專利名稱：：鋼水爐外精煉脫磷生產(chǎn)超低磷鋼的工藝方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種微合金鋼、高碳鋼以及特殊鋼生產(chǎn)超低磷鋼中磷的控制方法，特別是一種鋼水爐外精煉脫磷生產(chǎn)超低磷鋼的工藝方法，本發(fā)明屬于冶金
技術(shù)領(lǐng)域：
。技術(shù)背景眾所周知，磷在鋼中通常作為有害元素來(lái)加以控制。因?yàn)榱自阡撝械钠霰容^嚴(yán)重，使鋼韌性變壞，產(chǎn)生"冷脆"現(xiàn)象，尤其在低溫條件下，更容易發(fā)生"冷脆"，磷的偏析還會(huì)造成鋼的各向異性，降低焊接性能、引起不銹鋼的腐蝕疲勞。隨著科學(xué)技術(shù)的迅猛發(fā)展，高級(jí)優(yōu)質(zhì)鋼對(duì)鋼材的冶金質(zhì)量要求不斷提高，尤其對(duì)鋼中的磷含量不斷提出更高要求。一些低溫用鋼、海洋用鋼、抗氫裂紋鋼和部分厚鋼板要求鋼中磷含量小于0.01%甚至0.005%;為了防止奧氏體不銹鋼產(chǎn)生應(yīng)力腐蝕裂紋，要求鋼中磷小于0.005。％。為此，目前鋼廠大多采用"雙渣法"即在轉(zhuǎn)爐冶煉中采用兩次造渣或"雙聯(lián)法"即采取一座轉(zhuǎn)爐將鐵水冶煉一半時(shí)間后倒入到另一座轉(zhuǎn)爐中繼續(xù)進(jìn)行冶煉的方法，這兩種方法的不足在于工藝復(fù)雜，冶煉時(shí)間長(zhǎng)，轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)率不能得到充分發(fā)揮；還有一種方式是對(duì)鐵水預(yù)先進(jìn)行"三脫"即脫硅、脫硫、脫磷，如日本的鋼鐵企業(yè)，其不足是需用設(shè)備多，投資大、工序復(fù)雜、熱損大、且由于"三脫"后的鐵水溫度低，使轉(zhuǎn)爐冶煉時(shí)加入的廢鋼量大大減少。因此，為了生產(chǎn)這些低磷、超低磷鋼，常規(guī)的轉(zhuǎn)爐冶煉已不能滿足這些鋼種對(duì)磷的要求，所以亟待研究輔助以爐外精煉來(lái)脫磷的方法,從而實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)超低磷鋼。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明是針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題提出的，其目的是提供一種能穩(wěn)定控制鋼液中磷含量在0.0030%以下，確保和提高精煉鋼的質(zhì)量，降低冶煉成本的用于爐外精煉脫磷生產(chǎn)超低磷鋼的工藝方法。為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明是這樣實(shí)現(xiàn)的鋼水爐外精煉脫磷生產(chǎn)超低磷鋼的工藝方法，包括以下步驟①、轉(zhuǎn)爐出鋼出鋼溫度在1550°C1660°C，出鋼時(shí)磷含量在0.02%以下，采用未脫氧、擋渣處理出鋼；②、初脫磷轉(zhuǎn)爐出鋼時(shí)隨鋼流向鋼包中加入脫磷熔劑，其加入量為5~20kg/t;◎、深脫磷調(diào)節(jié)下料管與下降管的位置，使之處于下料管的異側(cè)，將鋼包運(yùn)至RH工位，并抽真空，從RH高位料倉(cāng)投入復(fù)合球體，循環(huán)0.115min;④、扒渣破真空、扒渣，然后加鋼包覆蓋劑；、加熱攪拌在精煉爐進(jìn)行加熱攪拌，鋼水加熱溫度控制在1580162(TC;◎、脫氧、合金化精煉處理⑦、連鑄連鑄采用全程保護(hù)澆注；所述的擋渣處理是采用擋渣塞、擋渣球或擋渣錐中的任意一種方式。所述的向鋼包中加入脫磷熔劑，需分兩次加入，在出鋼達(dá)到一半時(shí)加入1/3的所述脫磷熔劑，出鋼將要結(jié)束時(shí)加入余下的2/3脫磷熔劑。