專利名稱：：中和水解除鐵法煉鋅工藝的制作方法中和水解除鐵法煉鋅工藝
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種有色金屬治煉
技術(shù)領(lǐng)域：
，特別涉及一種從鋅焙砂煙塵中煉鋅銦的中和水解除鐵法煉鋅工藝。
背景技術(shù)：
：目前國內(nèi)現(xiàn)有的濕法煉鋅工藝，主要有常規(guī)法煉鋅工藝、黃鉀鐵礬法煉鋅工藝和低品位高鐵鋅精礦綜合利用研究工藝等，這幾種濕法煉鋅工藝共同點(diǎn)在于(1)把鋅焙砂煙塵中的鋅在浸出工段最大限度地浸出后，將含鋅溶液送去凈化、電積提取鋅；(2)需用回轉(zhuǎn)窯揮化鐵礬渣、酸浸渣得到煙塵回收鋅銦。其不同點(diǎn)在于除鐵方法不同如常規(guī)法煉鋅工藝和低品位高鐵鋅精礦綜合利用研究工藝采用的是回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)得到煙塵回收鋅銦而把鐵留在渣中達(dá)到除鐵的目的；而黃鉀鐵礬法煉鋅工藝是通過沉砜工序除鐵，再通過回轉(zhuǎn)窯揮化鐵砜渣得到煙塵回收鋅銦，而又把鐵留在渣中。這幾種濕法煉鋅工藝共同的缺點(diǎn)是工藝流程長，鋅銦回收工藝過程需濕法、火法并用；除鐵工序都需要加溫耗煤，黃鉀鐵礬法煉鋅工藝還消耗碳酸氫銨。因此，導(dǎo)致上述幾種濕法煉鋅工藝和后續(xù)回收鋅銦工藝流程長、能耗高、鋅銦生產(chǎn)成本高、經(jīng)濟(jì)效益差等缺點(diǎn)。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種除鐵不加溫、綜合回收鋅銦不耗煤、工藝流程短、鋅銦生產(chǎn)成本低、節(jié)能降耗、環(huán)境污染小的中和水解除鐵法煉鋅工藝，以解決上述幾種現(xiàn)有濕法煉鋅工藝存在的能耗高、工藝流程長和鋅銦生產(chǎn)成本高等問題。解決其上述技術(shù)問題的技術(shù)方案是一種中和水解除鐵法煉鋅工藝，采用濕法煉鋅工藝，包括以下工序A、浸出工段所述的浸出工段包括中性浸出工序、低酸浸出工序和高酸浸出工序，將鋅焙砂煙塵、電解廢液、二氧化錳和中和水解上清液加入中性浸出工序，產(chǎn)出的中性浸出上清液送入凈化、電積工序提取鋅；產(chǎn)出的中性浸出底流和高酸浸出上清液、廢電解液加入低酸浸出工序，產(chǎn)出的低酸浸出上清液送入中和水解工序，產(chǎn)出的低酸浸出底流和廢電解液、硫酸加入高酸浸出工序，產(chǎn)出的高酸浸出上清液返回低酸浸出工序；產(chǎn)出的高酸浸出渣堆放或回收鉛、銀、錫；中性浸出工序工藝技術(shù)條件如下反應(yīng)始酸5060g/L,反應(yīng)時(shí)間3060分鐘，反應(yīng)溫度6570°C，反應(yīng)終酸PH=5.25.4，固液比為1:912;低酸浸出工序工藝技術(shù)條件如下反應(yīng)始酸3540g/L，反應(yīng)時(shí)間5565分鐘，反應(yīng)溫度6575°C，反應(yīng)終酸520g/L，固液比為1:812;高酸浸出工序工藝技術(shù)條件如下反應(yīng)始酸150160g/L，反應(yīng)時(shí)間23小時(shí)，反應(yīng)溫度9095°C，反應(yīng)終酸5060g/L,固液比為1:68;B、中和水解工序低酸浸出上清液送入中和水解工序，加入中和劑氫氧化鈣或碳酸鈣進(jìn)行中和水解除鐵，中和水解上清液返回中性浸出工序；當(dāng)?shù)玫降闹泻退忤F渣為不含銦鐵渣時(shí)堆存，當(dāng)?shù)玫降闹泻退忤F渣為含銦鐵渣時(shí)送酸浸工序，產(chǎn)出的酸浸上清液送傳統(tǒng)離心萃取提銦系統(tǒng)提銦；中和水解工序工藝技術(shù)條件是反應(yīng)始酸550g/L，反應(yīng)溫度590°C，反應(yīng)時(shí)間3090分鐘，反應(yīng)終酸PH=3.55.4，固液比1:68。