專利名稱：：連續(xù)精煉方法及連續(xù)精煉設備的制作方法
技術領域：
：本發(fā)明涉及一種對鐵水連續(xù)進行精煉的連續(xù)精煉方法及連續(xù)精煉設備。
背景技術：
：在高爐(blastfbmace)進行還原而出鐵的鐵水，一般除包含0.30.7%左右的硅(Si)之外，還包含4.34.6%左右的碳(C)、0.090.13左右的磷(P)。要對該鋼水進行精煉形成規(guī)定的鋼，需要使碳(C)及磷(P)降低到規(guī)定濃度以下，但從精煉的觀點來看，還希望在脫碳、脫磷之前將硅(Si)及硫(S)降至到最低濃度(例如硅0.25%)除去。另外，為了通過還原反應進行脫硫處理即吸熱反應，還希望從高爐出鐵(taphole)之后在流經最高溫度的高的出鐵槽(tapholetrough)的途中進行脫硫處理。在出鐵槽中的脫硅、脫硫處理，大多采用(1)使精煉劑與氮氣、空氣等載氣一起從噴槍向出鐵槽內進行噴射的方式，(2)利用將精煉劑添加于鐵水的上表面之后，使其通過設置于出鐵槽的臺階部進行的鐵水的勢能的方式，(3)在設置于出鐵槽的傾斜部分(傾注流路)的正前方添加精煉劑，利用按下述順序出鐵槽一傾注流路(tiltingrunner)—鐵水包(hotmetalladle)流動的鐵水的勢能的方式。但是，由于(1)方式反應效率低、鐵水的顯熱被射入氣體奪走而使鐵水的溫度降低很多。另外，還由于需要與壓送精煉劑粉體有關的設備而增加設備費用。雖然(2)方式具有可在高爐澆鑄場上完成處理后的爐渣除去這一在實際操作上極大的優(yōu)點，但是與其他方法相比較存在反應效率低的問題。雖然(3)方式的反應效率比較高，但是由于爐渣的發(fā)泡劇烈而需要自由空間(freeboard)的設置。自由空間使向鐵水包或者混鐵爐式鐵水罐車(torpedocar)的鐵水裝載量大幅度減少，降低生產效率。另外，若爐渣發(fā)泡，則由于爐渣與鐵水一起進入鐵水包或者混鐵爐式鐵水罐車，因而需要其他爐渣除去裝置。在出鐵槽內進行反應的(1)、(2)處理方式，雖然可省略在下面工序的除渣(slag-off)不論在熱還是時間方面都有利，但是由于是只依靠在連續(xù)流經出鐵槽時的混合的處理，因而反應效率低。專利文獻1公開的脫硫處理的方法，是一種通過對容納于澆包內的鐵水添加脫硫劑使葉輪(攪拌葉片)侵入該鐵水內并使葉輪轉動，來進行脫硫的方法。專利文獻2公開的脫硅處理方法，是一種通過高爐澆鑄場的鐵水流路設置有脫硅反應槽，在脫硅輸送槽內的鐵水中添加脫硅劑并用葉輪攪拌該鐵水來進行脫硫的方法。在上述的脫硫處理及脫硅處理中，兩種處理都是用葉輪攪拌鐵水進行處理的方法，相對于在脫硫處理中在將鐵水收容于澆包內的狀態(tài)下攪拌鐵水，在脫硅處理中，與脫硫處理不同，是對連續(xù)流經高爐澆鑄場的鐵水流路的鐵水進行攪拌。因此，從現場操作來看，可舉出下述的問題，即，如專利文獻l所示的脫硫處理，與到處攪拌滯留的鐵水進行脫硫處理相比較是比較容易的，而如專利文獻2所述，用葉輪到處攪拌連續(xù)流動的鐵水進行脫硅處理及脫硫處理尚且困難，在降低精煉效率的同時，不能既無偏差又穩(wěn)定的進行脫硅及脫硫。另外，專利文獻2所公開的技術，雖然通過設置有比較大的容量的脫硅槽，使鐵水在假設完全混合的脫硅槽停留若干時間并與精煉劑接觸而提高可反應速度，但是，存在的問題是，其余地必須設置脫硅槽不易確保設置位置，還增加了設備費用。專利文獻3公開的技術是一種，通過將圓筒狀攪拌棒設置于精煉劑噴嘴的上流側且精煉劑噴嘴側的側壁，用圓筒狀攪拌棒將鐵水流體引導到精煉劑噴嘴方向，來促進鐵水與精煉劑的接觸而提高反應效率的技術。在專利文獻3所公開的技術中，在鐵水流體和因攪拌產生的流體湊在一起時，一部分精煉劑為被巻進鐵水流體而是流到下游，有可能增加與反應無關的精煉劑的劑量。專利文獻4是一種通過在高爐的傾注流路強制攪拌鐵水和精煉劑將精煉劑巻進鐵水，來對鐵水進行精煉的精煉方法。如專利文獻4所示，就通過攪拌鐵水而將精煉劑(脫硫劑)巻進鐵水中的方法而言，一部分精煉劑有可能未被巻進鐵水中而流失，有時要增加與反應無關的精煉劑，致使反應效率不佳。特別是如專利文獻4所示，由于在脫硫處理時產生爐渣，該爐渣混進輸送鐵水的鐵水罐車(hotmetaltransferlade)或者澆包等，而必須在下面工序除渣，有可能在熱力及時間方面都產生損耗。另外，在專利文獻4中，由于在一個位置攪拌鐵水，因而被攪拌的鐵水就相當于恒定的耐火物，這樣，就存在局部損耗耐火物的問題。專利文獻5是通過對從高爐出鐵的鐵水添加脫硫劑進行脫硫處理的方法。在進行這種脫硫處理的方法中，通過對在鐵水流路流動的鐵水添加了脫硫劑之后，使添加有脫硫劑的鐵水經由傾斜壁快速流下(落下)，來進行脫硫。專利文獻6與專利文獻5—樣，是通過對從高爐出鐵的鐵水添加脫硫劑進行脫硫處理的方法。在進行這種脫硫處理的方法中，通過將使從高爐流出的鐵水流動的鐵水流路分成兩部分，對在一方側(上流側)的鐵水流路流動的鐵水添加了脫硫劑之后，使添加有脫硫劑的鐵水落在另一方側(下流側)的鐵水流路，來進行脫硫。而就專利文獻6中的脫硫方而言，在鐵水落入下流側的鐵水流路時，通過對該鐵水噴射壓縮氣體，以使未反應的脫硫劑被吹到攪拌流的中心。如專利文獻5及專利文獻6所示，就通過在鐵水中添加脫硫劑，使添加有脫硫劑的鐵水落下來以使脫硫劑巻進鐵水中這一方法而言，有時對鐵水的攪拌力不是很充分，有時反應效率不佳。另外，在專利文獻5及專利文獻6，并未公開如何使鐵水落下等條件，實際上進行實施，也有不能充分脫硫的情況。專利文獻7公開了一種從高爐澆鑄場的上方將精煉劑(處理劑)噴射9用的噴槍設置于流路的縱向的預處理裝置。在該預處理裝置中，通過或者將精煉劑噴射用的噴槍侵入鐵水將精煉劑與載氣一起噴射到鐵水內，或者使精煉劑噴射用的噴槍位于鐵水的上方將精煉劑與載氣一起噴射，來進行精煉處理。另外，在該預處理裝置中，一邊使精煉劑噴射用的噴槍移動，一邊將精煉劑或者噴射到鐵水或者噴進鐵水。如專利文獻7所示，通過在對鐵水進行精煉時使精煉劑噴射用噴槍移動，可防止因吹進精煉劑引起的高爐澆鑄場的耐火物在局部的損耗。但是，就專利文獻7所示的預處理裝置而言，雖然可防止耐火物的損耗，但是對精煉劑噴射用噴槍的移動范圍全然未作規(guī)定，就這種技術而言，實際情況是降低了反應效率。專利文獻8是一種通過在高爐澆鑄場的除沫器(skimmer)的下流側設置預處理反應槽，對這種預處理槽內的鐵水添加脫硫劑，來進行鐵水的脫硫處理的方法。在進行這種脫硫處理的方法中，使噴槍(injectionlance)朝著鐵水流動方向的下流側浸漬，一邊使脫硫劑與載氣一起從該噴槍噴出，一邊使噴槍在預處理反應槽的寬度方向及鐵水流動方向移動，來進行脫硫。專利文獻8與專利文獻7—樣，由于在對鐵水進行精煉時使噴槍移動，因而雖然可防止耐火物局部的損耗，但是對噴射的移動范圍全然未作規(guī)定，與專利文獻7—樣，有時使反應效率降低。除此之外，就專利文獻7及專利文獻8而言，是一種為了對鐵水進行精煉而使用噴槍將精煉劑噴射到鐵水內的噴射方式，而該方式有時反應效率低。專利文獻l:特公開昭45—31053號專利文獻2:特開昭54—137420號專利文獻3:特開昭62—202011號公報專利文獻4:特開昭63—105914號專利文獻5:特開平02—250912號專利文獻6:特公昭50—33010號專利文獻7:特開昭63—317611號專利文獻8:特開平04—052205號