所述的向鋼包中加入脫磷熔劑，需在加入后對(duì)鋼水進(jìn)行吹氬攪拌，氬氣的流量為50300Nl/min，吹氬時(shí)間為0.110min。所述的投入復(fù)合球體，RH真空室真空度應(yīng)在66.7500Pa，復(fù)合球體的加入量為0.53.5kg/t，單次加入量在50~130kg，兩次加入間隔在0-5min。所述的扒渣，需在扒渣站進(jìn)行，采用真空吸渣機(jī)或機(jī)械扒渣機(jī)中的任意一種設(shè)備實(shí)現(xiàn)。所述的覆蓋劑，其加入量控制在0.11.5kg/t。所述的復(fù)合球體是由球芯和外殼構(gòu)成，所述的球芯主要由脫磷溶劑、碳酸鈣、碳酸鎂或碳酸鈣與碳酸鎂的混合物組成，所述的外殼主要由氧化鈣或氧化鎂的一種或兩種的混合物構(gòu)成。所述復(fù)合球體的球芯由下述原料按重量百分比制備而成脫磷溶劑1%70%,碳酸鈣、碳酸鎂或碳酸鈣與碳^鎂的混合物1%60%，氟化鈣040%，粘結(jié)劑020%。所述復(fù)合球體的球芯由下述原料按重量百分比制備而成脫磷溶劑10%50%，碳酸鈣、碳酸鎂或碳酸鈣與碳酸鎂的混合物10%45%,氟化鈣5°/。30%，粘結(jié)劑5%15%。所述復(fù)合球體的外殼還包括020%的粘結(jié)劑。所述的脫磷溶劑由如下原料按重量百分比經(jīng)制備而成CaO2080%，F(xiàn)eO1050%，CaF2040%。所述的粘結(jié)劑為粘土、普通水泥、膨潤(rùn)土、水玻璃中任意一種或兩種以上的混合物。所述原料的粒度在lnm3.5mm，其中氧化鈣、氧化鎂的活度》200ml。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，由于本發(fā)明工藝簡(jiǎn)單、方便、利于應(yīng)用，并經(jīng)應(yīng)用證明，本發(fā)明的工藝方法具有脫磷效率高、穩(wěn)定、時(shí)間短，可實(shí)現(xiàn)鋼水快速精煉脫磷至磷含量低于0.0030%。另外，通過將復(fù)合球體直接投入鋼液中，實(shí)現(xiàn)在爐外精煉脫磷生產(chǎn)超低磷鋼，彌補(bǔ)了采用常規(guī)的轉(zhuǎn)爐冶煉難以達(dá)到鋼中磷含量小于0.01%的不足，可以滿足不同鋼水對(duì)磷含量的要求。提高精練鋼的質(zhì)量降低冶煉成本。具體實(shí)施例方式下面結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明，但本發(fā)明的保護(hù)范圍不受具體的實(shí)施例所限制，以權(quán)利要求書為準(zhǔn)。另外，以不違背本發(fā)明技術(shù)方案的前提下，對(duì)本發(fā)明所作的本領(lǐng)域普通技術(shù)人員容易實(shí)現(xiàn)的任何改動(dòng)或改變都將落入本發(fā)明的權(quán)利要求范圍之內(nèi)。實(shí)施例1轉(zhuǎn)爐出鋼溫度控制在1550aC1660°C，出鋼時(shí)磷控制在0.02%以下，采用未脫氧、擋渣塞擋渣處理出鋼；轉(zhuǎn)爐出鋼時(shí)隨鋼流向鋼包中加入脫磷熔劑，其加入量為5~20kg/t，分為兩次進(jìn)行加入，在出鋼一半時(shí)加入1/3的所述脫磷熔劑，出鋼將要結(jié)束時(shí)加入余下的2/3脫磷熔劑，脫磷熔劑加入后對(duì)鋼水進(jìn)行吹氬攪拌，氬氣的流量為50220Nl/min，吹氬時(shí)間為0..110min;調(diào)節(jié)RH下降管與下料管的位置，使之處于下料管的異側(cè)，將鋼包運(yùn)至RH工位，并抽真空，從RH高位料倉(cāng)投入復(fù)合球體，復(fù)合球體的直徑為1060mm，循環(huán)0.115min，復(fù)合球體的投入時(shí)，RH真空室真空度應(yīng)在66.7500Pa，復(fù)合球體的加入量為0.53.5kg/t,單次加入量在50130kg，兩次加入間隔在0-5min;破真空，搬出。