專利名稱：：雙相鋼、由這種雙相鋼制備的扁鋼產(chǎn)品、以及制備扁鋼產(chǎn)品的方法雙相鋼、由這種雙相鋼制備的扁鋼產(chǎn)品、以及制備扁鋼產(chǎn)品的方法本發(fā)明涉及一種雙相鋼，其組織基本上由馬氏體和鐵素體以及各相應(yīng)情況下的貝氏體構(gòu)成，并且可能存在殘留奧氏體部分，該雙相鋼具有至少950MPa的抗拉強度。本發(fā)明還涉及由這種雙相鋼制備的扁鋼產(chǎn)品以及制備這種扁鋼產(chǎn)品的方法。本文中所用的通稱“扁鋼產(chǎn)品”通常包括符合本發(fā)明這種類型的鋼帶和鋼板。在車身構(gòu)造領(lǐng)域中需要這樣的鋼，其一方面具有高強度和低重量，另一方面還具有良好的可變形能力。已知在制備鋼時進行了許多嘗試來將這些矛盾的特性結(jié)合。例如，專利文獻EP1431107Al披露了一種不僅具有有效的深沖壓性能而且具有高的抗拉強度的鋼、由其制備的扁鋼產(chǎn)品和制備所述扁鋼產(chǎn)品的方法。除了鐵和不可避免的雜質(zhì)，這種已知的鋼還含有(以重量％計)0.08%至0.25%的碳、0.001%至1.5%的硅、0.01%至2.0%的錳、0.001%至0.06%的磷、至多0.05%的硫、0.001%至0.007%的氮以及0.008%至0.2%的鋁。同時，其平均r值應(yīng)該至少為1.2、在軋制方向上的r值至少為1.3、在相對于軋制方向成45度的方向上的r值至少為0.9、并且在軋制方向的橫交方向上的r值至少為1.2。在這種已知的鋼中，強度增強作用是由硅引起的，就鋼的有效涂鍍性能而言，選擇了為1.5重量％的上限。此外還強調(diào)了錳對強度具有積極的影響。在這方面，錳含量的上限被設(shè)定為1.5%，這是因為任何超出該上限的值都會伴隨著r值的降低，為了優(yōu)化這種已知鋼板的r值，錳含量的范圍為0.04重量％至0.8重量％、尤其為0.04重量％至0.12重量％被認為是有利的。為了進一步提高所述已知鋼的強度，除了其他選擇性添加的合金元素外，還可以可任選地含有含量為0.0001重量％至0.01重量％的硼；總含量為0.001重量％至0.2重量％的鈦、鈮和/或釩；以及總含量為0.001重量％至2.5重量％的錫、鉻、銅、鎳、鈷、鎢和/或鉬。由于成本的原因，這些元素的總含量被限制至各所述的上限。如果專利文獻EP1431407A1中所述的鋼具有超過850MPa的強度，則它們不再具有雙相組織，相反，它們的組織僅由馬氏體或僅由鐵素體以及各相應(yīng)情況下的貝氏體構(gòu)成。此外，專利文獻EP1431407Al沒有提供這樣的例子，其中在具有少量硅或相對高含量的錳的同時，可以復(fù)制(例如)鉻、鉬、鈦或硼的作用。相反，專利文獻EP1431407Al給出的例子證明根據(jù)該現(xiàn)有技術(shù)，強度基本上是通過使錳和硅的含量與各相應(yīng)情況下的鋼合金適當(dāng)配合而調(diào)整的。專利文獻EP1200635Al中披露了另外的制備扁鋼產(chǎn)品的可行方法，其中所述扁鋼產(chǎn)品由相對高強度的雙相鋼構(gòu)成，并且即使在經(jīng)歷退火過程(包括過老化處理)之后仍具有良好的機械技術(shù)特性。在從該文獻得知的方法中，制備了主要具有鐵素體-馬氏體組織的鋼帶或鋼板，其中馬氏體比例為4%至20%，除了鐵和熔致雜質(zhì)，該鋼帶或鋼板還包含(以重量％計)0.05%至0.2%的碳、至多1.0%的硅、至多2.0%的錳、至多0.的磷、至多0.015%的硫、0.02%至0.4%的鋁、至多0.005%的氮、0.25%至1.0%的鉻、0.002%至0.01%的硼。各相應(yīng)情況下鋼中的馬氏體比例優(yōu)選總計為主要的馬氏體-鐵素體組織的約5%至20%。