發(fā)明內容鑒于上述問題，本發(fā)明的目的在于，提供一種連續(xù)精煉方法，能夠提高精煉效率，并且能夠既無偏差又穩(wěn)定地進行脫硅及脫硫。另外，本發(fā)明的目的還在于，提供一種高爐澆鑄場設備，通過將精煉劑確實地巻進鐵水中，可提高脫硫處理及脫硅處理等精煉處理的效率。另外，本發(fā)明的目的還在于，提供一種高爐澆鑄場的連續(xù)精煉方法及高爐澆鑄場設備，在進行精煉處理時可防止耐火物局部的損耗，同時可提高精煉處理的效率。另外，本發(fā)明的目的還在于，提供一種高爐澆鑄場的連續(xù)精煉方法，通過將所添加的精煉劑確實地巻進鐵水中，可得到高的反應效率。為了實現上述目的，本發(fā)明的第一方面提供一種連續(xù)精煉方法，通過向在高爐澆鑄場的鐵水流路內流動的鐵水中添加精煉劑并使葉輪侵入鐵水中轉動，從而使鐵水與精煉劑混合，由此來連續(xù)地精煉鐵水，其中，將侵入所述鐵水中并轉動的所述葉輪的葉片定為36片，且使該葉片滿足式(1)、式(2)，并且，以滿足式(3)、式(4)的方式將該葉輪侵入鐵水中，bO》bl…(1)0.2《d/D《0,8…(2)0<hl/Z《0.4…(3)0<h2/Z《0.4…(4)其中，b0:葉片的基部的高度(m)bl:葉片的前端部的高度(m)山葉片的寬度(m)D:鐵水流路的最大寬度(m)Z:在鐵水流路內流動的鐵水的最大深度(m)hl:從葉片基部的上端至鐵水上表面的距離(m)h2:從葉片基部的下端至鐵水流路的底部的最深部的距離(m)。發(fā)明者從各種角度對通過不在全范圍內攪拌在高爐澆鑄場的鐵水流路中流動的鐵水，而進行在脫硅處理或脫硫處理時提高精煉效率并且沒有偏差且穩(wěn)定的脫硅或脫硫的方法進行了驗證。具體而言，制作葉輪的葉片數及葉片寬度不同的多個葉輪，使用該葉輪，一邊變更葉輪相對于鐵水的浸漬配合情況(從葉片基部的上端至鐵水上表面的距離hl，從葉片基部的下端至鐵水流路的底部的最深處的距離h2)，一邊進行了脫硅處理或者脫硫處理的實驗。實驗的結果發(fā)現，通過將侵入上述鐵水并轉動的上述葉輪的葉片設置為36片，且以滿足式(1)、式(2)的方式設置該葉片，同時，以滿足式(3)、式(4)的方式使該葉輪侵入鐵水，即使是在鐵水流路內連續(xù)地流動的情況下，也可提高精煉效率，且可既無偏差又穩(wěn)定地進行脫硅或者脫硫。優(yōu)選所述精煉劑是脫硅劑，所述精煉是使所述鐵水與所述脫硅劑混合而連續(xù)地除去鐵水中的硅元素的脫硅處理。本發(fā)明第二方面提供一種高爐澆鑄場的連續(xù)精煉方法，通過對在高爐澆鑄場的鐵水流路內流動的鐵水中添加精煉劑使葉輪侵入鐵水中轉動，從而使鐵水與精煉劑混合，由此來連續(xù)地精煉鐵水，其中，在所述鐵水流路內配置用于使鐵水落下的臺階，在該臺階的下流側配置所述葉輪，將添加所述精煉劑的添加位置設置于該葉輪的下流側，在添加位置的下流側設置去除由所述葉輪攪拌鐵水后生成的爐渣的位置，以滿足式(11)的方式來設置所述葉輪的寬度，以滿足式(12)式(14)的方式來設定所述臺階，以滿足式(15)的方式來設定所述添加精煉劑的添加位置，以滿足式(16)的方式來設定所述去除爐渣的位置，在此基礎上來對鐵水進行精煉，0.3《d/D<l…(11)0<L/D《1.5…(12)H/Z》1…(13)0^30…(14)0<M/D《0.8…(15)1,2《R/D《5…(16)其中，d:葉輪的寬度(m)D:鐵水流路的最大寬度(m)L:從臺階至葉輪的距離(m)H:臺階的高度(m)Z:鐵水的深度(m)9:臺階的坡度(deg)M:從葉輪的轉動軸中心至添加位置的距離(m)R:從葉輪的轉動軸中心至去除爐渣的位置的距離(m)。本發(fā)明者從各個方面驗證了通過使精煉劑確實地巻進鐵水中，提高精煉處理的效率的方法。具體而言，就是本發(fā)明者著眼于利用葉輪攪拌鐵水這一點和利用落下攪拌鐵水這一點，改變葉輪的寬度、使鐵水落下的臺階的位置、臺階的高度、臺階的坡度(傾斜角度)、添加精煉劑的添加位置、與葉輪的轉軸位置相對的去除爐渣的位置，進行了脫硅處理或者脫硫處理的實驗。實驗的結果發(fā)現，只要是上述葉輪的寬度滿足式(11)，臺階滿足式(12)式(14)，添加精煉劑的添加位置滿足式(15)，取出鐵水流路中的爐渣的位置滿足式(16)，就可將精煉劑確實地巻進鐵水中，進而提高提高精煉處理的效率。優(yōu)選以滿足下式(lla)(16a)的方式進行設定的基礎上，對鐵水進行精煉，0.55《d/D<l…(lla)0<L/D《1.0…(12a)H/Z52.2…(13a)0^45…(14a)0<M/D《0.66…(15a)1.2《R/D《4.4…(16a)。本發(fā)明第三方面提供一種高爐澆鑄場設備，其具備使從高爐出鐵的鐵水流動的鐵水流路、在該鐵水流路內流動的鐵水中添加精煉劑的添加裝置、具有攪拌鐵水的葉輪的攪拌裝置、將由所述攪拌裝置攪拌后所產生的鐵水上的爐渣向外部排出的排渣槽，其中，在所述鐵水流路的上流側設有用于使鐵水落下的臺階部，以所述葉輪位于該臺階部的下流側的方式設置攪拌裝置，在該葉輪的下流側設置添加裝置，在該添加裝置的下流側設置所述排渣槽，以滿足式(11)的方式來設定所述葉輪的寬度，以滿足式(12)式(14)的方式來設定所述臺階部，以滿足式(15)的方式來設定所述添加裝置的位置，以滿足式(16)的方式來設定所述排渣槽的位置，0.3《d/D<l'.(11)0<L/D《1.5…(12)H/Z》l…(13)0^30…(14)0<M/D《0.8…(15)1.2《R/D《5…(16)其中，d:葉輪的寬度(m)D:鐵水流路的最大寬度(m)L:從臺階部至葉輪的距離(m)H:臺階部的高度(m)Z:鐵水的深度(m)6:臺階部的坡度(deg)M:從葉輪的轉動軸中心至添加裝置的距離(m)R-從葉輪的轉動軸中心至排渣槽的距離(m)。本發(fā)明者從各個方面驗證了通過使精煉劑確實地巻進鐵水中，提高精煉處理的效率的方法。具體而言，就是本發(fā)明者著眼于利用攪拌裝置葉輪攪拌鐵水這一點和利用落下攪拌鐵水這一點，改變設置于攪拌裝置的葉輪的寬度、使鐵水落下的臺階部的位置、臺階部的高度、臺階部的坡度(傾斜角度)、添加精煉劑的添加位置、與葉輪的轉軸位置相對的除去爐渣的排渣槽的位置，進行了脫硅處理或者脫硫處理的實驗。是上述葉輪的寬度滿足式(11)，臺階部滿足式(12)式(14)，上述添加裝置的位置滿足式(15)，上述排渣槽的位置滿足式(16)，就可將精煉劑確實地巻進鐵水中，進而提高提高精煉處理的效率。優(yōu)選在以滿足下式(lla)(16a)的方式進行設定的基礎上，對鐵水進行精煉，0.55《d/D<l…(lla)0<L/D《1.0…(12a)H/Z>2.2…(13a)0^45…(〗4a)0<M/D《0.66…(15a)1.2《R/D《4,4…(16a)。