本發(fā)明的進(jìn)一步技術(shù)方案是所述的中和水解工序中得到的中和水解鐵渣為含銦鐵渣，鐵銦渣送酸浸工序加入硫酸進(jìn)行酸浸，酸浸上清液送傳統(tǒng)離心萃取提銦系統(tǒng)提取銦；離心萃取工序中得到的萃余液送入鋅回收工段回收鋅；所述的酸浸工序工藝技術(shù)條件是反應(yīng)始酸60130g/L,反應(yīng)溫度590°C，反應(yīng)時(shí)間3090分鐘，反應(yīng)終酸950g/L，固液比1:68;所述的離心萃取工序工藝技術(shù)條件有機(jī)相配比30XP204+煤油；萃取級數(shù)2級；相比有機(jī)相/水=1/1415。本發(fā)明的更進(jìn)一步技術(shù)方案是離心萃取工序中得到的萃余液送入鋅回收工段回收鋅，萃余液鋅回收工段包括萃余液除鐵工序、萃余液沉鋅工序、萃余液酸溶工序，即將萃余液送除鐵工序加入中和劑氫氧化鈣或碳酸鈣進(jìn)行中和水解除鐵，產(chǎn)出的除鐵上清液送沉鋅工序加入中和劑氫氧化鈣或碳酸鈣進(jìn)行中和水解沉鋅，最后將中和水解沉鋅得到的沉鋅底流送酸溶工序加入洗渣水、電解廢液、硫酸進(jìn)行酸溶，得到的酸溶上清液送中性浸出工序；萃余液除鐵工序工藝技術(shù)條件是反應(yīng)始酸950g/L，反應(yīng)溫度540°C，反應(yīng)時(shí)間3060分鐘，反應(yīng)終酸PH=3.54.5，固液比控制在1:68之間；萃余液沉鋅工序工藝技術(shù)條件是反應(yīng)始酸PH=3.54.5，反應(yīng)溫度540°C，反應(yīng)時(shí)間3060分鐘，反應(yīng)終酸PH=6.59,固液比控制在1:68之間；萃余液酸溶工序工藝技術(shù)條件是反應(yīng)始酸120150g/L，反應(yīng)溫度540'C，反應(yīng)時(shí)間3060分鐘，反應(yīng)終酸PH=1.01.5，固液比控制在l:68之間。本發(fā)明的中和水解工序、酸浸工序反應(yīng)基本原理如下(本發(fā)明所述的中性浸出工序、低酸浸出工序、高酸浸出工序、離心萃取提銦工段為傳統(tǒng)工藝此處不再詳述)51、中和水解工序就是在低酸浸出上清液中加入中和劑氧氧化鈣或碳酸鈣進(jìn)行中和水解除鐵和沉銦，將低酸浸出上清液中大量的三價(jià)鐵離子、三價(jià)銦離子全部呈Fe(OH)3、In(OH)3水解并與有害雜質(zhì)硅、砷、銻、硒一起凝聚沉降除去，以達(dá)到最大限度地除雜和雜質(zhì)有效開路的目的，其反應(yīng)機(jī)理如以下(1)(6)反應(yīng)式所示(1)中和是把低酸浸出上清液中的H2S04用Ca(OH)2或CaC03中和生成CaS04.2H20沉淀，反應(yīng)式如下艮口(1)Ca(OH)2+H2S04=CaS04.2H20i(2)2CaC03+2H2S04+2H20=2CaS04.2H20I+2C02t(2)水解是把溶液中的Fe2(S04)3和In2(S04)3通過加入Ca(OH)2或CaC03控制溶液中的PH-3.55.4，使Fe2(S04)3水解生成Fe(OH)3沉淀和使1112(S04)3水解生成In(OH)3沉淀；綜合反應(yīng)式如下艮P:(3)Fe2(S04)3+3Ca(OH)2+6H20=2Fe(OH)34+3CaS04.2H204(4)Fe2(S04)3+3CaC03+9H20=2Fe(OH)3i+3CaS04.2H201+3C02t(5)In2(S04)3+3Ca(OH)2+6H20=2In(OH)3i+3CaS04.2H201(6)In2(S04)3+3CaC03+9H20=2In(OH)3I+3CaS04.2H204+3C02t2、酸浸工序就是用硫酸把中和水解工序得到的鐵銦渣中的鐵銦浸出來；反應(yīng)機(jī)理如下(1)、(2)反應(yīng)式所示。