以這種方式制備的扁鋼產(chǎn)品具有至少500N/mm2的強度，同時具有良好的成形能力，而無需為此目的要求特別高含量的特定合金元素。在專利文獻EP1200635Al所述的鋼的情況中，為了提高強度，利用了元素硼的轉(zhuǎn)化影響作用。在這種已知的鋼中，硼使強度提高的作用是通過以下方式而確保的，其中將至少一種可供選擇的氮化物形成體(優(yōu)選鋁和附加的鈦)加入鋼材中。加入鈦和鋁的作用是結(jié)合鋼中所含的氮，使得硼可用于形成提高硬度的碳化物。在必需存在的鉻含量的支持下，以這種方式獲得了比類似的鋼更高的強度水平。然而，專利文獻EP1200635中示例性描述的鋼的最大強度在每種情況下都小于900MPa。最后，專利文獻EP1559797Al披露了一種相對高強度的雙相鋼，其組織含有超過60%的鐵素體、5%至30%的馬氏體，并且除了鐵和不可避免的雜質(zhì)，還包含(以重量％計)0.05%至0.15%的碳、至多0.5%的硅、至2%的錳、0.01%至0.的鋁、至多0.009%的磷、至多0.01%的硫、以及至多0.005%的氮。為了進一步提高該已知鋼的強度，可以向其中加入0.01%至0.3%的鉬、0.001%至0.05%的鈮、0.001%至0.1%的鈦、0.0003%至0.002%的硼、以及0.05%至0.49%的鉻。以這種方式合金化并獲得的所述已知的鋼具有高達700MPa的抗拉強度，并且具有良好的可變形能力和表面光潔度。專利文獻EP1559797Al中所述的改進其目的是改進這種鋼的機械特性，同時避免相對大量的合金元素(諸如對于表面光潔度、可焊性、和可變形能力而言很關(guān)鍵的硅、磷和鋁)的合金化。針對上述現(xiàn)有技術(shù)的背景，本發(fā)明的目的在于開發(fā)一種強度至少為950MPa并具有良好的可變形能力的鋼、以及由其制備的扁鋼產(chǎn)品。此外，所述的鋼應(yīng)具有一定的表面光潔度，使得在采用簡單的制備方法的條件下，由這種鋼制備的扁鋼產(chǎn)品在未涂鍍的狀態(tài)下或在設(shè)置有抗腐蝕覆層的狀態(tài)下能夠變形成復(fù)雜成形的部件，諸如車身構(gòu)件。另外，還提供一種可容易地制備以上述方式獲得的扁鋼產(chǎn)品的方法。關(guān)于這種材料，根據(jù)本發(fā)明通過權(quán)利要求1中所述的雙相鋼達到了該目的。在從屬于權(quán)利要求1的權(quán)利要求中闡述了該鋼的有利實施方案。根據(jù)本發(fā)明的權(quán)利要求20，一種達到了上述目的的扁鋼產(chǎn)品的特征在于其由這樣的鋼構(gòu)成，所述的鋼是根據(jù)本發(fā)明構(gòu)成并獲得的。最后，關(guān)于制備方法，根據(jù)本發(fā)明通過權(quán)利要求26和27中所述的制備方法達成了上述目的，其中，權(quán)利要求26中所述的方法與本發(fā)明的熱軋帶的制備相關(guān)，權(quán)利要求27中所述的程序方法與本發(fā)明的冷軋帶的制備相關(guān)。引用權(quán)利要求26和27的權(quán)利要求分別包含本發(fā)明方法的有利的變體形式。此外，為了實際實施權(quán)利要求中所述的本發(fā)明的方法及其變體形式，下面將對特別有利的實施方案進行描述。本發(fā)明的鋼的特征在于具有至少950MPa的高強度、特別是具有超過980MPa的高強度，并且常規(guī)也達到了IOOOMPa和更高的強度。同時，這種鋼具有至少580MPa的屈服強度、特別是具有至少600MPa的屈服強度，并且具有至少10%的延伸率八8(1。