本發(fā)明第四方面提供一種高爐澆鑄場的連續(xù)精煉方法，通過向在高爐澆鑄場的鐵水流路內流動的鐵水中添加精煉劑使葉輪侵入鐵水內轉動，從而使鐵水與精煉劑混合，由此來連續(xù)地精煉鐵水，其中，在所述鐵水流路內設置臺階部使鐵水從該臺階部落下，在所述臺階部的下流側配置所述葉輪對鐵水進行攪拌，在精煉所述鐵水時，使葉輪沿鐵水流路在下式的范圍內移動，0<L/D《1.5…(12)其中，D:鐵水流路的最大寬度(m)L:從臺階部至葉輪的距離(m)。本發(fā)明者從各個方面驗證了通過使精煉劑確實地巻進鐵水中，提高精煉處理的效率，同時防止設置于鐵水流路的耐火物局部損耗的方法。具體而言，就是本發(fā)明者著眼于通過利用由葉輪攪拌鐵水且由落下攪拌鐵水這兩者的攪拌作用，使精煉劑確實地巻進鐵水中這一點。于是，在鐵水流路內配置臺階部使鐵水從該臺階部落下，在上述臺階部的下流側配置上述葉輪對鐵水進行攪拌。另外，本發(fā)明者為了最大限度地有效利用兩者的攪拌，而考慮到葉輪和臺階的位置關系至關重要，對使葉輪和臺階部的位置發(fā)生變化時的精煉15處理的效率進行了實驗。實驗的結果發(fā)現，通過使葉輪和臺階部的位置關系滿足上述式，提高了精煉效率。再者，考慮到為了防止耐火物局部損耗，而在進行精煉處理時，不是將對鐵水進行攪拌的葉輪停留于固定的位置而是使葉輪在上流側和下流側的范圍移動是否有效。因此，本發(fā)明者為了既提高精煉處理的效率又防止耐火物局部的損耗，而使葉輪在滿足上述式((XL/D《1.5-的范圍內移動。用于實施上述方法的高爐澆鑄場設備，是一種下述設備，其具備使從高爐出鐵的鐵水流動的鐵水流路、向在該鐵水流路內流動的鐵水中添加精煉劑的添加裝置、具有攪拌鐵水的葉輪的攪拌裝置，其中，在所述鐵水流路的上流側設有用于使鐵水落下的臺階部，以使所述葉輪位于該臺階部的下流側的方式設置攪拌裝置，所述攪拌裝置能夠使葉輪沿著鐵水流路在下式的范圍內移動，0<L/D《1.5…(12)其中，D:鐵水流路的最大寬度(m)L:從臺階部至葉輪的距離(m)。這樣，通過使葉輪在滿足上述式的范圍移動，可防止耐火物局部的損耗，同時可提高精煉處理的效率。本發(fā)明的第五形式是一種高爐澆鑄場的連續(xù)精煉方法，在高爐澆鑄場的出鐵槽內添加精煉劑，利用葉輪使鐵水和所述精煉劑混合從而連續(xù)地精煉所述鐵水，其特征在于，在所述葉輪產生的渦流在所述出鐵槽的長度方向分量與所述鐵水流動方向正交或者與所述鐵水流動方向相反的區(qū)域，在下述位置中的至少任一個位置添加精煉劑，(i)在所述葉輪的上流側滿足式(15b)的位置(ii)在所述葉輪的下流側滿足式(15)的位置0<M/D《0.5…(15b)0<M/D《0.8…(15)其中，D:鐵水流路的最大寬度(m)M:從葉輪的轉動中心至添加位置的距離(m)。根據基于本發(fā)明觀點的連續(xù)精煉方法，提高了精煉效率，同時可無偏差又穩(wěn)定地進行脫硅或者脫硫。根據基于本發(fā)明觀點的連續(xù)精煉方法，通過將精煉劑確實地巻進鐵水中，可提高脫硫處理及脫硅處理等精煉處理的效率。根據基于本發(fā)明觀點的連續(xù)精煉設備，可防止耐火物局部的損耗，同時可提高精煉處理的效率。根據基于本發(fā)明觀點的連續(xù)精煉方法，通過將所添加的精煉劑確實地巻進鐵水中，可得到高的反應效率。圖1是本發(fā)明第一實施方式的高爐設備中的高爐澆鑄場的概略俯視圖；圖2是高爐澆鑄場的概略側視圖；圖3是鐵水供給流路及葉輪的立體圖；圖4是表示葉輪的浸漬狀態(tài)的浸漬圖；圖5是葉輪的葉片的概略形狀圖；圖6是說明葉片配置的配置圖；圖7是對葉片片數和脫硅效率之間的關系進行了歸納的圖；圖8是對d/D和脫硅效率之間的關系進行了歸納的圖；圖9是對hl/Z和脫硅效率之間的關系進行了歸納的圖；圖10是對h2/Z和脫硅效率之間的關系進行了歸納的圖；圖11是將葉輪侵入其他出鐵槽時的概略剖面圖；圖12是本發(fā)明的第二實施方式的高爐澆鑄場設備的概略俯視圖；圖13是高爐澆鑄場設備的概略剖面圖；圖14是說明高爐澆鑄場設備中的尺寸的俯視圖；圖15是說明高爐澆鑄場設備中的尺寸的俯視圖；圖16是將葉輪侵入出鐵槽時的概略剖面圖；圖17是對d/D和脫硅效率之間的關系進行了歸納的圖；圖18是對L/D和脫硅效率之間的關系進行了歸納的圖；圖19是對H/Z和脫硅效率之間的關系進行了歸納的圖；圖20是對臺階部的坡度和脫硅效率之間的關系進行了歸納的圖；圖21是對M/D和脫硅效率之間的關系進行了歸納的圖；圖22是對R/D和脫硅效率之間的關系進行了歸納的圖；圖23是將出鐵槽做成圓形形狀并將葉輪及制劑投放葉輪配置于圓形P分的配置圖；圖24是攪拌裝置及添加裝置的概略正視圖；圖25是攪拌裝置的概略側視圖；圖26是將葉輪侵入其他出鐵槽時的概略剖面圖；圖27是將葉輪侵入本發(fā)明第三實施方式的出鐵槽時的加盟略剖面圖；圖28是葉輪可移動時和不可移動時對耐火物的熔化損傷的狀態(tài)圖；圖29是攪拌裝置及添加裝置的概略正視圖；圖30是攪拌裝置的概略側視圖；圖31是本發(fā)明第四實施方式的精煉裝置的正視剖面圖；圖32是設置有精煉裝置的高爐澆鑄場的平面概略圖；圖33是表示精煉劑的添加位置的圖；圖34是表示精煉劑的添加位置和脫硫效率之間的關系的圖；圖35是表示出鐵槽內的鐵水流動的圖。圖36是表示攪拌渦流和矯正的精煉劑的添加位置之間的關系的圖；符號說明1:高爐澆鑄場2:高爐4:出鐵槽5:排渣槽8:臺階部10.-葉輪11:攪拌裝置12:添加裝置16:葉片具體實施方式1、第一實施方式下面，說明應用本發(fā)明的連續(xù)精煉方法的高爐設備的第一實施方式。但是，本發(fā)明的連續(xù)精煉方法并非僅適于該設備。首先，在下述的實施方式中，說明的是作為對鐵水進行精煉的精煉劑之一而使用了脫硅劑的脫硅處理，但是使用脫硫劑的情況也是一樣的。即，本發(fā)明表示，通過將精煉劑有效地巻進鐵水中，使精煉劑和鐵水的反應接觸面積變大而用于提高反應速度的最佳方法，即使是與脫硅處理一樣的脫硫處理，不依賴于精煉劑的種類及組成，精煉特性都一樣高。如圖13所示，高爐的周圍設置有高爐澆鑄場1，該高爐澆鑄場1具有使從高爐2流出的鐵水流動的出鐵槽4(鐵水流路)。在上述出鐵槽4的中途部位分支形成有排渣槽5，在出鐵槽4的分支部分的下游附近，設置有以使鐵水的爐渣6流進排渣槽5的方式進行引導的潛堰7。另外，在出鐵槽的分支部分的下流側，設置有俯視圖上成圓形形狀的圓形槽9。在出鐵槽配置有多個葉輪10。具體而言，就是既配置有隊在圓形槽9內流動的鐵水進行攪拌的葉輪10a(攪拌葉片)，又在上述分支部分和圓形槽9之間配置有其他的葉輪10a。在葉輪IOa或者葉輪10b的近旁設置有添加精煉劑22的添加裝置12。因此，就形成從高爐2流出的鐵水在出鐵槽4從上游向下游流動，鐵水上表面的爐渣6被潛堰攔截而流進排渣槽5，同時鐵水自身向圓形槽9流去。而且，通過用添加裝置12將精煉劑22添加到鐵水，同時使侵入鐵水的葉輪10a或者葉輪10b轉動，可對流動的鐵水連續(xù)進行脫硅處理。如圖4所示，出鐵槽4具有底壁20和從該底壁向上豎起的側壁21，將側壁21做成從底壁20的兩端側隨著向上而逐漸向外轉移的截面梯形形狀。