采用真空吸渣機(jī)在扒渣站進(jìn)行扒渣，然后加鋼包覆蓋劑，覆蓋劑的加入量控制在0.11.5kg/t;在精煉爐進(jìn)行加熱捭拌，鋼水加熱溫度控制在1580162(TC;脫氧、合金化精煉處理；連鑄采用全程保護(hù)澆注，在連鑄澆注時(shí)，為了防止鋼包渣進(jìn)入到中包產(chǎn)生回磷，大包中的鋼水要預(yù)留12噸。所述復(fù)合球體的配制，其外殼按含15%的粘土與氧化鈣混合制備；球芯配方配比先取CaO50kg、FeO30kg、CaF220kg放入混料器中進(jìn)行均勻混料、破碎碾壓及氣流微粉磨研磨制備脫磷溶劑；再按配方配比分別取其粒徑為1nm3.5mm的脫磷熔劑粉35kg、氟化鈣粉30kg、碳酸鈣粉20kg、粘土15kg，將上述原料放入混料器中進(jìn)行充分?jǐn)嚢杌旌希炝蠒r(shí)間為lh3h，上述混合后的原料再在烘干設(shè)備中進(jìn)行烘干處理，烘干溫度為80110'C,時(shí)間為26h。上述烘干處理后的原料采用滾動(dòng)方法在圓盤造球機(jī)上制球芯，圓盤造球機(jī)的轉(zhuǎn)速為4001600r/min，球芯大小的控制通過篩分進(jìn)行確定，得到其直徑為l20mm。按上述配比取外殼所需的粉料在混料器中進(jìn)行充分混合，氧化鈣的活度》200ml，混料時(shí)間為13h。將已制好的球芯與外殼原料通過滾動(dòng)方法在圓盤造粒機(jī)上進(jìn)行復(fù)合制球，通過篩分對(duì)球體大小進(jìn)行控制確定，制好的復(fù)合球體尺寸為1060mm，最后將其在6012(TC烘干，烘干時(shí)間1024h,冷卻至室溫將其包裝1030kg/袋，并在20天內(nèi)使用。實(shí)施例2轉(zhuǎn)爐出鋼溫度控制在1550°C，出鋼時(shí)磷控制在0.02%以下，采用未脫氧、擋渣塞擋渣處理出鋼；轉(zhuǎn)爐出鋼時(shí)隨鋼流向鋼包中加入脫磷熔劑，其加入量為5~20kg/t，分為兩次進(jìn)行加入，在出鋼一半時(shí)加入1/3的所述脫磷熔劑，出鋼將要結(jié)束時(shí)加入余下的2/3脫磷熔劑，脫磷熔劑加入后對(duì)鋼水進(jìn)行吹氬攪拌，氬氣的流量為50220Nl/min，吹氬時(shí)間為0.110min;調(diào)節(jié)RH下降管與下料管的位置，使之處于下料管的異側(cè)，將鋼包運(yùn)至RH工位，抽真空，從RH高位料倉(cāng)投入復(fù)合球體，復(fù)合球體的直徑為1060mm，循環(huán)0.115min，復(fù)合球體的投入時(shí)，RH真空室真空度應(yīng)在66.7~500Pa，復(fù)合球體的加入量為0.53.5kg/t，單次加入量在50~130kg，兩次加入間隔在3min;破真空，搬出。采用真空吸渣機(jī)在扒渣站進(jìn)行扒渣，然后加鋼包覆蓋劑，覆蓋劑的加入量控制在0.11.5kg/t;在精煉爐進(jìn)行加熱攪拌，鋼水加熱溫度控制在1580160(TC;脫氧、合金化精煉處理；連鑄采用全程保護(hù)澆注，其它同實(shí)施例l。所述復(fù)合球體的配制，其外殼按含10%的粘土與氧化鈣和氧化鎂的混合物混合制備；球芯配方配比先取CaO20kg、FeO50kg、CaF230kg制備脫磷溶劑，其方法同實(shí)施例1;再按配方配比分別取其粒徑為1nm3.5mm的制備好的脫磷熔劑1kg、碳酸鎂60kg、氟化鈣29kg、膨潤(rùn)土10kg，將上述原料放入混料器中進(jìn)行充分?jǐn)嚢杌旌希炝蠒r(shí)間為lh3h,上述混合后的原料再在烘干設(shè)備中進(jìn)行烘干處理，烘干溫度為90~120°C，時(shí)間為25h。上述烘干處理后的原料采用滾動(dòng)方法在圓盤造球機(jī)上制球芯，圓盤造球機(jī)的轉(zhuǎn)速為4001600r/min，球芯大小的控制通過篩分進(jìn)行確定，得到其直徑為120mm。