專利名稱：散熱導管的制備方法及用于制備散熱導管的模具組的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明具體涉及電子元件專用散熱構(gòu)件制造技術(shù)領(lǐng)域的一種散熱導管的制 備方法及用于制備散熱導管的模具組。
背景技術(shù)：
現(xiàn)今高科技產(chǎn)業(yè)快速發(fā)展，而電子元件則朝體積小與高密集成度方向發(fā)展， 且其效能也越來越高，然而也相對會產(chǎn)生較多的熱能，且若電子元件所產(chǎn)生之 熱能無法有效排除時，將會影響電子元件之效能，甚至造成電子元件燒毀，因 此各種應用于電子元件上之散熱導管便因應而生，而藉以達到提升電子元件散 熱效率之目的。
目前常用散熱導管的制造流程如圖1所示，其主要為首先將可塑型原料 熔融軟化并擠壓灌注于一模具內(nèi)部，使之成型為一中空管體，而后再針對該管 體內(nèi)緣進行一切削步驟，以制成具有復數(shù)溝槽形狀的散熱導管成品，然而利用 上述制造方法具有以下缺點其一， 一般用于電子元件上的散熱導管其體積相 當小，相對的，其內(nèi)徑長度也分非常小，因此， 一般的切削刀具無法直接進入 散熱導管內(nèi)部來進行切削加工，故需要額外訂制特殊刀具而相當麻煩，且目前 電子元件產(chǎn)品都朝向更細小化發(fā)展，因此當散熱導管尺寸更為細小時，就必須 再次更換刀具，而極不符合經(jīng)濟效益；其二，由于散熱導管體積小，因此其精 密度要求極高，若在進行切削加工時，稍有振動產(chǎn)生或切削角度稍有誤差，則 會造成切削刀具于散熱導管內(nèi)部產(chǎn)生撞刀，從而嚴重影響散熱導管成品的良率，
因此常用散熱導管制造工藝具有極高的加工難度；其三，散熱導管長度會受到
加工機具的限制，若要延長散熱導管的長度，就必須額外接設其它的延長模具， 相對的也將導致制造成本增加。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的之一在于提出一種可方便的制備具有極高精密度及預定毛細 管結(jié)構(gòu)的散熱導管成品，且制造成本較低的散熱導管的制備方法，以克服現(xiàn)有技術(shù)中的不足。
為實現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明采用了如下技術(shù)方案 一種散熱導管的制備方法，其特征在于，該方法包括如下步驟 將可塑型原料熔融軟化并擠壓至一模具組中成型，該模具組包括一中空外
模及一容設于該中空外模內(nèi)腔中的內(nèi)模，內(nèi)模與外模間形成一成型空間，且于
該內(nèi)模上設有可使散熱導管具有預定毛細管結(jié)構(gòu)的構(gòu)造部；
將冷卻定型的散熱導管由模具組中取出，即為內(nèi)緣具有預定形狀的毛細結(jié) 構(gòu)的散熱導管成品。
具體而言，在將熔融軟化的可塑型原料擠壓至模具組中成型的同時，還同 步將該模具組沿散熱管管體的縱長方向抽拉。
進一步的講，該方法具體為采用一模料注射機組將可塑型原料熔融軟化；
將熔融軟化的可塑型原料注入一模具組內(nèi)，該模具組包括一中空外模及一 容設于該中空外模內(nèi)腔中的內(nèi)模，內(nèi)模與外模間形成一成型空間，且內(nèi)模上設 有可使散熱導管具有預定毛細管結(jié)構(gòu)的構(gòu)造部；
在將熔融軟化的可塑型原料擠壓至模具組中成型時，同步將該模具組沿散 熱管管體的縱長方向抽拉；
將冷卻定型的散熱導管由模具組中取出，即為內(nèi)緣具有預定形狀的毛細結(jié) 構(gòu)的散熱導管成品。
熔融軟化的可塑型原料由所述模具組一端進入模具組內(nèi)的成型空間，該模 具組另一端為開放端。
所述模料注射機組具有一射出口，該射出口與所述模具組一端連接，并與 模具組內(nèi)的成型空間貫通。
所述可塑型原料包括遇熱可熔融軟化的金屬材料。
本發(fā)明的另一目的在于提出一種可用于以簡捷工藝和較低成本快速制備具 有極高精密度及預定毛細管結(jié)構(gòu)的散熱導管成品的用于制備散熱導管的模具 組，以克服現(xiàn)有技術(shù)中的不足。該發(fā)明目的是通過如下技術(shù)方案實現(xiàn)的
一種用于制備散熱導管的模具組，包括一中空外模及一容設于該中空外模 內(nèi)腔中的內(nèi)模，內(nèi)模與外模間形成一成型空間，其特征在于，所述內(nèi)模上設有 可使散熱導管具有預定毛細管結(jié)構(gòu)的構(gòu)造部。
