專利名稱：底流式多隔艙加壓釜的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型關(guān)于濕法冶金技術(shù)，更具體地說，關(guān)于一種底流臥式多隔艙加壓釜。
背景技術(shù)：
隨著濕法冶金工藝在環(huán)保、能源上的優(yōu)勢，濕法冶金已是冶金行業(yè)的主要
方式，而隨著國內(nèi)設(shè)備制造水平的提高，濕法冶金的關(guān)鍵設(shè)備多隔艙臥式浸出加壓釜，已經(jīng)由于原來的10r^釜發(fā)展到了近900mS釜，直徑由原來的1.6米發(fā)展到了 5.3米，反應(yīng)隔艙由原來的2-3個發(fā)展到了 7-8個。
隨著大型多隔艙加壓釜的使用，原來的操作工藝及加壓釜已不能滿足現(xiàn)實(shí)安全生產(chǎn)的要求，造成了加壓釜內(nèi)底部和隔艙板底部積料、浸出效率降低、攪拌機(jī)械密封進(jìn)料等嚴(yán)重工程事故，造成設(shè)備停車，嚴(yán)重的影響到了安全生產(chǎn)。

實(shí)用新型內(nèi)容
本實(shí)用新型的目的在于提供一種底流式多隔艙加壓釜，可以有效解決現(xiàn)有多隔艙加壓釜內(nèi)底部和隔艙板底部積料、浸出效率低的問題。
本實(shí)用新型中底流式多隔艙加壓釜，包括有臥式加壓釜釜體、多個攪拌器、及多個隔板，所述兩攪拌器之間隔開一段間隔距離設(shè)置在所述釜體上，并延伸至所述釜體內(nèi)部，所述加壓釜釜體的頂部設(shè)有進(jìn)料口和成品出料口，在所述每兩個攪拌器之間設(shè)置有一塊用于分隔所述加壓釜釜體形成隔艙室的隔艙板，在所述隔艙板的底部開設(shè)有能調(diào)節(jié)大小并能使?jié){料從隔艙板底部流過的底流孔，并在每個攪拌器下方的釜體上對應(yīng)開設(shè)有粗料出口。
所述底流孔呈橢圓形、異弓形、等腰梯形。
所述每個隔艙室內(nèi)的絕對壓力在0.6-6.0MPa之間。所述每個隔艙室內(nèi)的溫度在8(TC-28(TC之間。
所述攪拌器的數(shù)量為3-8個，所述漿料在每個隔艙室內(nèi)的停留時間在2-20分鐘內(nèi)，在加壓釜釜體內(nèi)的停留時間在10-150分鐘內(nèi)。
本實(shí)用新型中的底流式多隔艙加壓釜通過在隔艙板底部開有能調(diào)節(jié)大小的底流孔，同時在兩隔艙板之間的隔艙室底部設(shè)置有粗料出口，從而可以有效解決現(xiàn)有多隔艙加壓釜內(nèi)底部和隔艙板底部積料、浸出效率低的問題。同時，本實(shí)用新型通過在隔艙板頂部開設(shè)氣孔，進(jìn)而保證了多隔艙加壓釜各隔艙室內(nèi)的合適操作液位，加上底流孔的形狀、大小調(diào)節(jié)，使反應(yīng)漿料在各個隔艙室保留幾乎均等的停留時間，從而使?jié){料在各隔艙室內(nèi)有充足的反應(yīng)時間，達(dá)到高效的浸出，提高了浸出效率；并且?guī)缀蹙鹊耐Ａ魰r間為浸出反應(yīng)的多隔艙壓力釜提供了可控化學(xué)反應(yīng)的保障。


圖l為本實(shí)用新型中底流式多隔艙加壓釜的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為本實(shí)用新型中隔艙板的結(jié)構(gòu)示意圖一；圖3為本實(shí)用新型中隔艙板的結(jié)構(gòu)示意圖二 。
具體實(shí)施方式