艮口(1)2Fe(OH)3+3H2S04=Fe2(S04)3+6H20(2)21"OH)3+3H2S04=In2(S04)3+6H20本發(fā)明的有益效果是1、本發(fā)明縮短了濕法煉鋅(含萃取提銦)工藝的流程，降低能耗及鋅銦生產(chǎn)成本；本發(fā)明之中和水解除鐵法煉鋅工藝，其除鐵、回收鋅銦不需從酸浸渣、鐵礬渣經(jīng)高能耗的回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)(除鐵)煙塵回收鋅銦工段和沉礬工序，可大大地縮短了濕法煉鋅(含萃取提銦)工藝流程；其中和水解除鐵過程可以在590'C的溫度下進(jìn)行，但為了節(jié)能降耗首選在室溫(即54(TC)下進(jìn)行，以實(shí)現(xiàn)除鐵不加溫不耗煤的目的；本發(fā)明的中和水解除鐵過程更不需碳酸氫銨等添加劑；鐵銦渣回收鋅銦可以在59(TC的溫度下進(jìn)行酸浸作業(yè)，但為了節(jié)能降耗首選在室溫(即54(TC)下進(jìn)行，以實(shí)現(xiàn)酸浸工序不加溫不耗煤的目的；酸浸上清液經(jīng)兩次壓濾和砂濾可直接送入傳統(tǒng)的離心萃取提銦系統(tǒng)進(jìn)行提銦；每噸鋅可節(jié)約標(biāo)煤774kg1040kg，可降低濕法煉鋅銦生產(chǎn)總成本1520%。2、除雜效果好本發(fā)明將鋅焙砂煙塵中有價(jià)金屬鋅銦和有害雜質(zhì)元素鐵、硅、鍺、砷、銻、硒等通過中性浸出工序、低酸浸出工序和高酸浸出工序進(jìn)行浸出，把鋅銦和有害雜質(zhì)元素鐵、硅、鍺、砷、銻、硒等全部集中到低酸浸出上清液中，然后利用中和水解除鐵工序，將低酸浸出上清液中大量的三價(jià)鐵離子(Fe可高達(dá)25g/L)和三價(jià)銦離子全部呈Fe(OH)3、In(OH)3水解并與有害雜質(zhì)硅、砷、銻、硒一起凝聚沉降除去(參見實(shí)驗(yàn)附表一)，以達(dá)到最大限度地除雜和雜質(zhì)有效開路的目的，最終可解決因硒引起的鋅電積燒板問題。3、與現(xiàn)有工藝的銜接可以非常簡單地完成本發(fā)明與傳統(tǒng)濕法煉鋅、離心萃取提銦工藝相比，工藝過程相差不大，不同的是(1)用中和水解除鐵工序和中和水解鐵銦渣用硫酸浸出，酸浸上清液離心萃取提銦工序替代傳統(tǒng)濕法煉鋅的鐵砜法除鐵工序、E.Z針鐵礦法除鐵工序并雙重替代常規(guī)法煉鋅工藝和低品位高鐵鋅精礦綜合利用研究工藝從酸浸渣、鐵礬渣經(jīng)回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)(除鐵)得鋅銦煙塵和后續(xù)回收鋅銦工序；(2)酸浸上清液經(jīng)離心萃取提銦后，萃余液經(jīng)除鐵后回收鋅；(3)酸浸工序產(chǎn)出的酸浸渣即硫酸鈣渣銷售；萃余液中和水解除鐵渣用鹽酸浸出可回收鐵紅和產(chǎn)出硫酸鈣銷售，產(chǎn)出的氯化鈣與硫酸反應(yīng)得再生鹽酸和硫酸鈣銷售；整體工藝流程暢通，污染小，不存在著本技術(shù)方案與傳統(tǒng)濕法煉鋅上下工序不能銜接的問題。下面，結(jié)合附圖和實(shí)施例對本發(fā)明之中和水解除鐵法煉鋅工藝的技術(shù)特征作進(jìn)一步的說明。