底壁20及側壁21通過澆注未定型的耐火物而形成。然后，用連續(xù)精煉方法來詳細說明葉輪的構造。如圖3、4所示，葉輪10a或者葉輪10b由耐火物構成，具有筒狀或者棒狀的轉動軸15和設置于轉動軸15的前端的多個葉片16。各葉片16是自轉動軸15的前端向直徑外方向突出的大致矩形形狀。各葉片16的基部(與轉動軸15的連接部)的高度bO，以比葉片10的前端部(突出部前端部)的高度bl大的方式來設定。艮P，以滿足式(1)的方式設定葉片10a或者葉片10b的各葉片16的高度bO、M。bO》bl…(1)換言之，就是如圖5(a)(c)所示，以使葉片16的縱壁16'和葉片16的橫壁16〃所成的角度e為90。以上的方式，構成葉片10a或者葉片10b的葉片16。如圖5所示，葉片10a或者葉片10b的葉片部16的形狀在俯視圖上看可以是正方形狀，也可以是梯形形狀，還可以是圓弧形狀(前端部的倒角)。將葉片10a或者葉片10b的葉片數設定為36片。具體而言，就是如圖15及圖6(a)所示，在該實施例，將葉片的片數設定為四片。將各葉片根據其片數按照相對于轉動軸15均等的角度安裝于轉動軸15。在葉片16的片數為四片時，以使各葉片16之間的配置角度大致成90。的方式將各葉片16安裝于轉動軸15。另外，如圖6(b)所示，在葉片16的片數為三片時，以使各葉片16之間的配置角度大致成120°的方式將各葉片16安裝于轉動軸15。如圖6(c)所示，在葉片16的片數為六片時，以使各葉片16之間的配置角度大致成60。的方式將各葉片16安裝于轉動軸15。另外，如圖4所示，著眼于葉片16的寬度最寬的兩片葉片16，將各個突出長度(從葉片16的基部至葉片16的前端的長度)進行總合的值，換言之，就是將作為基準的一個葉片16的突出長度dl和距該葉片16最遠的另一葉片16的突出長度d2進行總合時，以滿足式(2)的方式來設定該葉片16的寬度d。0.2《d/D《0,8…(2)其中，D為鐵水流路的最大寬度(m)。具體而言，就是如圖6(a)所示，在葉片的片數為六片時，第一葉片16a的突出長度dl和第二葉片16c的突出長度d2的總合就是葉片16的寬度d。20如圖6(b)所示，在葉片的片數為三片時，第一葉片16a的突出長度dl和第二葉片16c的突出長度d2的總合就是葉片16的寬度d。如圖6(c)所示，在葉片16的片數為六片時，例如第一葉片16a的突出長度dl和第二葉片16c的突出長度d2的總合就是葉片16的寬度d。所以，就能根據葉輪10的配置位置來改變葉輪10a或者葉輪10b的葉片16的寬度d。式(2)中的鐵水流路的最大寬度D，在鐵水流經出鐵槽4時，是鐵水和出鐵槽4(出鐵槽4的側壁)相接觸的部分的該出鐵槽4的最大寬度。換言之，就是在鐵水流經出鐵槽4時，鐵水流路的最大寬度D是在出鐵槽4內流動的鐵水的最大寬度。如圖4所示，當出鐵槽4的形狀從剖面圖看為梯形形狀時，在出鐵槽4內流動的鐵水的液面寬度就是鐵水流路的最大寬度D。另外，在式(2)中，在采用鐵水流路的最大寬度D時，相對于配置于出鐵槽4的直線部分葉輪10b，采用使該葉輪10b浸漬的位置(攪拌位置)的附近的位置，與配置于出鐵槽4的直線部分葉輪10a相對，采用使該葉輪10a浸漬的位置(攪拌位置)的附近的位置。這樣，可有效地進行連續(xù)脫硅處理。下面說明連續(xù)精煉方法。首先，在使鐵水從高爐2的出鐵口流進出鐵槽4時，使用添加裝置12將精煉劑添加到在出鐵槽4流動的鐵水。此時，以滿足式(3)、式(4)的方式使上述構成的葉輪10a、10b侵入鐵水并轉動，將鐵水和精煉劑進行混合。0<hl/Z《0.4…(3)0<h2/Z《0.4…(4)其中，Z:在鐵水流路內流動的鐵水的最大深度(m)hh從葉片基部的上端至鐵水上表面的距離(m)h2:從葉片基部的下端至鐵水流路的底部的最深處的距離(m)。另外，在使葉輪侵入鐵水時，設滿足hi/Z+h2/Z+b0/Z=1.0的關系式，以滿足該式和式(3)、式(4)的方式來設定葉片16的高度bl。完成了脫硅處理的鐵水流向下游并被裝進運送鐵水的鐵水罐車(混鐵爐式鐵水罐車)。這樣，可提高脫硅效率，同時可既無偏差又穩(wěn)定地進行脫硅。實施例1下面，舉例說明葉片16的片數為36片且以滿足式(1)、(2)的方式制作葉輪10并使用該葉輪10進行了脫硅處理的實施例，和制作不滿足式(1)、(2)的葉輪10并使用該葉輪IO進行了脫硅處理的比較例。而實施條件如表l。表l<table>tableseeoriginaldocumentpage22</column></row><table>鐵水中的硅元素(Si)與脫硅劑ll中的氧元素(o)發(fā)生化學反應并按照Si+20-Si02這一化學方程式形成Si02而從鐵水中被除去。作為表示添加到鐵水的脫硅劑11是否有效地幫助了脫硅反應的指標，使用了如式(5)所示的脫硅效率。脫硅效率表示相對于脫硅劑11中的氧元素應用于鐵水中的Si的氧化的氧元素的比例。數學式l<formula>formulaseeoriginaldocumentpage22</formula>(5)其中，32:02的分子量(g/mo1)、28:Si的分子量(g/mo1)、[Si]r:脫硅前鐵水中的Si濃度(mass%)、[Si]f:脫硅后鐵水中的Si濃度(mass。/。)、WF:脫硅劑投放量(kg/鐵水ton)、C0:包含于脫硅劑O濃度(mass%)。表2、圖7圖IO是歸納了使用多個葉輪IO進行脫硅處理時的脫硅效率的圖表。下面，說明如表2、圖7圖10所示的結果。而在表2的攪拌位置一欄，所謂"槽"表示是出鐵槽4的直線部分，所謂"圓形反應槽"表示是圓形槽9。在實際的操作中，受鐵水流動速度及脫硅劑的投放速度的制約可投放的脫硅劑的最大單位消耗是60kg/ton，在脫硅效率不足60%的情況下，在出鐵時的最大硅濃度高達約0，7mass^時，過半數的處理后的硅超過0.25mass%。所以，必須確保脫硅效率在60%以上。表2<table>tableseeoriginaldocumentpage24</column></row><table>(關于葉輪的葉片片數)如表2及圖7所示，若葉片16的片數少到不足三片，將造成脫硅效率不足60%(比較例12、13)。分析認為，這是由于葉片16的片數少因而在使葉輪10轉動時將會使脫硅劑11被巻進鐵水的能力(攪拌能力)降低的原因。另一方面，若葉片16的片數超過六片，將造成脫硅效率不足60%(比較例14)。分析認為，其中的原因是由于葉片16的片數過多，因而在使葉輪10轉動時，造成因脫硅反應產生的爐渣6易于粘附在葉片16，使爐渣6粘在該葉片16上固化成團狀。由于團狀的爐渣的粘附，因而即使轉動葉輪10也將減弱攪拌能力，因此使反應效率變差。所以，葉片16的片數可提高攪拌能力，同時最好是難以粘附爐渣的3片6片，這樣，可使脫硅效率達到60%以上。(關于葉片的寬度及鐵水流路的最大寬度之間的關系)如表2及圖8所示，在葉片16的寬度及鐵水流路的最大寬度之間的關系為d/D〈0.2時，脫硅效率達不到60%(比較例19、20)。分析認為，其中的原因是，這意味著在使葉輪浸漬時相對于鐵水流路的最大寬度葉輪10的浸漬寬度(寬度d)太小，即使轉動葉輪10，也只能對在葉輪10附近流動的一部分鐵水施加攪拌力，而對遠離葉輪10流動的鐵水不能施加足夠的攪拌力。