下面將結(jié)合附圖對本實(shí)用新型中的具體實(shí)施例作進(jìn)一步詳細(xì)說明。如圖l所示，本實(shí)用新型中的底流式多隔艙加壓釜包括有加壓釜釜體l4，在釜體14的頂部設(shè)有7個撹拌器1、 2、 3、 4、 5、 6、 7,攪拌器的個數(shù)也可以是3個、4個， 一般在3-8個左右，根據(jù)不同需求而設(shè)置。其中攪拌器的驅(qū)動部分設(shè)在釜體14的頂部，用于攪動漿料的攪拌槳葉則置于釜體14的內(nèi)部，由于攪拌器與加壓釜釜體14的結(jié)合及其本身的結(jié)構(gòu)為現(xiàn)有技術(shù)，在此不再另行說明。
在加壓釜釜體14的頂部設(shè)有多個進(jìn)料口 15、 16、 17、 18、 19、 20與成品出料口 21，其中進(jìn)料口 15用于添加主要漿料，而其余進(jìn)料口 16、 17、 18、 19、20主要用于添加輔助用料，比如用于調(diào)節(jié)壓力、濃度及用于化學(xué)反應(yīng)的催化劑等，此技術(shù)也為現(xiàn)有技術(shù)，不再另行說明。
釜體14內(nèi)部在每兩個攪拌器之間由隔艙板8、 9、 10、 11、 12、 13形成多個隔艙室，其中隔艙板8、 9、 10、 11、 12、 13直接與釜體14內(nèi)壁固定連接，并在隔艙板底部與釜體14的內(nèi)壁之間形成有橢圓形、異弓形或等腰梯形的底流孔29，如圖2和圖3所示，使相對較細(xì)的漿料從底流孔依次進(jìn)入下一個隔艙室。在隔艙板的頂部設(shè)氣孔30,每塊隔艙板上設(shè)置的底流孔29可以根據(jù)需求進(jìn)行調(diào)節(jié)，即在底流孔29的周邊設(shè)置有可移動的蓋板31,這對本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說是可以實(shí)現(xiàn)的，因此不再詳細(xì)說明，在對底流孔29大小進(jìn)行調(diào)節(jié)的同時還可以對其形狀進(jìn)行調(diào)節(jié)，不過此調(diào)節(jié)是在漿料進(jìn)入釜體14之前事先根據(jù)不同漿料調(diào)整好的。在每個隔艙室內(nèi)，與攪拌器數(shù)量一致的對應(yīng)設(shè)置有粗料出口 22、23、 24、 25、 26、 27、 28，使相對較粗的固態(tài)物料，即無法流過底流孔29經(jīng)過的物料從該粗料出口22、 23、 24、 25、 26、 27、 28分別排出。
本實(shí)用新型中底流式多隔艙加壓釜的具體工作過程是，如圖1所示，在一定的溫度8(TC-28CTC和壓力0.6-6.0MPa下，經(jīng)預(yù)處理后的漿料通過加壓釜的進(jìn)料口 15、 16、 17、 18、 19、 20進(jìn)入到底流式多隔艙加壓釜的各個隔艙室內(nèi)，到達(dá)預(yù)定液位。通過攪拌器l、 2、 3、 4、 5、 6、 7對漿料進(jìn)行混合，使?jié){料懸浮在隔艙室中，此時從進(jìn)料口 15處不斷地加入經(jīng)預(yù)處理后的漿料，漿料在全混流隔艙室中停留一定時間后通過隔艙板S的底流孔進(jìn)入下一個隔艙室，每個隔艙室內(nèi)的停留時間在2-20分鐘內(nèi)，此時的漿料固相濃度降低，轉(zhuǎn)化率提高，進(jìn)入下一隔艙室的漿料通過同樣的合適操作后經(jīng)由隔艙板9底部的底流孔29進(jìn)下再下一個隔艙室，并依次逐個進(jìn)入下一個隔艙室，在每個隔艙室內(nèi)的不溶固體顆粒通過粗料出口 22、 23、 24、 25、 26、 27、 28排出處理，可溶性的金屬鹽溶液通過成品出料口 21進(jìn)入到下 一級工藝環(huán)節(jié)。其中在進(jìn)料口 15加入漿料的同時，從成品出料口 21也將成品輸出，本實(shí)用新型中從進(jìn)料口 15加入的漿料至成品輸出在加壓釜釜體內(nèi)的停留時間一般在10-150分鐘內(nèi)。本實(shí)用新型中釜體14內(nèi)部的溫度與壓力可以根據(jù)不同漿料有所不同，但在溫度為80。C-28(TC、壓力為0.6-6.0MPa (兆帕)的范圍內(nèi)。