按上述配比取外殼所需的粉料在混料器中進(jìn)行充分混合，氧化鈣、氧化鎂的活度^200ml，混料時(shí)間為13h。將已制好的球芯與外殼原料通過滾動(dòng)方法在圓盤造粒機(jī)上進(jìn)行復(fù)合制球，通過篩分對(duì)球體大小進(jìn)行控制確定，制好的復(fù)合球體尺寸為1060mm，最后將其在8020(TC烘干，烘干時(shí)間1012h，冷卻至室溫將其包裝10~30kg/袋，并在20天內(nèi)使用。實(shí)施例3轉(zhuǎn)爐出鋼溫度控制在1660°C，出鋼時(shí)磷控制在0.02%以下，采用未脫氧、擋渣塞擋渣處理出鋼；轉(zhuǎn)爐出鋼時(shí)隨鋼流向鋼包中加入脫磷熔劑，其加入量為5~20kg/t，分為兩次進(jìn)行加入，在出鋼一半時(shí)加入1/3的所述脫磷熔劑，出鋼將要結(jié)束時(shí)加入余下的2/3脫磷熔劑，脫磷熔劑加入后對(duì)鋼水進(jìn)行吹氬攪拌，氬氣的流量為50220Nl/min,吹氬時(shí)間為0.110min;調(diào)節(jié)RH下降管與下料管的位置，使之處于下料管的異側(cè)，將鋼包運(yùn)至RH工位，抽真空，從RH高位料倉(cāng)投入復(fù)合球體，復(fù)合球體的直徑為560mm，循環(huán)0.115min，復(fù)合球體的投入時(shí)，RH真空室真空度應(yīng)在66.7~500Pa，復(fù)合球體的加入量為0.53.5kg/t，單次加入量在50~130kg，兩次加入間隔在5min;破真空，搬出。采用真空吸渣機(jī)在扒渣站進(jìn)行扒渣，然后加鋼包覆蓋劑，覆蓋劑的加入量控制在0.11.5kg/t;在精煉爐進(jìn)行加熱攪拌，鋼水加熱溫度控制在162(TC;脫氧、合金化精煉處理；連鑄采用全程保護(hù)澆注，其它同實(shí)施例l。所述復(fù)合球體的配制，其外殼為氧化鈣與氧化鎂的混合物(粘結(jié)劑為零)；球芯配方配比先取CaO80kg、FeO10kg、CaF210kg制備脫磷溶劑，其方法同實(shí)施例1;再按配方配比分別取其粒徑為lnm3.5mm的制備好的脫磷熔劑50kg、碳酸鈣與碳酸鎂的混合物35kg(兩者的配比不嚴(yán)格要求)、氟化鈣10kg、粘土5kg，將上述原料放入混料器中進(jìn)行充分?jǐn)嚢杌旌?，混料時(shí)間為lh3h，上述混合后的原料再在烘干設(shè)備中進(jìn)行烘干處理，烘干溫度為100150°C，時(shí)間為25h。上述烘干處理后的原料釆用滾動(dòng)方法在圓盤造球機(jī)上制球芯，圓盤造球機(jī)的轉(zhuǎn)速為4001600r/min，球芯大小的控制通過篩分進(jìn)行確定，得到其直徑為120mm。按上述配比取外殼所需的粉料在混料器中進(jìn)行充分混合，氧化轉(zhuǎn)、氧化鎂的活度》200ml，混料時(shí)間為13h。將己制好的球芯與外殼原料通過滾動(dòng)方法在圓盤造粒機(jī)上進(jìn)行復(fù)合制球，通過篩分對(duì)球體大小進(jìn)行控制確定，制好的復(fù)合球體尺寸為560mm，最后將其在9015(TC烘干，烘干時(shí)間1018h，冷卻至室溫將其包裝1030kg/袋，并在20天內(nèi)使用。實(shí)施例4轉(zhuǎn)爐出鋼溫度控制在1600°C，出鋼時(shí)磷控制在0.02%以下，采用未脫氧、擋渣塞擋渣處理出鋼；轉(zhuǎn)爐出鋼時(shí)隨鋼流向鋼包中加入脫磷熔劑，其加入量為520kg/t，分為兩次進(jìn)行加入，在出鋼一半時(shí)加入1/3的所述脫磷熔劑，出鋼將要結(jié)束時(shí)加入余下的2/3脫磷熔劑，脫磷熔劑加入后對(duì)鋼水進(jìn)行吹氬攪拌，氬氣的流量為50220Nl/min，吹氬時(shí)間為0.110min;調(diào)節(jié)RH下降管與下料管的位置，使之處于下料管的異側(cè)，將鋼包運(yùn)至RH工位，抽真空，從RH高位料倉(cāng)投入復(fù)合球體，復(fù)合球體的直徑為560mm，循環(huán)0.115min，復(fù)合球體的投入時(shí)，RH真空室真空度應(yīng)在66.7~500Pa，復(fù)合球體的加入量為0.53.5kg/t，單次加入量在50~130kg，兩次加入間隔在2.5min;破真空，搬出。