圖l:本發(fā)明實(shí)施例一和實(shí)施例二之中和水解除鐵法煉鋅(無萃取銦)工藝流程圖；圖2:本發(fā)明實(shí)施例三和實(shí)施例四之中和水解除鐵法煉鋅(含萃取銦)工藝流程圖。具體實(shí)施方式實(shí)施例一一種中和水解除鐵法煉鋅工藝(參見圖l)，采用濕法煉鋅工藝，包括以下工序A、浸出工段所述的浸出工段包括中性浸出工序、低酸浸出工序和高酸浸出工序；Al、中性浸出工序?qū)⒅泻退馍锨逡汉蛷U電解液加入中性浸出槽按中性浸出始酸要求配好中性浸出前液，并加溫至5(TC后加入二氧化錳再加入鋅焙砂煙塵進(jìn)行浸出，自然反應(yīng)熱(即在反應(yīng)時(shí)自然產(chǎn)生的熱量)至6570°C，反應(yīng)時(shí)間30~60分鐘；產(chǎn)出的中性浸出礦漿送中性浸出濃密槽沉清，產(chǎn)出中性浸出上清液送中性浸出上清液貯槽，再送凈化工序進(jìn)行凈化后送鋅電積工序提鋅，產(chǎn)出的中性浸出底流送低酸浸出工序進(jìn)行再浸出鋅等；二氧化錳的加入量根據(jù)亞鐵含量確定。主要反應(yīng)式ZnO+H2S04=ZnS04+H202FeS04+Mn02+2H2S04=Fe2(S04)3+MnS04+2H20。中性浸出工序工藝技術(shù)條件如下反應(yīng)始酸5060g/L，反應(yīng)時(shí)間3060分鐘，反應(yīng)溫度6570°C，反應(yīng)終酸PH=5.25.4，固液比控制在1:912之間。A2、低酸浸出工序?qū)⒏咚峤錾锨逡?、廢電解液加入低酸浸出槽按低酸浸出始酸要求配好低酸浸出前液，再加入中性浸出底流加溫至6575'C后，反應(yīng)5565分鐘，產(chǎn)出低酸浸出礦漿送低酸浸出濃密槽進(jìn)行沉清，經(jīng)沉清得到的低酸浸出上清液送低酸浸出上清貯槽，再送中和水解工序進(jìn)行鐵水解沉淀，得到低酸浸出底流送高酸浸出工序進(jìn)行再浸出鋅。主要反應(yīng)式ZnO+H2S04=ZnS04+H20。低酸浸出工序工藝技術(shù)條件如下反應(yīng)始酸3540g/L，反應(yīng)時(shí)間5565分鐘，反應(yīng)溫度6575°C，反應(yīng)終酸520g/L，固液比控制在1:812之間。A3、高酸浸出工序?qū)U電解液、硫酸加入高酸浸出槽按高酸浸出始酸要求配好高酸浸出前液，再加入低酸浸出底流加溫至9095'C后反應(yīng)23h，產(chǎn)出高酸浸出礦漿送高酸浸出濃密槽進(jìn)行沉清，經(jīng)沉清得到高酸浸出上清液送高酸浸出上清液貯槽再送低酸浸出工序，得到高酸浸出底流送壓濾，產(chǎn)出濾液送高酸浸出上清液貯槽再送低酸浸出工序，壓濾產(chǎn)出高酸浸出渣堆放或送回收錫、鉛、銀。主要反應(yīng)式ZnO.Fe203+4H2S04=ZnS04+Fe2(S04)3+4H20高酸浸出工序工藝技術(shù)條件如下反應(yīng)始酸150160g/L，反應(yīng)時(shí)間23小時(shí)，反應(yīng)溫度9095°C，反應(yīng)終酸5060g/L，固液比控制在l:68之間。B、中和水解工序?qū)⒌退峤錾锨逡杭尤氲街泻退獬F槽中，再慢慢加入中和劑氫氧化鈣或碳酸鈣進(jìn)行中和水解除鐵，產(chǎn)出的中和水解除鐵礦漿送濃密槽沉清，產(chǎn)出的中和水解上清液送中和水解上清液貯槽后，再送中性浸出工序；濃密槽產(chǎn)出的中和水解底流(不含銦)送壓濾，濾液送水解上清液貯槽后，再送中性浸出工序；壓濾產(chǎn)出的中和水解鐵渣再加水進(jìn)行漿化洗滌壓濾，得到的中和水解鐵渣即無銦鐵渣堆存或回收鐵紅和硫酸鈣出售，壓濾產(chǎn)出的洗渣水送中和水解上清貯槽送中性浸出工序。