艮口，由于在形成出鐵槽4的側壁4a側流動的鐵水從遠離葉輪10的葉片16的地方通過，因此幾乎攪拌不到。沒有得到足夠的攪拌里的鐵水直接從上游流向下游不能與脫硅劑11進行充分的混合。另一方面，在在葉片16的寬度及鐵水流路的最大寬度之間的關系為d/DX).8時，脫硅效率達不到60%(比較例15、20)。這意味著在使葉輪浸漬時相對于鐵水流路的最大寬度葉輪10的浸漬寬度(寬度d)過大，即使轉動葉輪IO，也不能在鐵水的表面產生用于將脫硅劑ll巻進該鐵水內的渦流，反而使反應效率變差。所以，葉片16的寬度及鐵水流路的最大寬度之間的關系，相對于鐵水流路的直徑或者寬度葉片16的寬度d最好是既不過大又不太小的如式(2)所示的關系，這樣，可使脫硅效率達到60%以上。(關于鐵水的最大深度及從葉片的基部的上端至鐵水上表面的距離)如表2及圖9所示，在葉片16的基部上端與鐵水上表面形成一個面時，即，鐵水的最大深度和從葉片16的基部的上端至鐵水上表面的距離之間的關系為hl/Z二0時，脫硅效率將達不到60%(比較例14、15、21)。其原因認為是，即使轉動葉輪IO，葉片16的基部的上端也只是在鐵水的上表面(液面)，即只是在脫硅劑ll和鐵水液面的界面轉動，不能將脫硅劑11充分地巻進鐵水。另一方面，在鐵水的最大深度和從葉片16的基部上端至鐵水上表面的距離之間的關系為hi/Z>0.4時，脫硅效率將達不到60%(比較例20)。分析認為，其中的原因是，即使將葉輪10的葉片16沉入鐵水使葉輪轉動，也只能對在葉輪10附近流動的一部分鐵水施加攪拌力，而對在葉片16的上方流動的鐵水不能施加攪拌力。造成在葉片16的上方流動的鐵水直接從上游流向下游，不能充分地與脫硅劑11進行混合。所以，鐵水的最大深度和從葉片16的基部上端至鐵水上表面的距離之間的關系最好是葉輪10相對于鐵水既太淺又不太深的如式(3)所示的那樣，這樣，就可使脫硅效率達到60%以上。(關于鐵水的最大深度和從葉片16的基部下端至鐵水流路的底部最深部的距離之間的關系)如表2及圖10所示，做成葉片16的前端的下端與鐵水流路的底部的最深部相接觸的狀態(tài)。即，在h2/Z二0時，鐵水流路底部的最深部和葉片16相互接觸使得操作自身不能成立。另一方面，使葉輪10的葉片10離開鐵水流路底部的最深部，將鐵水的最大深度合資葉片的前端的下端至鐵水流路底部的最深部的距離之間的關系做成h2/Z〉0.4時，脫硅效率將達不到60%(比較例13、21、22)。分析認為，其中的原因是，因為葉輪10的葉片16沒怎么進到鐵水內，因而只能對在葉輪10附近流動的一部分鐵水施加攪拌力，而對在葉片16的下方流動的鐵水不能施加攪拌力。造成在葉片16的下方流動的鐵水直接從上游流向下游，不能充分地與脫硅劑ll進行混合。所以，鐵水的最大深度和從葉片16的前端的下端至鐵水流路底部的最深部的距離之間的關系，最好是葉輪10相對于鐵水既太淺又不太深的如式(4)所示的那樣，這樣，就可使脫硅效率達到60%以上。上面，在將葉輪10的葉片16的片數做成36片，同時使其滿足式(1)、式(2)來進行脫硅處理時，通過以滿足式(3)、式(4)的方式侵入鐵水中并轉動，可提高脫硅效率，同時可既無偏差由穩(wěn)定地進行脫硅。實施例2在該實施例，說明與脫硅處理一樣使用該葉輪進行脫硫處理。而實施條件如表3。另外表4表示實施結果。表3<table>tableseeoriginaldocumentpage27</column></row><table>表4<table>tableseeoriginaldocumentpage28</column></row><table>作為表示添加到鐵水的脫硅劑(精煉劑)是否有效地幫助了脫硫反應的指標，使用了如式(6)所示的脫硫效率。數學式2<formula>formulaseeoriginaldocumentpage29</formula>6)其中，r:脫硅前鐵水中的S濃度(mass%)、[S]f:脫硅后鐵水中的S濃度(mass。/。)。表明和脫硅處理一樣，在脫硫處理中，只要滿足葉輪的葉片片數及式(1)(4)，就可提高脫硫效率。在脫硫效率不足50%的情況下，由于有時還需要追加的脫硫工序，致使生產效率降低及熱力損失，因而在操作上不理想。因此，必須要確保脫硫效率在50%以上。本發(fā)明并非僅限于上述實施方式。在上述的實施方式中，用一個葉輪IO攪拌鐵水來進行脫硅或者脫硫處理，但是也可以在槽4(出鐵槽4的直線部分)或者在圓形槽9內設置多個葉輪10。在上述的實施方式中，說明了出鐵槽4在剖面上為梯形形狀的情況，但是如圖ll所示，利用與鐵水的流動相伴的浸蝕，不論將出鐵槽4改為剖面上看為大致圓弧形狀還是采用如本發(fā)明公示的條件，都毫無問題。2.第二實施方式下面，說明本發(fā)明的第二實施方式的高爐澆鑄場設備。如圖12、圖13所示，高爐2的周圍設置有高爐澆鑄場1，該高爐澆鑄場1具有使從高爐2流出的鐵水流動的出鐵槽4。出鐵槽4是將從高爐2流出的鐵水引進使鐵水流進的鐵水包及鐵水罐車等的鐵水流路。鐵水從圖12的左側向右側流動。因此，將圖12的左側稱為上游，將圖12的右側稱為下游。在出鐵槽4的上流側，分支形成有第一排渣槽5，在該第一排渣槽5的分支點的下流側設置有第一潛堰7，該第一潛堰用于將漂浮在鐵水上的爐渣引導使其流進第一排渣槽5。所謂潛堰是矩形形狀，是通過下部離開出鐵槽4的底部、上部從鐵水突出的堰，攔截漂浮在鐵水上的爐渣并使鐵水自身從下側通過的裝置。在第一潛堰7的下流側設置有從出鐵槽4的底部向上方突出的臺階部8。該臺階部8具有從出鐵槽4的上流側的底部4a(換言之，就是靠近第一潛堰7的底部)大致成直角向上豎起的垂直部8a、從該垂直部8a向下流側水平延伸的水平部8b、從該水平部8b向出鐵槽4的下流側的底部傾斜的傾斜部8c。在臺階部8的下流側配置有具有通過轉動來攪拌鐵水的葉輪10的攪拌裝置11，在該葉輪10的下流側配置有添加精煉劑的添加裝置12。添加裝置12的下流側分支形成有第二排渣槽13，該第二排渣槽13對在用葉輪IO進行了攪拌之后所生成的爐渣進行排渣。在第二排渣槽13的分支點的出鐵槽4的下流側，設置有對被葉輪10進行了攪拌之后生成的爐渣14進行引導使其流進第二排渣槽13的第二潛堰18。如圖16所示，出鐵槽4具有構成底部4a及底部4b的底壁20、從該底壁20向上豎起的側壁21，將側壁21做成從底壁20的兩端部向上逐漸向外擴展的截面梯形形狀。底壁20及側壁21通過澆注未定型的耐火物而形成。下面，纖細說明臺階部8、攪拌裝置11、添加裝置12、第二排渣槽13。(關于攪拌裝置)如圖24、圖25所示，減半裝置11具備有對鐵水進行攪拌的葉輪10、轉動驅動該葉輪10的驅動部30、使葉輪10及驅動部30升降的升降裝置31。驅動部30具有用于使葉輪10轉動的驅動電動機32、從驅動電動機32向下突出的輸出軸即第一轉軸33、安裝于該第一轉軸33的前端的第一齒輪34、與該第一齒輪34嚙合的第二齒輪35、設置于該第二齒輪35的上端且軸心指向上下方向的第二轉軸36。