采用真空吸渣機(jī)在扒渣站進(jìn)行扒渣，然后加鋼包覆蓋劑，覆蓋劑的加入量控制在0.1~1.5kg/t;在精煉爐進(jìn)行加熱攪拌，鋼水加熱溫度控制在159(TC;脫氧、合金化精煉處理；連鑄采用全程保護(hù)澆注，其它同實(shí)施例l。所述復(fù)合球體的配制，其外殼按含15%的粘土與氧化鎂混合制備；球芯配方配比先取CaO60kg、FeO20kg、CaF220kg制備脫磷溶劑，其方法同實(shí)施例1;再按配方配比分別取其粒徑為1nm3.5mm的制備好的脫磷熔劑70kg、碳酸銬10kg、粘土10kg、水玻璃10kg，將上述原料放入混料器中進(jìn)行充分?jǐn)嚢杌旌?，混料時(shí)間為lh3h，上述混合后的原料再在烘干設(shè)備中進(jìn)行烘干處理，烘干溫度為80~140°C，時(shí)間為27h。上述烘干處理后的原料采用滾動(dòng)方法在圓盤造球機(jī)上制球芯，圓盤造球機(jī)的轉(zhuǎn)速為4001600r/min，球芯大小的控制通過篩分進(jìn)行確定，得到其直徑為120mm。按上述配比取外殼所需的粉料在混料器中進(jìn)行充分混合，氧化鎂的活度》200ml，混料時(shí)間為13h。將已制好的球芯與外殼原料通過滾動(dòng)方法在圓盤造粒機(jī)上進(jìn)行復(fù)合制球，通過篩分對(duì)球體大小進(jìn)行控制確定，制好的復(fù)合球體尺寸為560mm，最后將其在7018(TC烘干，烘干時(shí)間1015h，冷卻至室溫將其包裝1030kg/袋，并在20天內(nèi)使用。實(shí)施例5轉(zhuǎn)爐出鋼溫度控制在1610°C，出鋼時(shí)磷控制在0.02%以下，采用未脫氧、擋渣塞擋渣處理出鋼；轉(zhuǎn)爐出鋼時(shí)隨鋼流向鋼包中加入脫磷熔劑，其加入量為5~20kg/t，分為兩次進(jìn)行加入，在出鋼一半時(shí)加入1/3的所述脫磷熔劑，出鋼將要結(jié)束時(shí)加入余下的2/3脫磷熔劑，脫磷熔劑加入后對(duì)鋼水進(jìn)行吹氬攪拌，氬氣的流量為50220Nl/min，吹氬時(shí)間為0.110min;調(diào)節(jié)RH下降管與下料管的位置，使之處于下料管的異側(cè)，將鋼包運(yùn)至RH工位，抽真空，從RH高位料倉(cāng)投入復(fù)合球體，復(fù)合球體的直徑為1060mm，循環(huán)0.115min，復(fù)合球體的投入時(shí)，RH真空室真空度應(yīng)在66.7~500Pa，復(fù)合球體的加入量為0.53.5kg/t，單次加入量在50~130kg，兩次加入間隔在3.5min;破真空，搬出。采用真空吸渣機(jī)在扒渣站進(jìn)行扒渣，然后加鋼包覆蓋劑，覆蓋劑的加入量控制在0.1~1.5kg/t;在精煉爐進(jìn)行加熱攪拌，鋼水加熱溫度控制在161(TC;脫氧、合金化精煉處理；連鑄釆用全程保護(hù)澆注，其它同實(shí)施例l。所述復(fù)合球體的配制，其外殼按含10%的粘土和普通水泥和膨潤(rùn)土和水玻璃混合物與氧化鎂混合制備；球芯配方配比先取Ca035kg、Fe045kg、CaF220kg制備脫磷溶劑，其方法同實(shí)施例1;再按配方配比分別取其粒徑為1nm3.5mm的制備好的脫磷熔劑15kg、氟化鈣40kg、碳酸鈣45kg，將上述原料放入混料器中進(jìn)行充分?jǐn)嚢杌旌?，混料時(shí)間為lh3h，上述混合后的原料再在烘干設(shè)備中進(jìn)行烘干處理，烘干溫度為90~130°C,時(shí)間為28h。