中和水解工序工藝技術(shù)條件如下反應(yīng)始酸510g/L，反應(yīng)溫度2060°C，反應(yīng)時(shí)間3060分鐘，反應(yīng)終酸PH=3.54.1，固液比1:68之間。實(shí)施例二一種中和水解除鐵法煉鋅工藝(參見圖l)，采用濕法煉鋅工藝，包括以下工序A、浸出工段其具體操作步驟及工藝技術(shù)條件與實(shí)施例一相同；B、中和水解工序其具體操作步驟與實(shí)施例一相同，不同之處在于-中和水解工序工藝技術(shù)條件如下反應(yīng)始酸1020g/L，反應(yīng)溫度540°C,反應(yīng)時(shí)間4065分鐘，反應(yīng)終酸PH=3.64.2，固液比1:68之間。實(shí)施例三一種中和水解除鐵法煉鋅(含萃取銦)工藝(參見圖2)，采用濕法煉鋅工藝，包括以下工序A、浸出工段其具體操作步驟及工藝技術(shù)條件與實(shí)施例一相同；B、中和水解工序其具體操作步驟與實(shí)施例一相同，不同之處在于濃密槽產(chǎn)出的中和水解鐵渣為含銦鐵渣(即中和水解底流壓濾渣)送入酸浸工序進(jìn)行酸浸；中和水解工序工藝技術(shù)條件如下反應(yīng)始酸1530g/L，反應(yīng)溫度1040°C,反應(yīng)時(shí)間4570分鐘，反應(yīng)終酸PH=3.64.3，固液比1:68之間。C、酸浸工序首先將酸洗上清液、硫酸加入酸浸槽按酸浸始酸要求配好酸浸前液，再加入中和水解鐵銦渣(即中和水解底流壓濾渣)進(jìn)行酸浸反應(yīng)；產(chǎn)出的酸浸礦漿送酸浸濃密槽進(jìn)行沉清，產(chǎn)出的酸浸上清液送酸浸上清液貯槽經(jīng)兩次壓濾和砂濾后送傳統(tǒng)的離心萃取提銦系統(tǒng)經(jīng)過離心萃取、反銦、置換、銦電積、熔鑄工序提取銦；離心萃取工序得到的萃余液送入鋅回收工段回收鋅；反銦工序產(chǎn)出的有機(jī)相經(jīng)反鐵、洗氯后返回使用；產(chǎn)出的酸浸底流送酸洗工序。酸浸工序工藝技術(shù)條件如下反應(yīng)始酸60100g/L，反應(yīng)溫度540'C，反應(yīng)時(shí)間3070分鐘，反應(yīng)終酸930g/L，固液比控制在l:68之間；D、酸洗工序首先將二次洗渣水、酸浸底流加入酸洗槽再加入硫酸在室溫(即540'c)下進(jìn)行酸洗，產(chǎn)出的酸洗礦漿送濃密槽沉清，產(chǎn)出的酸洗上清液送酸洗上清貯槽送酸浸工序配酸浸前液用，酸洗底流送壓濾，產(chǎn)出的濾液送酸浸工序配酸浸前液用，產(chǎn)出的酸洗渣再漿化水洗再壓濾得到的硫酸鈣銷售，產(chǎn)出的酸洗渣二次壓濾液(即二次洗渣水)送酸洗工序配酸洗前液用。主要反應(yīng)式2Fe(OH)3+3H2S04=Fe2(S04)3+6H20和2In(OH)3+3H2S04=In2(S04)3+6H20。酸洗工序工藝技術(shù)條件如下反應(yīng)始酸1015g/L，反應(yīng)溫度540°C,反應(yīng)時(shí)間3060分鐘，反應(yīng)終酸58g/L，固液比1:68。E、萃余液回收鋅工段包括萃余液除鐵、萃余液沉鋅和萃余液酸溶工序；El、萃余液除鐵工序首先將離心萃取工序中得到的萃余液加入除鐵槽內(nèi)，再往槽內(nèi)慢慢加入中和劑氫氧化鈣或碳酸鈣進(jìn)行中和水解除鐵，直至到中和水解除鐵礦漿中的PH值=3.54.5為止。產(chǎn)出除鐵礦漿送濃密槽進(jìn)行沉清；產(chǎn)出的除鐵上清液送除鐵上清液貯槽，再送沉鋅工序，除鐵底流送壓濾，產(chǎn)出的鐵渣送堆存或生產(chǎn)鐵紅和石膏出售。主要反應(yīng)式Fe2(S04)3+3Ca(OH)2+6H20=2Fe(OH)3I+3CaS04.2H20。