這些裝置即驅動電動機32、第一轉軸33及第二轉軸33配置于支承體37。第二轉軸36被上下一對軸承38轉動自如地支承于支承體37上。在第二轉軸36的下部設置有與下述的葉輪10的轉動軸15和該軸第二轉軸36在同軸上連接的連接器具39。30升降部31具有一對液壓缸(帶制動的液壓缸)40，將該液壓缸40的軸心朝上下配置于支承體37的兩側。液壓缸40的液壓缸主體41a被安裝于固定在踏板42上的支架41。液壓缸40的桿40b的前端連接于支承體37，利用桿的伸縮可使支承體37升降。葉輪10具有筒狀或者棒狀的轉動軸15、設置與轉動軸15的前端的多個葉片16。葉輪10的轉動軸15被設置于出鐵槽4的上方并貫通覆蓋出鐵槽4的鐵水流路蓋43，同時貫通設置于鐵水槽43的上方的踏板42。通過連接器具39將轉動軸15的上端連接于驅動部30的第二轉軸36。葉輪10的各葉片呈從轉動軸15的前端向徑向外突出的大致矩形形狀。將葉輪10的葉片片數做成四片。各葉片16根據其片數以相對于轉動軸15均等的角度(例如90度)間隔被安裝于轉動軸15。以使葉輪10的寬度滿足式(11)的方式來設定該葉輪10的寬度，0.3《d/D<l…(11)其中，d:葉片的寬度(m)D:鐵水流路的最大寬度(m)。如圖1416所示，葉輪的寬度是將相互對置的各葉片16的寬度(從轉動軸15突出的長度)和轉動軸15直徑加在一起(d=dl+d2+d3)。艮P，以使葉輪的寬度d滿足式(11)的方式，來設置葉片16的寬度及轉動軸15的直徑。鐵水流路的最大寬度D是在鐵水流經出鐵槽時鐵水和出鐵槽4(出鐵槽4的側壁21)相接觸的接觸部分的該出鐵槽4的最大寬度。換言之，就是說鐵水流路的最大寬度D，是在鐵水流經出鐵槽時在出鐵槽4內流動的鐵水的最大寬度。如圖16所示，出鐵槽4的形狀，在剖面圖上看為梯形形狀時，在出鐵槽4內流動的鐵水的液面寬度就是鐵水流路的最大寬度D。而在出鐵槽4，優(yōu)選采用鐵水流路的最大寬度D的位置，是浸漬葉輪IO的位置(攪拌位置)的附近。根據攪拌裝置ll，通過啟動驅動電動機32，可使第二轉軸36轉動驅動，利用第二轉動軸36的轉動，可使葉輪10的葉片16繞葉輪10的轉動軸15轉動。另外，通過利用攪拌裝置11的升降部31使支承體37升降，可切換為使葉輪10的葉片16侵入鐵水的浸漬姿勢，和使葉輪10的葉片16不侵入鐵水的退避姿勢。進行脫硅處理及脫硫處理時，利用升降部31使支承體37下降并使葉輪10的葉片16成浸漬的姿勢之后，啟動驅動電動機32使侵入鐵水的葉片16轉動。(關于臺階部)以滿足式(12)(14)的方式，來設定該臺階部8的位置、臺階部8的高度及坡度(傾斜角度)，0<L/D《1.5…(12)H/Z>1…(13),0…(14)其中，L:從臺階至葉輪的距離(m)H:臺階的高度(m)Z:鐵水的深度(m)e:臺階的坡度(deg)。如圖14、15所示，自臺階部至葉輪的距離L，是從鐵水和臺階部8的傾斜部8c相接觸的接觸部分至使葉片16轉動式的軌道K的水平距離。換言之，就是說從臺階部至葉輪的距離L，是從鐵水和臺階部8的傾斜部8c相接觸的接觸部分至葉片16的前端部的水平距離。臺階部8的高度H，是從臺階部8的下流側的出鐵槽4的底部4b至臺階部8的水平部8b的距離。鐵水的深度Z是表示臺階部8的下流側的鐵水的深度的深度，鐵水的深度Z與各出鐵大致相同。在式(14)中的e，是與鐵水流路的水平的底面相對的臺階部8的坡度，詳細來說，就是從出鐵槽4的平坦的底部4d和底部4b向上豎起的傾斜部8c所成的銳角。(關于添加裝置)如圖24所示，添加裝置12具有儲藏精煉劑的料斗45、將從料斗45的下部排出的精煉劑進行加細切制的切制部46、輸送被切制過的精煉劑的螺旋式輸送器47、設置于螺旋式輸送器的精煉劑送出側(有時稱為前端部)的制劑投放噴槍17。螺旋式輸送器47的構成為，具有沿著出鐵流草4延伸的筒體48和在該筒體48內設置于與該筒體48的軸心同軸上的且在筒體48內轉動自如的螺旋槳49，利用螺旋槳49的轉動，由轉動將從切制部46切制的精煉劑向制劑投放噴槍17輸送。制劑投放噴槍17，其軸心指向上下并貫通鐵水流路蓋43及踏板42。制劑投放噴槍17的上端連接于螺旋式輸送器47的前端，制劑投放噴槍17的下端直達鐵水的上側。以使添加裝置12的位置滿足式(15)的方式來設定該添加裝置12的位置，0<M/D《0.8…(15)其中，M:從葉片的轉動中心至添加位置的距離(m)。所謂添加裝置12的位置是筒狀制劑投放噴槍17的中心位置。如式(15)所示的M，具體而言，就是從葉輪10的轉動軸15的中心(軸心)至制劑投放噴槍17的中心(軸心)的水品距離。即，以滿足式(15)的方式來設定制劑投放噴槍17的中心位置。根據添加裝置12，通過使螺旋式輸送器45轉動，可將精煉劑輸送至制劑投放噴槍17，通過制劑投放噴槍17可將精煉劑連續(xù)地添加于鐵水中。(關于第二排渣槽)以滿足式(16)的方式來設定排渣槽(第二排渣槽13)的位置，<formula>formulaseeoriginaldocumentpage33</formula>其中，R:從葉片的轉動中心至取出爐渣的位置的距離(m)。所謂第二排渣槽13的位置，示指在剖面上看城舉行形狀的第二排渣槽13下流側的側壁13a(側壁13a的上端)的位置。如式(16)所示的R，是從葉輪10的轉動軸15的至第二排渣槽13的下流側的側壁13a(側壁13a的上端)的水平距離。以上就本發(fā)明的高爐澆鑄場設備而言，基于式(11)式(16)，設定了葉片10的寬度、臺階部8的高度及坡度、添加裝置12的位置、第二排渣槽13的位置。根據高爐澆鑄場裝置1，從高爐2出來的鐵水，通過第一潛堰7向臺階部8流到下流側，爐渣6流到第一排渣槽5。而且，向臺階部8流動的鐵水，就能通過臺階部8的水平部8b到達臺階部8的傾斜部8c，沿著8c再流到下流側。到達傾斜部8c的鐵水沿著傾斜部8c流動，而在此時，該鐵水就能從臺階部8(水平部8b)向出鐵槽4的底部4b落下。從臺階部8落下的鐵水，通過從臺階部8落下而被攪拌。從臺階部8落下并被攪拌的鐵水到達葉輪10并由該葉輪10進行機械攪拌，再流到比葉輪10更靠下游的下流側。將精煉劑(例如脫硅劑或者脫硫劑)添加在到達添加裝置12附近的鐵水中，進行鐵水的脫硅及脫硫。進行過脫硅處理或者脫硫處理的鐵水，經由第二潛堰18向臺階部8流到下流側，因葉輪10的攪拌或者精煉劑的添加成成的爐渣14流向第二排渣槽13。實施例3下面，以基于式(11)式(16)在對臺階部位置、臺階部的高度及坡度、添加裝置的位置、第二排渣槽的位置進行了預設的基礎上進行脫硅處理或者脫硫處理的本發(fā)明的實施例和比較例為例進行說明。實施條件如表5。而出鐵槽4在如圖16所示的出鐵之前，使用了剖面上看成梯形形狀的裝置。表5<table>tableseeoriginaldocumentpage35</column></row><table>與上述第一實施方式一樣，作為表示添加到鐵水的脫硅劑對脫硅反應的有效性帶來幫助的指標，使用了如式(5)所示的脫硅效率Tl02，另外，作為表示添加到鐵水的脫硫劑對脫硫反應的有效性帶來幫助的指標，使用了如式(5)所示的脫硅效率Tls。