由于高強度和良好可變形能力的結(jié)合，所以本發(fā)明的鋼特別適合于制備復(fù)雜成形的、在實際使用中要承受高應(yīng)力的部件，例如車身構(gòu)造領(lǐng)域中所需的那些。由于本發(fā)明的鋼具有雙相組織，所以其具有高強度，同時具有良好的延伸性。這樣，本發(fā)明的鋼的合金被如此構(gòu)造，使得其馬氏體比例為至少20%，優(yōu)選超過30%，最大至70%。同時，殘留奧氏體部分至多8%可為有利的，而最多7%或更少的較低的殘留奧氏體比例通常是優(yōu)選的。本發(fā)明雙相鋼的組織的剩余部分分別由鐵素體和/或貝氏體(貝氏體鐵素體+碳化物)構(gòu)成。根據(jù)本發(fā)明通過調(diào)節(jié)雙相組織，獲得了高強度和良好的延伸特性。這是通過對本發(fā)明的鋼中存在的除了鐵和不可避免的雜質(zhì)以外的各種合金元素的含量進行窄范圍地選擇而實現(xiàn)的。這樣，本發(fā)明規(guī)定碳含量為0.10重量％至0.20重量％。最小碳含量被選擇為0.10重量％以便能夠形成具有足夠硬度的馬氏體組織，并調(diào)節(jié)本發(fā)明的鋼所期望的特性結(jié)合。然而，如果含量超過0.20重量％，則碳會抑制所期望的鐵素體/貝氏體組織部分的形成。更高的碳含量還對焊接適宜性有消極影響，例如這對于本發(fā)明的材料在機動車工程領(lǐng)域中的應(yīng)用而言是特別明顯的。當(dāng)本發(fā)明的鋼的碳含量為0.12重量％至0.18重量％、特別是為0.15重量％至0.16重量％時，可以以特別可靠的方式利用本發(fā)明的鋼中的碳的有利作用。此外，硅在本發(fā)明的鋼中起到了通過硬化鐵素體或貝氏體來提高強度的作用。為了能夠利用此作用，規(guī)定最低的硅含量為0.10重量％，當(dāng)本發(fā)明的鋼的硅含量為至少0.2重量％、特別是至少0.25重量％時，硅以特別可靠的方式發(fā)揮其作用?？紤]到下列事實由本發(fā)明的鋼制備的扁鋼產(chǎn)品要具有最適于進一步加工的表面光潔度，并且如果需要的話要最適于施加的覆層，則硅含量的上限同時被設(shè)定為0.6重量％。當(dāng)遵守該上限時，晶界氧化的風(fēng)險也最小化。通過將本發(fā)明的鋼的硅含量限制至0.4重量％、特別是0.35重量％，甚至可以更可靠地避免硅對本發(fā)明的鋼的特性的不利影響。本發(fā)明的鋼的錳含量在1.5重量％至2.50重量％的范圍內(nèi)，特別是為1.5重量％至2.35重量％，以利用該元素的強度提高作用。這樣，錳的存在促進了馬氏體的形成。如果冷軋帶是由本發(fā)明的鋼制備的，且所述冷軋帶在加工末期退火，則根據(jù)本發(fā)明所規(guī)定的錳含量抑制了在退火后的冷卻過程中形成珠光體。當(dāng)錳含量為至少1.7重量％、特別是為至少1.80重量％時，可以以特別可靠的方式利用本發(fā)明的鋼中存在的錳所產(chǎn)生的這些積極作用。然而，為了避免錳對于可變形能力、焊接適宜性和涂鍍性能的消極影響，錳含量在本發(fā)明的鋼中的上限被設(shè)定為2.5重量％。通過將錳含量限制至2.20重量％、特別是2.00重量％，可以更可靠地排除錳對于本發(fā)明的鋼可能產(chǎn)生的消極影響。含量為0.2重量％至0.8重量％的鉻在本發(fā)明的雙相鋼中也具有強度提高作用。當(dāng)鉻含量為至少0.3重量％、特別是至少0.5重量％時，該作用尤為明顯。另一方面，本發(fā)明的鋼的鉻含量同時被限定至0.8重量％，以降低晶界氧化的風(fēng)險，并確保本發(fā)明的鋼具有良好的延伸特性。此外，當(dāng)遵守該上限時，得到了可有效設(shè)置金屬覆層的表面。