萃余液除鐵工序工藝技術(shù)條件如下反應(yīng)始酸950g/L，反應(yīng)溫度540°C，反應(yīng)時(shí)間3060分鐘，反應(yīng)終酸PH=3.54.5，固液比控制在l:68之間。E2、萃余液沉鋅工序首先將除鐵上清液加入沉鋅槽內(nèi)，再往槽內(nèi)慢慢加入中和劑氫氧化鈣或碳酸鈣進(jìn)行中和水解沉鋅，直至到中和水解沉鋅上清液中的PH值=6.59為止。產(chǎn)出沉鋅礦漿送濃密槽沉清，產(chǎn)出的中和水解沉鋅上清液送中和水解沉鋅上清貯槽返酸浸工序配酸浸前液用；沉鋅底流送壓濾產(chǎn)出的沉鋅渣即氫氧化鋅送酸溶工序。主要反應(yīng)式Zn(SO)4+Ca(OH)2+2H20=Zn(OH)2+CaS04.2H20。萃余液沉鋅工序工藝技術(shù)條件如下反應(yīng)始酸PH=3.54.5，反應(yīng)溫度540°C，反應(yīng)時(shí)間3060分鐘，反應(yīng)終酸PH=6.59,固液比控制在l:6~8之間。E3、萃余液酸溶工序首先將溶鋅工序二次洗渣水、廢電解液、硫酸按比例加入酸溶槽內(nèi)配好酸溶前液，再將氫氧化鋅慢慢加入直至酸溶礦漿PH二1.01.5為止，產(chǎn)出的酸溶礦漿送濃密槽沉清；產(chǎn)出的酸溶上清液送酸溶上清液貯槽再送中性浸出工序；產(chǎn)出的酸溶底流送壓濾，產(chǎn)出的壓濾液送酸溶上清液貯槽，產(chǎn)出的酸溶渣再加水洗滌壓濾，得到的酸溶渣(硫酸鈣)堆存或銷售，得到的二次洗渣水返酸溶工序配酸溶前液用。主要反應(yīng)式Zn(OH)2+H2S04=ZnS04+2H20。萃余液酸溶工序工藝技術(shù)條件如下反應(yīng)始酸120150g/L，反應(yīng)溫度540°C,反應(yīng)時(shí)間3060分鐘，反應(yīng)終酸PH=1.01.5，固液比控制在l:68之間。實(shí)施例四一種中和水解除鐵法煉鋅(含萃取銦)工藝(參見圖2)，采用濕法煉鋅工藝，包括以下工序A、浸出工段其具體操作歩驟及工藝技術(shù)條件與實(shí)施例一相同；B、中和水解工序其具體操作步驟與實(shí)施例三相同，不同之處在于中和水解工序工藝技術(shù)條件如下反應(yīng)始酸20~50g/L，反應(yīng)溫度6090°C，反應(yīng)時(shí)間60卯分鐘，反應(yīng)終酸PH=3.75.4，固液比l:68之間。C、酸浸工序其具體操作步驟與實(shí)施例三相同，不同之處在于工藝技術(shù)條件如下反應(yīng)始酸80130g/L，反應(yīng)溫度4090°C，反應(yīng)時(shí)間6090分鐘，反應(yīng)終酸3050g/L,固液比控制在1:68之間，D、酸洗工序其具體操作步驟及工藝技術(shù)條件與實(shí)施例三相同；E、萃余液回收鋅工段其具體操作步驟及工藝技術(shù)條件與實(shí)施例三相同。本發(fā)明實(shí)施例三和實(shí)施例四所述的離心萃取提銦系統(tǒng)的離心萃取、反銦、置換、銦電積、熔鑄工序和有機(jī)相再生的反鐵、洗氯工序與現(xiàn)有傳統(tǒng)離心萃取提銦系統(tǒng)的工藝相同。如離心萃取工序主要反應(yīng)式In3;+3(HA)2W=In(HA2)3(有)+3H+(水)和<formula>formulaseeoriginaldocumentpage11</formula>離心萃取工藝技術(shù)條件有機(jī)相配比30MP204+煤油；萃取級數(shù)2級；相比有機(jī)相/水=1/1415;其他反銦、置換、銦電積、熔鑄工序和有機(jī)相再生的反鐵、洗氯工序的工藝技術(shù)條件此處不再贅述。本發(fā)明所述的酸的濃度未特指的均是以硫酸計(jì)。