒的壁厚在15 25mm范圍內(nèi)。其目的在于既 可保障輥筒通過(guò)淬火后的淬火變形量微小，不會(huì)產(chǎn)生淬火裂縫，而且還可以 減少用材重量，降低其回轉(zhuǎn)慣性距，節(jié)省傳動(dòng)電機(jī)的能耗。
上述4支術(shù)方案得以實(shí)施后，本實(shí)用新型所具有的結(jié)構(gòu)合理，重量較輕， 輥筒淬火后不會(huì)產(chǎn)生變形和裂紋，輥筒兩端的"軟帶"范圍小，運(yùn)行能耗較 低等特點(diǎn)，是十分明顯的。

圖1是本實(shí)用新型一種具體實(shí)施方式
的結(jié)構(gòu)示意圖。圖中示出了輥筒l
與左、右端板2、 3焊接結(jié)構(gòu)形式。圖中所示8為耐磨材料如鉻、碳化鵠的浸 鍍工藝孔，6為耐磨材剩鎮(zhèn)層；
圖2是圖1的A部放大圖；該圖示出了端板與輥筒兩者端部焊接的參考 狀態(tài)；圖中示出了端4反2、 3與圓環(huán)狀凸臺(tái)2-l、 3-1的一種焊4妾結(jié)構(gòu)形式； 圖中所示9、 10、 11為焊^1。
圖3是圖1的A部另一種結(jié)柏的放大圖，圖中示出了端板2、 3與圓環(huán) 狀凸臺(tái)2-l， 3-1的另一種焊*接結(jié)構(gòu)形式，圖中所示9、 10、 ll為焊縫。
具體實(shí)施方式
具體實(shí)施方式
之一，如附圖1、 2所示。
一種大直徑筒式淬火輥的結(jié)構(gòu)，包括輥筒l,左、右端板2、 3，分別與 左、右端板2、 3同中心連接的左、右轉(zhuǎn)軸4、 5;左、右端板2、 3分別沿其 外圓圓周方向設(shè)有與端板2、 3連接的圓環(huán)狀凸臺(tái)2-1、 3-1，且所述凸臺(tái)2-l、 3-1的外圓直徑，分別與左、右端板2、 3的外圓直徑相等；所述具有凸臺(tái)2-1、 3-1的左、右端板2、 3的外圓，分別與輥筒1兩端部?jī)?nèi)孔itJj己合，而所述 凸臺(tái)2-l、 3-l的平面，分別與輥筒l的左、右端部相平齊，且兩者由其兩端 端部焊接連接。所述凸臺(tái)2-1、 3-1與端板2、 3的連接，是焊接連接。所述 凸臺(tái)2-1、 3-1的軸向長(zhǎng)度控制在40 85mm范圍內(nèi)。輥筒1兩端部?jī)?nèi)孔的內(nèi) 壁，設(shè)有3個(gè)沿圓周方向分開布置的定位塊6;且所述定位塊6的外側(cè)面至 輥筒端部的距離，等于端板2、 3的軸向厚度與凸臺(tái)2-1、 2-3的軸向長(zhǎng)度之 和。輥筒1的壁厚為20mm.。其所制備的是一種大直徑單端板筒式淬火輥。
上述具體實(shí)施方式
的輥筒i的外徑為({) 1500±()'5mm,其內(nèi)徑為(J) 146(Tnim， 其長(zhǎng)度為2050"隨；端板2、 3的凸臺(tái)2-l、 2-3的軸向長(zhǎng)度為85mm,端板2 的厚度為40mm,端板2、 3與輥筒1 itt配合的過(guò)盈量為0.4mm。所制備的 本實(shí)用新型的"軟帶"的軸向長(zhǎng)度在45mm左右。所描述的這種所述淬火輥， 是用于lt鋅工藝線枳J且的所述淬火輥。其初樣試用達(dá)到了預(yù)期的效果。
具體實(shí)施方式
之二，如附圖1、 3所示。
一種大直徑筒式淬火輥的結(jié)構(gòu)，除了所述左、右端板2、 3與圓環(huán)狀凸臺(tái) 2-1、 3-l的焊接連接，是通過(guò)將左、右端板2、 3置設(shè)在圓環(huán)狀凸臺(tái)2-l、 3-1 的內(nèi)孔內(nèi)(如附圖3)實(shí)施焊接連4妄的，且所述凸臺(tái)2-l、 3-l的外圓，分別 與輥筒1的左、右兩端部?jī)?nèi)孔 配合0卜，其它均與具體實(shí)施方式
之一相 同。