當(dāng)將本發(fā)明的鋼的鉻含量的上限設(shè)定為最大0.7重量％、特別是0.6重量％時，尤其可避免鉻含量的消極影響。含量為至少0.02重量％的鈦的存在也有助于提高本發(fā)明的鋼的強度，因為其形成精細的TiC或Ti(C，N)沉積物且有助于晶粒細化。鈦的另外的積極作用是結(jié)合可能存在的氮，從而防止在本發(fā)明的鋼中形成氮化硼。這些物質(zhì)將對本發(fā)明的扁鋼產(chǎn)品的延伸特性和可變形能力帶來很強的消極影響。因此，當(dāng)加入硼來提高強度時，鈦的存在還確保硼可以充分發(fā)揮其作用。為此，能夠有利的是，鈦的加入量大于各相應(yīng)情況下的氮含量的5.1倍(即，鈦含量>1.5(3.4X氮含量))。然而，過高的鈦含量不利地導(dǎo)致高的重結(jié)晶溫度，當(dāng)由本發(fā)明的鋼制備在最終處理階段退火的冷軋扁鋼產(chǎn)品時，這具有特別消極的影響。為此，鈦含量的上限被限制至0.08重量％、特別是0.06重量％。當(dāng)鈦含量為0.03重量％至0.055重量％、特別是0.040重量％至0.050重量％時，可以以特別可靠的方式利用鈦對于本發(fā)明的鋼的特性所產(chǎn)生的積極作用。通過根據(jù)本發(fā)明可任選地提供的、含量最多為0.002重量％的硼，也可提高本發(fā)明的鋼的強度，與分別加入錳、鉻和鉬時的情況一樣，當(dāng)由本發(fā)明的鋼制備冷軋帶時，在退火后臨界冷卻速率降低。為此，根據(jù)本發(fā)明的尤其具有實踐導(dǎo)向作用的實施方案，硼含量為至少0.0005重量％。然而，過高的硼含量同時可降低本發(fā)明的鋼的可變形能力，并且不利地影響本發(fā)明所期望的雙相組織的形成。因此，在含量為0.0007重量％至0.0016重量％、特別是0.0008重量％至0.0013重量％時，在本發(fā)明的鋼中提供了最優(yōu)的硼的作用。類似在上述含量范圍內(nèi)的硼或鉻，根據(jù)本發(fā)明可任選地存在的鉬含量也有助于提高本發(fā)明的鋼的強度。在這方面，根據(jù)經(jīng)驗，鉬的存在對于用金屬覆層包覆的扁鋼產(chǎn)品的涂鍍性能或其延展性能沒有消極影響。實際試驗已表明，含量最高達0.25重量％、特別是0.22重量％時，可特別有效地利用鉬的積極影響，從經(jīng)濟觀點考慮也是如此。因此，甚至含量為0.05重量％的鉬也對本發(fā)明的鋼的特性具有積極作用。如果存在足夠量的其他的強度提高元素，則當(dāng)鉬含量為0.065重量％至0.18重量％、特別是0.08重量％至0.13重量％時，鉬在本發(fā)明的鋼中尤為明顯地產(chǎn)生所期望的作用。然而，如果本發(fā)明的鋼含有少于1.7重量％的鉬和/或少于0.4重量％的鉻，則有利的是加入0.05重量％至0.22重量％的鉬以確保本發(fā)明的鋼具有所要求的強度。當(dāng)本發(fā)明的鋼被熔融時，用鋁來脫氧和結(jié)合鋼中可能含有的氮。為此，如果需要，可向本發(fā)明的鋼中加入含量少于0.1重量％的鋁，當(dāng)其含量在0.01重量％至0.06重量％、特別是0.020重量％至0.050重量％的范圍內(nèi)時，可以以特別可靠的方式使鋁產(chǎn)生所期望的作用。在本發(fā)明的鋼中，特別是在同時存在硼時為了避免氮化硼的形成，氮的含量僅允許為最高達0.012重量％。為了可靠地防止各相應(yīng)情況下存在的鈦與氮完全結(jié)合而不再有效地作為微合金元素，氮含量優(yōu)選被限制至0.007重量％。低于本發(fā)明規(guī)定的上限的低含量的磷有助于使本發(fā)明的鋼具有良好的可焊性能。因此，根據(jù)本發(fā)明，磷含量優(yōu)選被限制為<0.1重量％，特別是<0.02重量％，在磷含量為<0.010重量％時得到特別良好的結(jié)果。