精煉劑的組成，在脫硅劑時也可以包含FeO及/或Fe203，在脫硫劑時也可以包含CaO。在本實施方式，作為脫硅劑使用了5FeO—58Fe203—21CaO—8Si02(inmass%)，作為脫硫劑使用了SOCaO—SSiOz—SMgO-GAhOfSM.Al(inmass%)。就現有的只用機械性攪拌的精煉而言，在用相同的脫硅劑單位消耗來作比較時，脫硅氧氣效率no2為3040。/。。鑒于此，首先以脫硅氧氣效率"02為高效率的50%以上作為基準。此時，出鐵時的硅元素(Si)是0.380.42mass%，而處理后的硅元素(Si)達到0,25mass。/。以下。同樣，在用相同的脫硫劑單位消耗來作比較時，脫硅效率ns為3040%。鑒于此，首先以脫硫效率Tis為高效率的50M以上作為基準。此時，出鐵時的硫元素(S)是0.0220.023mass%，而處理后的硫元素(S)達到0.010mass。/。以下。通過將脫硅效率的基準定為50%以上，可提高在本處理的后續(xù)工序進行的脫硫處理中的效率(縮短脫硫時間、提高脫硫量)。另外，在脫硅效率ris達不到50。/。的情況下，就需要再追加的脫硫工序，因為將招致生產效率的降低及熱損耗，因而在操作上很不理想。因此，必須確保脫硅效率ils達到50%以上。再者，在實際的操作上，在從高爐流出的鐵水的硅元素(Si)為比0.50mass。/。還高的高濃度的情況，即使在這種情況下，為了使處理后的硅元素(Si)達到0.25mass。/。，就需要將脫硅效率ti02的基準定為60%以上。因此，優(yōu)選在從高爐流出的鐵水的硅元素(Si)比較高的高濃度的情況下，將脫硅效率T102的基準定為60%以上。另外，為了與在后續(xù)工序可能發(fā)生的再增硫相對應，優(yōu)選將脫硅效率r)s的基準定為60%以上。表6、圖1722是對進行了脫硅處理或者脫硫處理時的脫硅氧氣效率7102、脫硫效率進行了匯總的情況。下面，對如表6、圖1722所示的結果進行說明。而如表6所示的所謂直線流路，表示在如圖12所示的出鐵槽4的直線部分浸漬葉輪io，同時添加精煉劑的情況。另外，如表6所示的所謂圓形槽，表示在如圖12所示的出鐵槽4的圓弧部分浸漬葉輪10，同時添加精煉劑的情況。在圓形槽的情況下，將鐵水流路的最大寬度d定為在圓弧部分。表6<table>tableseeoriginaldocumentpage37</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage38</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage39</column></row><table>(關于葉輪的寬度)就在高爐澆鑄場中的精煉處理而言，由于對于在出鐵槽4內流動的鐵水進行脫硅處理或者脫硫處理，因而必須連續(xù)添加脫硅劑或者脫硫劑。在精煉處理中，至為重要的是，即使是連續(xù)添加精煉劑也要將精煉劑確實地巻進鐵水。若相對于鐵水流路的最大寬度D，葉輪10的寬度d過小，則因葉輪19的轉動而引起的攪拌渦流也小(攪拌力小)，致使一部分或者大部分精煉劑未被巻進鐵水中而無助于反應，直接從上游流到下游，其結果是降低了反應效率。如表6及圖17所示，在相對于鐵水流路的最到寬度D，表示葉輪10的寬度d的比例的d/D不足0.3時，即相對于鐵水流路的最大寬度D若葉輪10的寬度d過小，將使脫硅氧氣效率rio2達不到50%(比較例4547)。另一方面，如表6及圖17所示，可以看出在0.3《d/D〈1時，即相對于鐵水流路的最大寬度D葉輪10的寬度d足夠大，將使攪拌力大，使脫硅氧氣效率11()2達不到50%(實施例144)。而在滿足式(11)的情況下，d/DNl時，利用相對于出鐵槽4的葉輪10的上方下方向的位置，將葉輪連接于出鐵槽4。g卩，有時將葉輪IO的寬度d和鐵水流路的最大寬度D定為基本相同。在該條件下，不能使葉輪10與出鐵槽4相接觸來轉動葉輪10自身作為操作是不成立的。在式(11)的應用上，理所當然在不使葉輪10和出鐵槽4相接觸的范圍，即以使葉輪IO可轉動的條件滿足式(11)。如圖17所示，特別優(yōu)選采用使脫硅氧氣效率達到60%以上的條件，即將0.55《d/D<l…(lla)作為高爐澆鑄場的連續(xù)精煉方法的條件。(關于臺階部及臺階部的位置)通過將臺階部設置于出鐵槽4使鐵水落下，利用這種落下可使鐵水發(fā)生紊流。利用產生的鐵水的紊流，可達到因攪拌鐵水而將精煉劑巻進鐵水的效果。艮P，有時在葉輪10的下流側被添加的精煉劑的一部分，通過葉輪的轉動返回到臺階部8的傾斜部8C，而通過臺階部8的攪拌，可將返回到臺階部8的未反應的精煉劑確實地巻進鐵水內。除此之外，臺階部8的傾斜部8c作為障礙板起作用并在鐵水的流動中引起紊流，其結果是，可達到將返回的未反應的精煉劑巻進鐵水的障礙板效果。這樣，由于可得到通過設置臺階部8而引起鐵水的攪拌，將未反應的精煉劑巻進鐵水的效果，因而可期望通過將臺階部8的攪拌和葉輪10的機械性攪拌這兩者合在一起，可將精煉劑確實地巻進鐵水中。再者，為了最大限度地有效利用兩者的攪拌，至為重要的是臺階部8和葉輪10的位置關系。如圖15、式(12)所示，臺階部8和葉輪10的位置關系，可用與鐵水流路的最到寬度D相對的臺階部8的向上豎起和與至葉輪10的距離的比例(L/D)來表示。其意味L/D的值越大，則臺階部8和葉輪10相距越遠。如表6及圖18所示，L/D的值大于1.5時，脫硅氧氣效率iio2將達不到50%(比較例5257)?？煽闯?，若L/D的值超過1.5，則由于臺階部8和葉輪10相距過遠，因而大部分精煉劑不能因葉輪10的攪拌而返回到臺階部8，其結果是，降低了脫硅氧氣效率Ti02。S卩，L/D的值大于1.5的情況，在臺階部8的鐵水攪拌中將使精煉被巻進鐵水這一巻進效果非常小，實質上等同于只用葉輪10的攪拌將精煉劑巻進鐵水。而在L/D—0時，意味著臺階部8和葉輪10這兩者的位置是相同的，而由于在該條件下，不能使葉輪10自身轉動作為操作上是不成立的，因而除L/D—0之外，設定為0<L/D《1.5。另外，如圖18所示，特別優(yōu)選采用將脫硅氧氣效率T!o2達到60。/。以上的條件，即，將0<L/D《1.0…(12a)作為高爐澆鑄場的連續(xù)精煉方法的條件。(關于臺階部的高度)臺階部8的高度H越大，則鐵水落下的勢能越到。若勢能大則可使鐵水的紊流大，提高對鐵水的精煉劑的巻入效果，提高反用效率。如表6、圖19所示，若相對于鐵水的深度Z，臺階部8的高度H高，即H/Z的值超過1，則脫硅氧氣效率ri02將達到50%以上(實施例144)。如表6、圖19所示，相反地，若相對于鐵水的深度Z臺階部8的高度H低，即H/Z的值不足1，則脫硅氧氣效率^02將達不到50%(比較例4850)。優(yōu)選H/Z的上限值，即臺階部8的高度H由設備制約決定。例如，如圖19所示，即使H/Z的值為4.0，脫硅氧氣效率rio2也將達到50%以上，設備制約也沒有問題。另外，如圖19所示，特別優(yōu)選采用使脫硅氧氣效率Tlo2達到60。/。以上的條件，即，將H/Z>2.2…(13a)作為高爐澆鑄場的連續(xù)精煉方法的條件。