上述烘干處理后的原料采用滾動(dòng)方法在圓盤造球機(jī)上制球芯，圓盤造球機(jī)的轉(zhuǎn)速為4001600r/min，球芯大小的控制通過篩分進(jìn)行確定，得到其直徑為120mm。按上述配比取外殼所需的粉料在混料器中進(jìn)行充分混合，氧化鎂的活度》200ml，混料時(shí)間為l芯與外殼原料通過滾動(dòng)方法在圓盤造粒機(jī)上進(jìn)行復(fù)合制球，通過篩分對(duì)球體大小進(jìn)行控制確定，制好的復(fù)合球體尺寸為560mm，最后將其在10020(TC烘干，烘干時(shí)間1015h,冷卻至室溫將其包裝1030kg/袋，并在20天內(nèi)使用。實(shí)施例6'轉(zhuǎn)爐出鋼溫度控制在1560°C，出鋼時(shí)磷控制在0.02%以下，采用未脫氧、擋渣塞擋渣處理出鋼；轉(zhuǎn)爐出鋼時(shí)隨鋼流向鋼包中加入脫磷熔劑，其加入量為5~20kg/t，分為兩次進(jìn)行加入，在出鋼一半時(shí)加入1/3的所述脫磷熔劑，出鋼將要結(jié)束時(shí)加入余下的2/3脫磷熔劑，脫磷熔劑加入后對(duì)鋼水進(jìn)行吹氬攪拌，氬氣的流量為50220Nl/min，吹氬時(shí)間為0.110min;調(diào)節(jié)RH下降管與下料管的位置，使之處于下料管的異側(cè)，將鋼包運(yùn)至RH工位，抽真空，從RH高位料倉(cāng)投入復(fù)合球體，復(fù)合球體的直徑為1060mm,循環(huán)0.115min，復(fù)合球體的投入時(shí)，RH真空室真空度應(yīng)在66.7~500Pa，復(fù)合球體的加入量為0.53.5kg/t，單次加入量在50~130kg，兩次加入間隔在lmin;破真空，搬出。采用真空吸渣機(jī)在扒渣站進(jìn)行扒渣，然后加鋼包覆蓋劑，覆蓋劑的加入量控制在0.11.5kg/t;在精煉爐進(jìn)行加熱攪拌，鋼水加熱溫度控制在1600'C;脫氧、合金化精煉處理；連鑄采用全程保護(hù)澆注，其它同實(shí)施例l。所述復(fù)合球體的配制，其外殼按含20%的粘土與氧化鎂混合制備；球芯配方配比先取CaO50kg、FeO40kg、CaF210kg制備脫磷溶劑，其方法同實(shí)施例h再按配方配比分別取其粒徑為1nm3.5mm的制備好的脫磷熔劑10kg、氟化鈣30kg、碳酸鎂50kg、粘土6kg、水玻璃4kg，將上述原料放入混料器中進(jìn)行充分?jǐn)嚢杌旌?，混料時(shí)間為lh3h，上述混合后的原料再在烘干設(shè)備中進(jìn)行烘干處理，烘干溫度為95~120°C，時(shí)間為28h。上述烘干處理后的原料采用滾動(dòng)方法在圓盤造球機(jī)上制球芯，圓盤造球機(jī)的轉(zhuǎn)速為4001600r/min，球芯大小的控制通過篩分進(jìn)行確定，得到其直徑為120mm。按上述配比取外殼所需的粉料在混料器中進(jìn)行充分混合，氧化鎂的活度》200ml，混料時(shí)間為13h。將已制好的球芯與外殼原料通過滾動(dòng)方法在圓盤造粒機(jī)上進(jìn)行復(fù)合制球，通過篩分對(duì)球體大小進(jìn)行控制確定，制好的復(fù)合球體尺寸為560mm，最后將其在9016(TC烘干，烘干時(shí)間1022h，冷卻至室溫將其包裝1030kg/袋，并在20天內(nèi)使用。實(shí)施例7轉(zhuǎn)爐出鋼溫度控制在1630°C，出鋼時(shí)磷控制在0.02%以下，采用未脫氧、擋渣塞擋渣處理出鋼；轉(zhuǎn)爐出鋼時(shí)隨鋼流向鋼包中加入脫磷熔劑，其加入量為5~20kg/t，分為兩次進(jìn)行加入，在出鋼一半時(shí)加入1/3的所述脫磷熔劑，出鋼將要結(jié)束時(shí)加入余下的2/3脫磷熔劑，脫磷熔劑加入后對(duì)鋼水進(jìn)行吹氬攪拌，氬氣的流量為50220Nl/min，吹氬時(shí)間為0.110min;調(diào)節(jié)RH下降管與下料管的位置，使之處于下料管的異側(cè)，將鋼包運(yùn)至RH工位，抽真空，從RH高位料倉(cāng)投入復(fù)合球體，復(fù)合球體的直徑為560mm，循環(huán)0.115min，復(fù)合球體的投入時(shí)，RH真空室真空度應(yīng)在66.7~500Pa，復(fù)合球體的加入量為0.53.5kg/t，單次加入量在50~130kg，兩次加入間隔在5min;破真空，搬出。