如果硫含量低于本發(fā)明規(guī)定的上限，則MnS或(Mn，F(xiàn)e)S的形成被抑制，從而確保本發(fā)明的鋼以及由其制備的扁鋼產(chǎn)品具有良好的延展性能。當(dāng)硫含量低于0.003重量％時尤其如此。按照本發(fā)明的方式，由本發(fā)明的雙相鋼構(gòu)成的扁鋼產(chǎn)品可直接傳送(即無需隨后進行的冷軋過程)，以作為熱軋后獲得的熱軋帶的形式進行進一步加工。因此，從根據(jù)本發(fā)明獲得的熱軋帶可形成未涂鍍狀態(tài)的高度耐應(yīng)力的部件。如果這些部件尤其要免受腐蝕，則可在熱軋帶形成各種部件之前或之后為其設(shè)置保護性金屬覆層。另一方面，如果需要厚度相對較小的扁鋼產(chǎn)品，則由本發(fā)明的鋼制備的熱軋帶可首先經(jīng)歷冷軋，隨后進行退火，以作為冷軋帶的形式進行進一步加工，以上操作可任選地在施加金屬抗腐蝕覆層后實施。如果要為本發(fā)明的扁鋼產(chǎn)品設(shè)置保護性金屬覆層，則可通過(例如)熱浸鍍鋅、鍍鋅退火處理或電解鍍來進行。如果需要，可在涂鍍之前實施預(yù)氧化過程，以確保金屬覆層可靠地結(jié)合在各相應(yīng)情況下要涂鍍的基底上。根據(jù)本發(fā)明，為了制備以熱軋帶的形式存在、并且具有至少為950MPa的抗拉強度和雙相組織的扁鋼產(chǎn)品(所述雙相組織由20%至70%的馬氏體、至多8%的殘留奧氏體、以及余量的鐵素體和/或貝氏體構(gòu)成)，首先將根據(jù)本發(fā)明構(gòu)成的雙相鋼熔融，將熔體鑄造成預(yù)制品(諸如扁坯或薄板坯)，然后將所述預(yù)制品重新加熱至或保存于1100至1300°C的起始熱軋溫度，在800至950°C的最終熱軋溫度下將預(yù)制品熱軋為熱軋帶，并將所得的熱軋帶在至多570°C的卷繞溫度下卷繞。通過在室溫至570°C的范圍內(nèi)合適地調(diào)節(jié)卷繞溫度，可調(diào)節(jié)其本身接下來不經(jīng)歷任何進一步軋制的熱軋帶的雙相組織，以獲得各種期望的特性的結(jié)合。如果按照本發(fā)明的方式獲得的熱軋帶要保持為未涂鍍的，或者要進行電解鍍而成為具有金屬覆層的熱軋帶，則扁鋼產(chǎn)品不必進行退火。另一方面，如果要通過熱浸鍍鋅將熱軋帶覆以金屬覆層，則首先在600°C的最高退火溫度下退火，隨后冷卻至鍍浴的溫度，例如其可為鋅浴。在通過鋅浴后，可以以常規(guī)方式將涂鍍的熱軋帶冷卻至室溫。如果本發(fā)明的扁鋼產(chǎn)品要以冷軋帶的形式提供，那么為此將根據(jù)本發(fā)明構(gòu)成的雙相鋼熔融，將對應(yīng)的鋼熔體鑄造成預(yù)制品(諸如扁坯或薄板坯)，然后將所述預(yù)制品重新加熱至或保存于1100至1300°C的起始熱軋溫度，在800至950°C的最終熱軋溫度下將預(yù)制品熱軋為熱軋帶，將熱軋帶在500至650°C的卷繞溫度下卷繞，然后將熱軋帶冷軋，將所得的冷軋帶在700至900°C的退火溫度下退火，隨后將冷軋帶以受控方式冷卻。卷繞溫度至多580°C已經(jīng)被證明對于冷軋帶的制備特別有利，因為如果超出580°C的卷繞溫度，則晶界氧化的風(fēng)險增加。在低卷繞溫度下，熱軋帶的強度和屈服強度提高，使得對熱軋帶進行冷軋變得更加困難。因此，將要冷軋為冷軋帶的熱軋帶優(yōu)選在至少530°C、特別是至少550°C的溫度下卷繞。如果根據(jù)本發(fā)明制備的冷軋帶要保持為未涂鍍的，或者要進行電解鍍，則在連續(xù)的退火爐中以單獨的作業(yè)步驟進行退火處理。