采用本發(fā)明煉鋅和提銦均能滿足以下技術(shù)指標(biāo)-鋅浸率>98%，鋅總回收率>93%，銦浸出率9093%，銦回收率>80%，酸洗渣含銦0.008%0.009%，萃余液含銦〈6mg/L，銦萃取率>94%，中和水解除鐵和鐵銦渣酸浸驗(yàn)證試驗(yàn)結(jié)果如下1、從如下中和水解除鐵試驗(yàn)使用的低酸浸出上清液成分和產(chǎn)出的中和水解上清液成分可以看出(參見附表一)通過控制中和水解工序反應(yīng)終酸的PH值，(1)中和水解上清液中的鐵離子濃度可以從21.88g/L降到0.21g/L，完全達(dá)到除鐵的要求，(2)中和水解上清液中的銦離子濃度可以從98mg/L降到1.02.1mg/L，完全達(dá)到沉銦的目的。2、從如下鐵銦渣浸出試驗(yàn)產(chǎn)出的酸浸上清液和酸洗渣試驗(yàn)數(shù)據(jù)可以看出(參見附表二)(l)鐵銦渣經(jīng)酸浸、酸洗工序后，產(chǎn)出的酸洗渣含鋅降到0.400.43%、含鐵降到0.210.34%、含銦降到0.0090.012%，完全達(dá)到回收銦鋅的目的；(2)其鐵銦渣經(jīng)酸浸、酸洗工序后，產(chǎn)出酸浸上清液的銦離子濃度在7185mg/L、鋅離子濃度在26.5337.34g/L、鐵離子濃度在17.0924.90g/L完全符合離心萃取提銦工藝要求。<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>附表二鐵銦渣酸浸、酸洗試驗(yàn)情況表試驗(yàn)序號試驗(yàn)過程及結(jié)果<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>權(quán)利要求1、一種中和水解除鐵法煉鋅工藝，采用濕法煉鋅工藝，其特征在于包括以下工序A、浸出工段所述的浸出工段包括中性浸出工序、低酸浸出工序和高酸浸出工序，將鋅焙砂煙塵、電解廢液、二氧化錳和中和水解上清液加入中性浸出工序，產(chǎn)出的中性浸出上清液送入凈化、電積工序提取鋅；產(chǎn)出的中性浸出底流和高酸浸出上清液、廢電解液加入低酸浸出工序，產(chǎn)出的低酸浸出上清液送入中和水解工序，產(chǎn)出的低酸浸出底流和廢電解液、硫酸加入高酸浸出工序，產(chǎn)出的高酸浸出上清液返回低酸浸出工序；產(chǎn)出的高酸浸出渣堆放或回收鉛、銀、錫；中性浸出工序工藝技術(shù)條件如下反應(yīng)始酸50～60g/L，反應(yīng)時(shí)間30～60分鐘，反應(yīng)溫度65～70℃，反應(yīng)終酸PH＝5.2～5.4，固液比為1∶9～12；低酸浸出工序工藝技術(shù)條件如下反應(yīng)始酸35～40g/L，反應(yīng)時(shí)間55～65分鐘，反應(yīng)溫度65～75℃，反應(yīng)終酸5～20g/L，固液比為1∶8～12；高酸浸出工序工藝技術(shù)條件如下反應(yīng)始酸150～160g/L，反應(yīng)時(shí)間2～3小時(shí)，反應(yīng)溫度90～95℃，反應(yīng)終酸50～60g/L，固液比為1∶6～8；B、中和水解工序低酸浸出上清液送入中和水解工序，加入中和劑氫氧化鈣或碳酸鈣進(jìn)行中和水解除鐵，中和水解上清液返回中性浸出工序；當(dāng)?shù)玫降闹泻退忤F渣為不含銦鐵渣時(shí)堆存，當(dāng)?shù)玫降闹泻退忤F渣為含銦鐵渣時(shí)，送酸浸工序，產(chǎn)出的酸浸上清液送傳離心萃取系統(tǒng)提銦；中和水解工序工藝技術(shù)條件是反應(yīng)始酸5～50g/L，反應(yīng)溫度5～90℃，反應(yīng)時(shí)間30～90分鐘，反應(yīng)終酸PH＝3.5～5.4，固液比1∶6～8。