采用真空吸渣機(jī)在扒渣站進(jìn)行扒渣，然后加鋼包覆蓋劑，覆蓋劑的加入量控制在0.11.5kg/t;在精煉爐進(jìn)行加熱攪拌，鋼水加熱溫度控制在1590°C;脫氧、合金化精煉處理；連鑄采用全程保護(hù)澆注，其它同實(shí)施例l。所述復(fù)合球體的配制，其外殼為氧化鈣(粘結(jié)劑為零)；球芯配方配比先取CaO70kg、FeO30kg制備脫磷溶劑，其方法同實(shí)施例1;再按配方配比分別取其粒徑為1nm3.5mm的制備好的脫磷熔劑60kg、氟化鈣5kg、碳酸鎂30kg、普通水泥4kg、水玻璃lkg，將上述原料放入混料器中進(jìn)行充分?jǐn)嚢杌旌?，混料時(shí)間為lh3h，上述混合后的原料再在烘干設(shè)備中進(jìn)行烘干處理，烘干溫度為100~140°C，時(shí)間為24h。上述烘干處理后的原料采用滾動(dòng)方法在圓盤造球機(jī)上制球芯，圓盤造球機(jī)的轉(zhuǎn)速為4001600r/min，球芯大小的控制通過篩分進(jìn)行確定，得到其直徑為120mm。按上述配比取外殼所需的粉料在混料器中進(jìn)行充分混合，氧化鈣的活度》200ml，混料時(shí)間為13h。將已制好的球芯與外殼原料通過滾動(dòng)方法在圓盤造粒機(jī)上進(jìn)行復(fù)合制球，通過篩分對(duì)球體大小進(jìn)行控制確定，制好的復(fù)合球體尺寸為560mm,最后將其在7015(TC烘干，烘干時(shí)間1024h，冷卻至室溫將其包裝1030kg/袋，并在20天內(nèi)使用。以實(shí)施例1、2和3采用本發(fā)明用于爐外精煉脫磷生產(chǎn)超低磷鋼的工藝方法進(jìn)行了冶煉試驗(yàn)，根據(jù)出鋼終點(diǎn)磷含量的不同，脫磷量不同，脫磷率在70%以上；鋼液中磷含量在0.0030%以下，結(jié)果見表l。表1<table>tableseeoriginaldocumentpage15</column></row><table>權(quán)利要求1、鋼水爐外精煉脫磷生產(chǎn)超低磷鋼的工藝方法，其特征在于包括以下步驟①、轉(zhuǎn)爐出鋼出鋼溫度在1550℃～1660℃，出鋼時(shí)磷含量在0.02％以下，采用未脫氧、擋渣處理出鋼；②、初脫磷轉(zhuǎn)爐出鋼時(shí)隨鋼流向鋼包中加入脫磷熔劑，其加入量為5～20kg/t；③、深脫磷調(diào)節(jié)下料管與下降管的位置，使之處于下料管的異側(cè)，將鋼包運(yùn)至RH工位，并抽真空，從RH高位料倉(cāng)投入復(fù)合球體，循環(huán)0.1～15min；④、扒渣破真空、扒渣，然后加鋼包覆蓋劑；⑤、加熱攪拌在精煉爐進(jìn)行加熱攪拌，鋼水加熱溫度控制在1580～1620℃；⑥、脫氧、合金化精煉處理；⑦、連鑄連鑄采用全程保護(hù)澆注。2、根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝方法，其特征在于步驟1所述的擋渣處理是采用擋渣塞、擋渣球或擋渣錐中的任意一種方式。3、根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝方法，其特征在于步驟2所述的向鋼包中加入脫磷熔劑，需分兩次加入，在出鋼達(dá)到一半時(shí)加入1/3的所述脫磷熔劑，出鋼將要結(jié)束時(shí)加入余下的2/3脫磷熔劑。4、根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝方法，其特征在于步驟2所述的向鋼包中加入脫磷熔劑，需在加入后對(duì)鋼水進(jìn)行吹氬攪拌，氬氣的流量為50300Nl/min，吹氬時(shí)間為0.110min。