加熱速率為1至50K/s，所達到的最大退火溫度在700至900°C范圍內(nèi)。隨后，為了有意調(diào)節(jié)本發(fā)明所期望的特性的結(jié)合，經(jīng)退火的冷軋帶優(yōu)選被冷卻，使得在550至650°C的溫度范圍內(nèi)達到至少為ΙΟΚ/s的冷卻速率，以抑止珠光體的形成。在達到該臨界范圍內(nèi)的溫度之后，可將帶材保持10至300秒的時間，或者可以以0.5至30K/s的冷卻速率直接冷卻至室溫。然而，如果冷軋帶將要通過熱浸鍍鋅法涂鍍，則可將退火和涂鍍步驟結(jié)合。在這種情況下，冷軋帶以連續(xù)的順序通過熱浸鍍生產(chǎn)線的各個爐段，各個爐段的主導(dǎo)溫度不同且最高達到700至900°C，在這種情況下加熱速率應(yīng)選擇在2至lOOK/s的范圍內(nèi)。在已經(jīng)達到各相應(yīng)情況下的退火溫度后，將帶材在該溫度下保持10至200秒。隨后將帶材冷卻至各相應(yīng)情況下的鍍浴(典型為鋅浴)的溫度，通常低于500°C，在這種情況下，在550至650°C的溫度范圍內(nèi)冷卻速率也應(yīng)該超過ΙΟΚ/s。在達到該溫度階段后，冷軋帶可任選地在各相應(yīng)情況的溫度下保持10至300秒。隨后，將經(jīng)過退火的冷軋帶通過各相應(yīng)情況下的鍍浴(優(yōu)選鋅浴)。隨后，將冷軋帶冷卻至室溫以得到常規(guī)的熱浸鍍鋅的冷軋帶，或者迅速加熱，隨后冷卻至室溫以制備鍍鋅退火的冷軋帶。如果熱軋帶被冷軋為冷軋帶，則已證明有利的是，調(diào)節(jié)冷軋度為40%至70%、特別是50%至60%，以便使軋制帶達到足夠高的強度并且對各相應(yīng)情況下可得到的裝配工程學(xué)參數(shù)達到最佳利用。按照這種方式冷軋的本發(fā)明的冷軋帶的厚度通常為0.8至2.5毫米。如果需要，冷軋帶可在涂鍍或未涂鍍狀態(tài)下經(jīng)歷表皮光軋，表皮光軋度被調(diào)節(jié)為至多達2%。以下參照實施實例對本發(fā)明進行詳細描述。將十六種鋼熔體1至16(其組成如表1中所示)以常規(guī)的方式熔融，并鑄造成扁坯。隨后將扁坯在爐中重新加熱至1200°C，并以常規(guī)的方式從該溫度開始進行熱軋。最終軋制溫度為900°C。對于第一系列試驗，將這樣獲得的熱軋帶在550°C的卷繞溫度下卷繞，其調(diào)節(jié)精度為+/-30°C，然后將它們在冷軋度分別為50%、65%和70%的條件下冷軋成厚度為0.8毫米至2毫米的冷軋帶。隨后，按照上文針對要以未涂鍍狀態(tài)傳送的冷軋帶而以一般形式描述的方式，對所得的冷軋帶進行退火和受控冷卻過程。表2示出了熔體1至16的第一系列試驗中制備的冷軋帶的組織狀態(tài)、機械特性、各相應(yīng)情況下調(diào)節(jié)的冷軋度和帶材厚度。在另外三個系列的試驗中，將以上述方式由熔體1至16制備的熱軋帶分別在低于IOO0C的卷繞溫度、在500°C的溫度、以及在650°C的溫度下卷繞。表3(卷繞溫度為20°C)、表4(卷繞溫度=5000C)以及表5(卷繞溫度=5700C)示出了針對這些熱軋帶測定的特性。這樣獲得的熱軋帶并非打算用于冷軋，而是可任選地在設(shè)置有保護性金屬覆層后被運送以進一步加工為部件。表1<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>以上的量均以重量％計，余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)。