綜上所述，本實(shí)用新型中的加壓釜根據(jù)礦的貧富差距以及浸出效率的經(jīng)濟(jì) 性，調(diào)整各隔艙板上底流孔的大小和形式，使?jié){料在各個隔艙室內(nèi)能保持足夠 的停留時間進(jìn)行化學(xué)反應(yīng)，將金屬礦物質(zhì)反應(yīng)成可溶性金屬鹽。
另，本實(shí)用新型中的加壓釜將工藝簡化為串聯(lián)的全混流攪拌形式，根據(jù)全 混流反應(yīng)器的轉(zhuǎn)化率模型和化學(xué)反應(yīng)動力學(xué)，在釜體內(nèi)恒溫恒壓的操作條件下， 能準(zhǔn)確的計算出各個隔艙室內(nèi)的浸出轉(zhuǎn)化率和化學(xué)反應(yīng)速率，并能通過底流孔 來調(diào)整混合時間和漿料的停留反應(yīng)時間，從而達(dá)到了多隔艙加壓釜內(nèi)各隔艙室 的可控化學(xué)反應(yīng)反應(yīng)，提高了浸出效率。
權(quán)利要求1、一種底流式多隔艙加壓釜，包括有臥式加壓釜釜體、多個攪拌器及多塊隔艙板，所述兩攪拌器之間隔開一段間隔距離設(shè)置在所述釜體上，并延伸至所述釜體內(nèi)部，所述加壓釜釜體的頂部設(shè)有進(jìn)料口和成品出料口，其特征在于，在所述每兩個攪拌器之間設(shè)置有一塊用于分隔所述加壓釜釜體形成隔艙室的隔艙板，在所述隔艙板的底部開設(shè)有能調(diào)節(jié)大小并能使?jié){料從隔艙板底部流過的底流孔，并在每個攪拌器下方的釜體上對應(yīng)開設(shè)有粗料出口。
2、 根據(jù)權(quán)利要求l所述的底流式多隔艙加壓釜，其特征在于，所述隔艙板 頂部設(shè)有連通隔艙板兩側(cè)隔艙室的氣孔。
3、 根據(jù)權(quán)利要求l所述的底流式多隔艙加壓釜，其特征在于，所述底流孔 呈橢圓形、異弓形、等腰梯形。
4、 根據(jù)權(quán)利要求l所述的底流式多隔艙加壓釜，其特征在于，所述每個隔 艙室內(nèi)的絕對壓力在0.6-6.0MPa之間。
5、 根據(jù)權(quán)利要求l所述的底流式多隔艙加壓釜，其特征在于，所述每個隔 艙室內(nèi)的溫度在80°C-28(TC之間。
6、 根據(jù)權(quán)利要求l所述的底流式多隔艙加壓釜，其特征在于，所述攪拌器 的數(shù)量為3-8個，所述漿料在每個隔艙室內(nèi)的停留時間在2-20分鐘內(nèi)，在加壓 釜釜體內(nèi)的停留時間在10-150分鐘內(nèi)。
專利摘要本實(shí)用新型公開了一種底流式多隔艙加壓釜，其包括有臥式加壓釜釜體、多個攪拌器及多塊隔艙板，兩攪拌器之間隔開一段間隔距離設(shè)置在釜體上，并延伸至釜體內(nèi)部，加壓釜釜體的頂部設(shè)有進(jìn)料口和成品出料口，在每兩個攪拌器之間設(shè)置有一塊用于分隔釜體形成隔艙室的隔艙板，在隔艙板的底部開設(shè)有能調(diào)節(jié)大小并能使?jié){料從隔艙板底部流過的底流孔，并在每個攪拌器下方的釜體上對應(yīng)開設(shè)有粗料出口。利用該加壓釜可以有效解決現(xiàn)有多隔艙加壓釜內(nèi)底部和隔艙板底部積料、浸出效率低的問題。
文檔編號C22B3/00GK201324625SQ20082013023
公開日2009年10月14日 申請日期2008年12月15日 優(yōu)先權(quán)日2008年12月15日
發(fā)明者張華芹, 茅陸榮, 郝振良, 黃小華 申請人:森松(江蘇)重工有限公司