5、根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝方法，其特征在于步驟3所述的投入復(fù)合球體，RH真空室真空度應(yīng)在66.7~500Pa，復(fù)合球體的加入量為0.53.5kg/t，單次加入量在50~130kg，兩次加入間隔在05min。6、根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝方法，其特征在于步驟4所述的扒渣，需在扒渣站進(jìn)行，采用真空吸渣機(jī)或機(jī)械扒渣機(jī)中的任意一種設(shè)備實(shí)現(xiàn)。7、根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝方法，其特征在于步驟4所述的覆蓋劑，其加入量控制在0.1~1.5kg/t。8、根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝方法，其特征在于所述的復(fù)合球體是由球芯和外殼構(gòu)成，所述的球芯主要由脫磷溶劑、碳酸鈣、碳酸鎂或碳酸鈣與碳酸鎂的混合物組成，所述的外殼主要由氧化鈣或氧化鎂的一種或兩種的混合物構(gòu)成。9、根據(jù)權(quán)利要求8所述的工藝方法，其特征在于所述復(fù)合球體的球芯由下述原料按重量百分比制備而成脫磷溶劑1%70%碳酸鈣、碳酸鎂或碳酸鈣與碳酸鎂的混合物1%60%氟化轉(zhuǎn)040%粘結(jié)劑020%。10、根據(jù)權(quán)利要求8所述的工藝方法，其特征在于所述復(fù)合球體的球芯由下述原料按重量百分比制備而成脫磷溶劑10%50%碳酸鈣、碳酸鎂或碳酸鈣與碳酸鎂的混合物10%45%氟化#55%30%粘結(jié)劑5%15%。11、根據(jù)權(quán)利要求8所述的工藝方法，其特征在于所述復(fù)合球體的外殼還包括020%的粘結(jié)劑。.12、根據(jù)權(quán)利要求1、3、8、9或IO所述的工藝方法，其特征在于所述的脫磷溶劑由如下原料按重量百分比經(jīng)制備而成CaO2080°/。，F(xiàn)eO1050%，CaF2040%。13、根據(jù)權(quán)利要求9、10或11所述的工藝方法，其特征在于所述的粘結(jié)劑為粘土、普通水泥、膨潤(rùn)土、水玻璃中任意一種或兩種以上的混合物。14、根據(jù)權(quán)利要求9或10所述的工藝方法，其特征在于所述原料的粒度在lnm3.5mm，其中氧化轉(zhuǎn)、氧化鎂的活度》200ml。全文摘要本發(fā)明涉及一種微合金鋼、高碳鋼以及特殊鋼生產(chǎn)超低磷鋼中磷的控制方法，特別是一種鋼水爐外精煉脫磷生產(chǎn)超低磷鋼的工藝方法，包括如下步驟①轉(zhuǎn)爐出鋼溫度在1550℃～1660℃，磷含量在0.02％以下，采用未脫氧、擋渣處理出鋼；②初脫磷轉(zhuǎn)爐出鋼時(shí)隨鋼流向鋼包中加入脫磷熔劑，加入量5～20kg/t；③深脫磷調(diào)節(jié)下料管與下降管位置，使之處于下料管的異側(cè)，鋼包運(yùn)至RH工位，抽真空，從RH高位料倉(cāng)投入復(fù)合球體，循環(huán)0.1～15min；④扒渣破真空、扒渣，加鋼包覆蓋劑；⑤加熱攪拌在精煉爐進(jìn)行加熱攪拌，加熱溫度控制在1580～1620℃；⑥脫氧、合金化精煉處理⑦連鑄連鑄采用全程保護(hù)澆注。文檔編號(hào)C21C7/064GK101319262SQ20081001236公開日2008年12月10日申請(qǐng)日期2008年7月17日優(yōu)先權(quán)日2008年7月17日發(fā)明者任子平,劉萬(wàn)山,唐復(fù)平,群孫,孟勁松,軍張,張曉軍,鎮(zhèn)李,李德剛,紅栗,王仁貴,王文仲,王曉峰,陳本文申請(qǐng)人:鞍鋼股份有限公司