<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage15</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage16</column></row><table>表5<table>tableseeoriginaldocumentpage17</column></row><table>權(quán)利要求一種雙相鋼，其組織由20％至70％的馬氏體、至多8％的殘留奧氏體、以及余量的鐵素體和/或貝氏體構(gòu)成，其具有至少為950MPa的抗拉強度，并且具有以下組成(以重量％計)碳0.10％至0.20％，硅0.10％至0.60％，錳1.50％至2.50％，鉻0.20％至0.80％，鈦0.02％至0.08％，硼＜0.0020％，鉬＜0.25％，鋁＜0.10％，磷≤0.2％，硫≤0.01％，氮≤0.012％，余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的雙相鋼，特征在于，其屈服強度至少為580MPa。3.根據(jù)前述權(quán)利要求中的任一項所述的雙相鋼，特征在于，其延伸率A8tl至少為10%。4.根據(jù)前述權(quán)利要求中的任一項所述的雙相鋼，特征在于，其磷含量<0.1重量％，特別是<0.02重量％。5.根據(jù)前述權(quán)利要求中的任一項所述的雙相鋼，特征在于，其碳含量為0.12重量％至0.18重量％。6.根據(jù)前述權(quán)利要求中的任一項所述的雙相鋼，特征在于，其硅含量為0.20重量％至0.40重量％。7.根據(jù)前述權(quán)利要求中的任一項所述的雙相鋼，特征在于，其錳含量為1.50重量％至2.35重量％。8.根據(jù)前述權(quán)利要求中的任一項所述的雙相鋼，特征在于，其鉻含量為0.30重量％至0.70重量％。9.根據(jù)前述權(quán)利要求中的任一項所述的雙相鋼，特征在于，其鈦含量為0.030重量％至0.055重量％。10.根據(jù)前述權(quán)利要求中的任一項所述的雙相鋼，特征在于，在存在氮的情況下，所述雙相鋼的鈦含量大于各相應(yīng)情況下的氮含量的5.1倍。11.根據(jù)前述權(quán)利要求中的任一項所述的雙相鋼，特征在于，其硼含量為0.0005重量％至0.0020重量％。12.根據(jù)權(quán)利要求11所述的雙相鋼，特征在于，其硼含量為0.0007重量％至0.0016重量％。13.根據(jù)前述權(quán)利要求中的任一項所述的雙相鋼，特征在于，其鉬含量為0.05重量％至0.22重量％。14.根據(jù)權(quán)利要求13所述的雙相鋼，特征在于，其錳含量<1.7重量％。15.根據(jù)權(quán)利要求13或14所述的雙相鋼，特征在于，其鉻含量<0.4重量％。16.根據(jù)前述權(quán)利要求中的任一項所述的雙相鋼，特征在于，其鉬含量為0.065重量％至0.150重量％。17.根據(jù)前述權(quán)利要求中的任一項所述的雙相鋼，特征在于，其鋁含量為0.01重量％至0.06重量％。18.根據(jù)前述權(quán)利要求中的任一項所述的雙相鋼，特征在于，其硫含量<0.003重量％。19.根據(jù)前述權(quán)利要求中的任一項所述的雙相鋼，特征在于，其氮含量<0.007重量％。20.根據(jù)前述權(quán)利要求中的任一項所述的雙相鋼，特征在于，其殘留奧氏體的含量小于7%。21.一種扁鋼產(chǎn)品，其由根據(jù)權(quán)利要求1至20中的任一項所獲得的雙相鋼構(gòu)成。22.根據(jù)權(quán)利要求21所述的扁鋼產(chǎn)品，特征在于，其為僅經(jīng)過熱軋的熱軋帶。23.根據(jù)權(quán)利要求21所述的扁鋼產(chǎn)品，特征在于，其為通過冷軋而得到的冷軋帶。