該模具組一端與模具組內(nèi)的成型空間連通，為熔融軟化的可塑型原料的輸 入端，其另一端為開放端。
該模具組一端與一模料注射機組的射出口對接。本發(fā)明中，采用一具有特殊結(jié)構(gòu)的模具組，從而將可塑型材料一次擠壓成 型， 一體制備出內(nèi)緣具有預定形狀毛細結(jié)構(gòu)的散熱導管成品，從而大大簡化了 散熱導管的制備工藝，提高了生產(chǎn)效率，同時，其所用設備結(jié)構(gòu)簡單，因此， 生產(chǎn)成本較之現(xiàn)有的散熱導管生產(chǎn)工藝大為降低。上述具有特殊結(jié)構(gòu)的模具組， 主要由一空外模及一容設于該中空外模內(nèi)腔中的內(nèi)模構(gòu)成，內(nèi)模與外模間形成 成型空間，內(nèi)模上設有可使散熱導管具有預定毛細管結(jié)構(gòu)的構(gòu)造部，通過改變 該構(gòu)造部的造型，即可以之制備出具有不同內(nèi)緣形狀的散熱導管，因而可廣泛 設用于具有不同造型需求的散熱導管。
'本發(fā)明中，還可采用更為優(yōu)化的方式生產(chǎn)散熱導管，S卩，將模具組設計為 一端可與模料注射機對接，另一端為開口端的形態(tài)，同時，在上述將可塑型原 料擠壓成型的過程中，同時進行一沿散熱導管管體縱長方向抽拉模具組的操作， 這樣可在不另設模具組的情況下，延長散熱導管的管體長度，并同時縮小散熱 導管內(nèi)部毛細結(jié)構(gòu)的間距，并進而有效增強毛細效果。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果在于本發(fā)明經(jīng)單一次的擠壓成型步 驟，即可一體形成具有預定毛細結(jié)構(gòu)的散熱導管成品，制備工藝工序簡捷，設 備簡單，成本低廉，加工過程中誤差小，加工精密度高，可廣泛應用于制備各 種具有不同規(guī)格、不同造型，并具有增強毛細效果的散熱導管。


圖1是現(xiàn)有技術(shù)中散熱導管制造方法的流程示意圖； 圖2是實施例1中散熱導管制造方法的流程示意圖3是實施例1中用于制備散熱導管的模具組的縱向剖面結(jié)構(gòu)示意圖； 圖4是實施例1中用于制備散熱導管的模具組的橫向剖面結(jié)構(gòu)示意圖； 圖5是實施例1中散熱導管成品的結(jié)構(gòu)示意圖； 圖6是實施例2中散熱導管成品的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施例方式
以下結(jié)合具體實施例及說明書附圖對本發(fā)明做進一步說明。 實施例1如圖2 5所示，該用于制備散熱導管的模具組21包括一中空外 模22及一容設于該中空外模內(nèi)腔中的內(nèi)模23，內(nèi)模與外模間形成一成型空間 24，且內(nèi)模上設有可使散熱導管具有預定毛細管結(jié)構(gòu)的構(gòu)造部25，該構(gòu)造部環(huán) 設于該內(nèi)模表面上并呈方形凸出狀，該模具組一端與一模料注射機組11的射出口對接連通，以使熔融軟化的可塑型原料因模料注射機組擠壓由此輸入模具組 內(nèi)的成型空間，模具組另一端為開放端。
結(jié)合上述模具組制備散熱導管的制備方法為
在一模料注射機組11內(nèi)填裝一可塑型原料12，而該可塑型原料12由遇熱 可熔融軟化的金屬材料構(gòu)成，且該模料注射機組ll具有一射出口 13;
將該模料模料注射機組11與上述模具組21相對接，以使該模料注射機組 11的射出口 13與該模具組內(nèi)部的成型空間相互連通；
籍該模料注射機組11而將該可塑型原料12熔融軟化并擠壓注入該模具組
21內(nèi)部的成型空間24內(nèi)；
待該可塑型原料12的內(nèi)外緣都冷卻定型后，即得到內(nèi)緣具有預定形狀的毛 細結(jié)構(gòu)101的散熱導管成品。
需要說明的是，由于上述模具組21—端為開放端26，因此，在以模料注射 機組進行擠壓注射步驟的同時，還可同步進行一沿散熱導管管體縱長方向抽拉 該模具組21的步驟，即在不另外接設模具組的前提下，無限延伸該散熱導管的 管身長度，該操作可顯著降低生產(chǎn)成本，且可縮小散熱導管10內(nèi)部毛細結(jié)構(gòu)101 的間距，并進而有效增強毛細效果。
實施例2該用于制備散熱導管的模具組結(jié)構(gòu)除內(nèi)模23的造型部與實施例1 不同，其余均相同。如圖6所示為藉由本實施例中具有獨特結(jié)構(gòu)的造型部而一 體制成的具有特殊形狀的毛細結(jié)構(gòu)的散熱導管IOA。