2、根據(jù)權(quán)利要求l所述的中和水解除鐵法煉鋅工藝，其特征在于所述的中和水解工序中得到的中和水解鐵渣為含銦鐵渣，鐵銦渣送酸浸工序加入硫酸進(jìn)行酸浸，酸浸上清液送傳統(tǒng)離心萃取提銦系統(tǒng)提取銦；離心萃取工序中得到的萃余液送入鋅回收工段回收鋅；所述的酸浸工序工藝技術(shù)條件是反應(yīng)始酸60130g/L，反應(yīng)溫度59(TC，反應(yīng)時(shí)間3090分鐘，反應(yīng)終酸950g/L，固液比1:68;所述的離心萃取工序工藝技術(shù)條件有機(jī)相配比30XP204+煤油；萃取級數(shù)2級；相比有機(jī)相/水=1/1415。3、根據(jù)權(quán)利要求2所述的中和水解除鐵法煉鋅工藝，其特征在于酸浸工序產(chǎn)出的酸浸底流送酸洗工序加入硫酸和洗渣水進(jìn)行酸洗，產(chǎn)出的酸洗上清液送酸浸工序配酸浸前液用，產(chǎn)出的酸洗渣即硫酸鈣堆存或出售；所述的酸洗工序工藝技術(shù)條件是反應(yīng)始酸1015g/L，反應(yīng)溫度540°C，反應(yīng)時(shí)間3060分鐘，反應(yīng)終酸58g/L，固液比1:68。4、根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的中和水解除鐵法煉鋅工藝，其特征在于離心萃取工序中得到的萃余液送入鋅回收工段回收鋅，萃余液鋅回收工段包括萃余液除鐵工序、萃余液沉鋅工序、萃余液酸溶工序，即將萃余液送除鐵工序加入中和劑氫氧化鈣或碳酸鈣進(jìn)行中和水解除鐵，產(chǎn)出的除鐵上清液送沉鋅工序加入中和劑氫氧化鈣或碳酸鈣進(jìn)行中和水解沉鋅，最后將中和水解沉鋅得到的沉鋅底流送酸溶工序加入洗渣水、電解廢液、硫酸進(jìn)行酸溶，得到的酸溶上清液送中性浸出工序；萃余液除鐵工序工藝技術(shù)條件是反應(yīng)始酸950g/L，反應(yīng)溫度540°C，反應(yīng)時(shí)間3060分鐘，反應(yīng)終酸PH=3.54.5，固液比控制在1:68之間；萃余液沉鋅工序工藝技術(shù)條件是反應(yīng)始酸PH-3.54.5，反應(yīng)溫度540°C，反應(yīng)時(shí)間3060分鐘，反應(yīng)終酸PH=6.59，固液比控制在l:68之間；萃余液酸溶工序工藝技術(shù)條件是反應(yīng)始酸120150g/L，反應(yīng)溫度54(TC，反應(yīng)時(shí)間3060分鐘，反應(yīng)終酸PH=1.01.5，固液比控制在l:68之間。全文摘要本發(fā)明涉及一種有色金屬治煉技術(shù)，特別涉及一種從鋅焙砂煙塵中煉鋅銦的中和水解除鐵法煉鋅工藝，包括以下工序A浸出工段包括中性浸出工序、低酸浸出工序和高酸浸出工序，中性浸出上清液送入凈化、電積工序提鋅；B中和水解工序低酸浸出上清液送入中和水解工序，加入氫氧化鈣或碳酸鈣進(jìn)行中和水解除鐵，中和水解上清液返回中性浸出工序；當(dāng)中和水解鐵渣為不含銦鐵渣時(shí)堆存，當(dāng)中和水解鐵渣為含銦鐵渣時(shí)送酸浸工序，酸浸上清液送傳統(tǒng)離心萃取提銦系統(tǒng)提銦；本發(fā)明縮短了濕法煉鋅(含萃取提銦)工藝流程，發(fā)明了除鐵不加溫、綜合回收鋅銦不耗煤，達(dá)到節(jié)能降耗、降低鋅銦生產(chǎn)成本，除雜效果好等目的，提供了與傳統(tǒng)工藝非常簡單銜接的工藝流程。文檔編號C22B7/02GK101629246SQ20091011428公開日2010年1月20日申請日期2009年8月3日優(yōu)先權(quán)日2009年8月3日發(fā)明者楊志杰申請人:楊志杰