24.根據(jù)權(quán)利要求21至23中的任一項所述的扁鋼產(chǎn)品，特征在于，其設(shè)置有保護性金屬覆層。25.根據(jù)權(quán)利要求24所述的扁鋼產(chǎn)品，特征在于，所述保護性金屬覆層是通過熱浸鍍鋅制得的。26.根據(jù)權(quán)利要求24所述的扁鋼產(chǎn)品，特征在于，所述保護性金屬覆層是通過鍍鋅退火制得的。27.一種制備熱軋帶的方法，該熱軋帶具有至少為950MPa的抗拉強度和雙相組織，所述雙相組織由20%至70%的馬氏體、至多8%的殘留奧氏體、以及余量的鐵素體和/或貝氏體構(gòu)成，該方法包括下列步驟-將根據(jù)權(quán)利要求1至20中的任一項獲得的雙相鋼熔融，-將熔體鑄造成預(yù)制品，諸如扁坯或薄板坯，-將所述預(yù)制品重新加熱至或保持在1100至1300°C的起始熱軋溫度，-在800至950°C的最終熱軋溫度下將所述預(yù)制品熱軋成所述熱軋帶，以及-將所述熱軋帶在至多為570°C的卷繞溫度下卷繞。28.一種制備冷軋帶的方法，該冷軋帶具有至少為950MPa的抗拉強度和雙相組織，所述雙相組織由20%至70%的馬氏體、至多8%的殘留奧氏體、以及余量的鐵素體和/或貝氏體構(gòu)成，該方法包括下列步驟-將根據(jù)權(quán)利要求1至20中的任一項構(gòu)成的雙相鋼熔融，-將熔體鑄造成預(yù)制品，諸如扁坯或薄板坯，-將所述預(yù)制品重新加熱至或保持在1100至1300°C的起始熱軋溫度，-在800至950°C的最終熱軋溫度下將所述預(yù)制品熱軋成熱軋帶，-將所述熱軋帶在500°C至650°C的卷繞溫度下卷繞，-在卷繞后對所述熱軋帶進行冷軋，-將所述冷軋帶在700°C至900°C的退火溫度下退火，以及-將退火的冷軋帶以受控方式冷卻。29.根據(jù)權(quán)利要求28所述的方法，特征在于，所述熱軋帶以40%至70%的冷軋度被冷軋成所述冷軋帶。30.根據(jù)權(quán)利要求28或權(quán)利要求29所述的方法，特征在于，在550°C至650°C的溫度范圍內(nèi)以至少ΙΟΚ/s的冷卻速率實施所述的受控冷卻。全文摘要本發(fā)明提供雙相鋼、由該雙相鋼制備的扁鋼產(chǎn)品、及其制備方法，該扁鋼產(chǎn)品例如為金屬板。除了具有至少950MPa的強度和良好的可變形性能之外，該雙相鋼還具有一定的表面光潔度，使得在采用簡單的制備方法的條件下，由這種鋼制備的扁鋼產(chǎn)品在未涂鍍的狀態(tài)下或在設(shè)置有抗腐蝕覆層的狀態(tài)下能夠形成復(fù)雜成形的部件，諸如車身構(gòu)件。這一目標(biāo)的實現(xiàn)在于本發(fā)明的鋼由20％至70％的馬氏體、至多8％的殘留奧氏體、以及余量的鐵素體和/或貝氏體構(gòu)成，并且含有(以重量％計)碳0.10％至0.20％，硅0.10％至0.60％，錳1.50％至2.50％，鉻0.20％至0.80％，鈦0.02％至0.08％，硼＜0.0020％，鉬＜0.25％，鋁＜0.10％，磷≤0.2％，硫≤0.01％，氮≤0.012％；以及余量的鐵和不可避免的雜質(zhì)。該金屬板可以作為熱軋帶或冷軋帶而使用。該金屬板優(yōu)選具有大于10％的延伸率和大于580MPa的屈服點。文檔編號C21D8/02GK101802233SQ200880103426公開日2010年8月11日申請日期2008年8月7日優(yōu)先權(quán)日2007年8月15日發(fā)明者京特·施蒂希,葉卡捷林娜·博查羅瓦,多羅特婭·馬蒂森,托馬斯·尼克爾斯,托馬斯·黑勒,西爾克·施特勞斯申請人:蒂森克虜伯鋼鐵歐洲股份公司