本實(shí)用新型通過(guò)輥筒1表面淬化，再裝上具有左、右轉(zhuǎn)軸4、 5的左右端 板2、 3,經(jīng)表面積^W。工，再實(shí)施輥筒1表面鍍鉻或噴涂碳化鴒處理，即可 分別制得大直徑單端板筒式鍍鉻淬火輥，或大直徑單端板筒式鍍碳化鵠淬火滿意的。使用由本實(shí)用新型制備的上述淬火輥，可在工藝線機(jī)組 iU造時(shí)，毋 需進(jìn)行所述淬火輥的重新設(shè)計(jì)，和傳動(dòng)機(jī)組的重新購(gòu)制安裝，從而降低了現(xiàn)
有工藝線機(jī)組的更新 i^t升級(jí)成本。
權(quán)利要求1、一種大直徑筒式淬火輥的結(jié)構(gòu)，包括輥筒(1)，左、右端板(2、3)、分別與左、右端板(2、3)同中心連接的左、右轉(zhuǎn)軸(4、5)，其特征在于，左、右端板(2、3)分別沿其外圓圓周方向設(shè)有與端板(2、3)連接的圓環(huán)狀凸臺(tái)(2-1、3-1)，所述具有凸臺(tái)(2-1、3-1)的左、右端板(2、3)的外圓，分別與輥筒(1)兩端部?jī)?nèi)孔過(guò)盈配合，而所述凸臺(tái)(2-1、3-1)的平面，分別與輥筒(1)的左、右端部相平齊，且由其兩端端部焊接連接。
2、 根據(jù)權(quán)利要求l所述的大直徑筒式淬火輥的結(jié)構(gòu)，其特征在于，所述 凸臺(tái)(2-1、 3-1)與端板(2、 3)的連接，是焊接連接。
3、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的大直徑筒式淬火輥的結(jié)構(gòu)，其特征在于，所 述凸臺(tái)(2-1、 3-1)的軸向長(zhǎng)度控制在40 85mm范圍內(nèi)。
4、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的大直徑筒式淬火輥的結(jié)構(gòu)，其特征在于，輥 筒(1 )兩端部?jī)?nèi)孔的內(nèi)壁,還至少設(shè)有3個(gè)沿圓周方向分開布置的定位塊(7); 且所述定位塊(7)的外側(cè)面至輥筒端部的距離，等于端板(2、 3)的軸向厚 度與凸臺(tái)(2-1、 2-3)的軸向長(zhǎng)度榜。
5、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的大直徑筒式淬火輥的結(jié)構(gòu)，其特征在于，輥 筒(1)的壁厚在15 25rnrn范圍內(nèi)。
專利摘要本實(shí)用新型所公開的是一種大直徑筒式淬火輥的結(jié)構(gòu)，包括輥筒(1)，左、右端板(2、3)，分別與左、右端板(2、3)同中心連接的左、右轉(zhuǎn)軸(4、5)，以其左、右端板(2、3)分別沿其外圓圓周方向設(shè)有與端板(2、3)連接的圓環(huán)狀凸臺(tái)(2-1、3-1)，所述具有凸臺(tái)(2-1、3-1)的左、右端板(2、3)的外圓，分別與輥筒(1)兩端部?jī)?nèi)孔過(guò)盈配合，而所述凸臺(tái)(2-1、3-1)的平面，分別與輥筒(1)的左、右端部相平齊，且兩者由其兩端端部焊接連接為主要特征，具有結(jié)構(gòu)合理，重量較輕，淬火變形微小，不會(huì)產(chǎn)生裂紋，存在于輥筒兩端的“軟帶”范圍小等特點(diǎn)。采用本實(shí)用新型可實(shí)現(xiàn)原筒式非淬火輥低成本改造升級(jí)成筒式淬火輥結(jié)構(gòu)。
文檔編號(hào)C21D1/62GK201330266SQ20092003856
公開日2009年10月21日 申請(qǐng)日期2009年1月6日 優(yōu)先權(quán)日2009年1月6日
發(fā)明者孔念榮 申請(qǐng)人:常州寶菱重工機(jī)械有限公司