需要指出的是，本發(fā)明中內(nèi)模上的造型部還可為其它各種不同形狀，而凡 在制備用于電子元件的散熱導管過程中采用該等內(nèi)模，均可一體制成具有預定 形狀的毛細結(jié)構(gòu)101的散熱導管10。因此，不論上述造型部的外觀形狀如何， 應都是本發(fā)明的等效實施例。
權(quán)利要求
1. 一種散熱導管的制備方法，其特征在于，該方法包括如下步驟將可塑型原料熔融軟化并擠壓至一模具組中成型，該模具組包括一中空外模及一容設于該中空外模內(nèi)腔中的內(nèi)模，內(nèi)模與外模間形成一成型空間，且于該內(nèi)模上設有可使散熱導管具有預定毛細管結(jié)構(gòu)的構(gòu)造部；將冷卻定型的散熱導管由模具組中取出，即為內(nèi)緣具有預定形狀的毛細結(jié)構(gòu)的散熱導管成品。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的散熱導管的制備方法，其特征在于，在將熔融軟化的可塑型原料擠壓至模具組中成型的同時，還同步將該模具組沿散熱管管體 的縱長方向抽拉。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的散熱導管的制備方法，其特征在于，該方法具體 為采用一模料注射機組將可塑型原料熔融軟化；將熔融軟化的可塑型原料注入一模具組內(nèi)，該模具組包括一中空外模及一 容設于該中空外模內(nèi)腔中的內(nèi)模，內(nèi)模與外模間形成一成型空間，且內(nèi)模上設有可使散熱導管具有預定毛細管結(jié)構(gòu)的構(gòu)造部；在將熔融軟化的可塑型原料擠壓至模具組中成型時，同步將該模具組沿散 熱管管體的縱長方向抽拉；將冷卻定型的散熱導管由模具組中取出，即為內(nèi)緣具有預定形狀的毛細結(jié) 構(gòu)的散熱導管成品。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的散熱導管的制備方法，其特征在于，熔 融軟化的可塑型原料由所述模具組一端進入模具組內(nèi)的成型空間，該模具組另 一端為開放端。
5. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的散熱導管的制備方法，其特征在于，所述模料注 射機組具有一射出口，該射出口與所述模具組一端連接，并與模具組內(nèi)的成型 空間貫通。
6. 根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的散熱導管的制備方法，其特征在于，所 述可塑型原料包括遇熱可熔融軟化的金屬材料。
7. —種用于制備散熱導管的模具組，包括一中空外模及一容設于該中空外 模內(nèi)腔中的內(nèi)模，內(nèi)模與外模間形成一成型空間，其特征在于，所述內(nèi)模上設 有可使散熱導管具有預定毛細管結(jié)構(gòu)的構(gòu)造部。
8. 根據(jù)權(quán)利要求7所述的用于制備散熱導管的模具組，其特征在于該模具 組一端與模具組內(nèi)的成型空間連通，為熔融軟化的可塑型原料的輸入端，其另 一端為開放端。
9. 根據(jù)權(quán)利要求7或8所述的用于制備散熱導管的模具組，其特征在于該 模具組一端與一模料注射機組的射出口對接。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種散熱導管的制備方法及用于制備散熱導管的模具組。該種散熱導管的制備方法包括如下步驟將可塑型原料熔融軟化并擠壓至一模具組中成型，該模具組包括一中空外模及一容設于該中空外模內(nèi)腔中的內(nèi)模，內(nèi)模與外模間形成一成型空間，且于該內(nèi)模上設有可使散熱導管具有預定毛細管結(jié)構(gòu)的構(gòu)造部；將冷卻定型的散熱導管由模具組中取出，即為內(nèi)緣具有預定形狀的毛細結(jié)構(gòu)的散熱導管成品。本發(fā)明經(jīng)單一次的擠壓成型步驟，即可一體形成具有預定毛細結(jié)構(gòu)的散熱導管成品，制備工藝工序簡捷，設備簡單，成本低廉，加工過程中誤差小，加工精密度高，可廣泛應用于制備各種具有不同規(guī)格、不同造型，并具有增強毛細效果的散熱導管。
文檔編號B22D25/00GK101456070SQ20081018117
公開日2009年6月17日 申請日期2008年11月26日 優(yōu)先權(quán)日2008年11月26日
發(fā)明者吳俊銘 申請人:吳俊銘