(關于臺階部的坡度)若臺階部8的坡度9越大則對鐵水的精煉劑的巻進效果越大(提高反應效率)。如表6、圖20所示，若臺階部8的坡度e超過30。，則脫硅氧氣效率no2將達到50。/。以上(實施例144)。如表6、圖20所示，相反地，若臺階部8的坡度e不足3(T，則脫硅氧氣效率1102將達不到50%(比較例51、52)。而將臺階部8的坡度e設為90。的最大值，脫硅氧氣效率％)2為達到50%以上。另外，如圖20所示，特別優(yōu)選采用使脫硅氧氣效率T!o2達到60%以上的條件，即，將0^45…(14a)作為高爐澆鑄場的連續(xù)精煉方法的條件。(關于添加裝置的位置)關于添加裝置12的位置，即關于添加裝置12的制劑投放噴槍17的位置，相對于機械性攪拌鐵水的葉輪10的位置，可考慮上流側和下流側兩個方案。在將添加裝置12的制劑投放噴槍17配置于葉輪10的上流側的情況下，因幾乎都被巻進鐵水就流到下流側而使精煉劑的劑量增大。在將添加裝置12的制劑投放噴槍17位置設定于葉輪10的位置的下流側的情況下，通過葉輪10的轉動精煉劑與鐵水的流向相反易于流到臺階部8側，其結果是，因幾乎都被巻進鐵水就流到下流側而使精煉劑的劑5如圖6、表21所示，在表示與葉輪10的位置相對的制劑投放噴槍17的位置的M/D中，只要M/D《0.8就可確保脫硅氧氣效率Tio2將達到50%以上(實施例144)。如表6、圖21所示可看出，若M/D的值超過0.8，由于葉輪10和制劑投放噴槍17相距很遠，因而不能通過攪拌將精煉劑巻進鐵水，使脫硅氧氣效率no2達不到50M(比較例5860)。而由于所謂將M/D的值設為0以下，則意味著制劑投放噴槍17的位置為葉輪10的上流側，因而定為0<M/D《0.8。另外，M/D二0意味著制劑投放噴槍17和葉輪10的位置相同，由于將制劑投放噴槍17和葉輪10的位置定在同一個位置在物理上是不可能的，因而除去M/D二O。如圖21所示，特別優(yōu)選采用使脫硅氧氣效率T!o2達到60。/。以上的條件，即，將0<M/D《0.66…U5a)作為高爐澆鑄場的連續(xù)精煉方法的條件。(關于第二排渣槽的位置)在配置有葉輪10的位置的附近，若設置第二排渣槽13，則在攪拌處理后的爐渣14中混入有鐵水，造成爐渣和鐵水不能分離，有可能在爐渣14中混入有鐵水的狀態(tài)下爐渣14流向第二排渣槽13。其結果是，不僅造成鐵損耗，還由于爐渣14中混入有鐵水而使爐渣14的特性發(fā)生變化。若將使爐渣14的特性發(fā)生了變化的爐渣14在第二排渣13內后裝進爐渣包，則由于設置于爐渣包耐火物的損耗(損傷)劇烈，而有可能縮短爐渣包的壽命。另一方面，在遠離配置有葉輪10的場所的位置，設置有第二排渣槽13，則在將爐渣14排到第二排渣槽13之前使爐渣14固化。其結果是，在葉輪10的近旁堆積有因初期添加的精煉劑而生成的爐渣14，有可能在操作上招致障礙。如表6、圖22所示，在表示與葉輪10的位置相對的第二排渣槽13的位置的R的R/D中，R/D〉5.0時，葉輪10和第二排渣槽13相距太遠。因此，雖然脫硅氧氣效率"02為50°/。以上，但是在爐渣14生成之后至排渣的溫度下降200°C以上(在圖22及表6上用表面溫度下降量ATs表示爐渣的溫度降低的程度)，使爐渣固化而難以流動(比較例63)。另夕卜，在R/D〈1.2時，由于葉輪10和第二排渣槽13相距太近，而使爐渣14中混入有鐵水，雖然脫硅氧氣效率T102為50%以上，但是增加了包含于爐渣14的鐵成分(比較例61、62)。如圖22所示，在R/D〈1.2時，將使包含于爐渣14的M.Fe超過20。/。(M.Fe>20%)。在實際操作上，包含于爐渣14的M.Fe為20%以下，且爐渣14的表面溫度下降量ATs不足200。C，就成為良好的操作條件。如圖22所示，特別優(yōu)選采用使脫硅氧氣效率rio2達到60。/。以上的條件，即，將1.2《R/D《4.4…(16a)作為高爐澆鑄場的連續(xù)精煉方法的條件。上面基于式(11)(16)在高爐澆鑄場設備1預先確定葉輪的寬度、臺階部的位置、臺階部的高度及坡度、添加裝置的位置、第二排渣槽的位置，通過在此基礎上進行精煉處理，可提高精煉處理的效率。本發(fā)明的高爐澆鑄場設備，并非僅局限于上述的實施方式。若精煉劑為粉末狀，則不需要切制部46。另外，從料斗45至制劑投放噴槍17輸送精煉劑的輸送部也可以不是螺旋式輸送器47，例如也可以是用空氣的壓送精煉劑的裝置。在上面的實施方式中，雖然說明了出鐵槽4在剖面上看為梯形形狀的情況，但是如圖26(b)所示，不論通過與鐵水的流動相伴的浸濕使出鐵槽4變化為在剖面圖上看大致圓弧形狀，還是采用本發(fā)明公示的條件都毫無問題。另外，如圖26(a)所示，不論出鐵槽4變化在剖面圖上看為大致矩形形狀，還是采用本發(fā)明公示的條件都毫無問題。艮P，只要使葉輪的寬度、臺階部的位置、臺階部的高度及坡度、添加裝置的位置、第二排渣槽的位置滿足式(11)(16)及式(lla)(16a)，就可提高脫硫處理及脫軌處理等精煉處理的效率。3.第三實施方式下面，說明基于本發(fā)明第三實施方式觀點的高爐澆鑄場設備。由于第三實施方式的高爐澆鑄場設備與第二實施方式的圖1214所示的相同，因而下面只說明不同的部分。如圖27所示，在第三實施方式的高爐澆鑄場設備中，出鐵槽4具有隔熱部60、配置于該隔熱部60的內側并由耐火磚構成的背面部6K配置于背面部61的內側的耐火部62。耐火部62是通過使未定型的耐火物流進背面部61的內側而形成的，具有構成底部4a及底部4b的底壁20、從該底壁20的兩端向上豎起的側壁21。在該實施方式，將耐火部62做成側壁21隨著從底壁20的兩端部向上而逐漸向外側張開的梯形形狀。在使鐵水流經出鐵槽4時，鐵水流路的最大寬度D是在使鐵水和耐火部62的側壁21相接觸的接觸部分，耐火部62的最大寬度。換言之，鐵水流路的最大寬度D，在使鐵水流經出鐵槽4時是在出鐵槽4內流動的鐵水的最大寬度。如圖5所示，在耐火部62的形狀在剖面圖上看為梯形形狀時，在出鐵槽4流動的鐵水的液面寬度就是鐵水的最大寬度D。下面，詳細說明攪拌裝置ll、添加裝置12。(關于攪拌裝置)如圖29、30所示，攪拌裝置11具備有葉輪10、驅動部30及使升降部31移動的移動部50。上述移動部50具有支承葉輪10、驅動部30及升降部31等的支架41，和轉動自如地支承于該支架41的且使出鐵槽4蓋43轉動的轉輪51。支架41具有沿著出鐵槽4延伸的底座部52。在底座部52設置有從該底座部52向下延伸的支腳部53，該支腳部53成為經由(通過)第二開口部26到達踏板42近旁的裝置。在置腳部53的前端(下端)以可使轉輪51沿著出鐵槽移動的方式設置有轉動自如的轉輪51。而在踏板42上，以可使轉輪51在踏板42上沿著出鐵槽直線移動的方式設置有使轉輪51運行的軌道(例如導軌)。根據第三實施方式的攪拌裝置12，可使轉輪51的一部分或者全部轉動，使攪拌裝置11葉輪10在滿足式12的范圍內移動。而優(yōu)選將使轉輪51轉動的電動機設置于支架41，通過該電動機的驅動使轉輪自動轉動。添加裝置12及料斗45、切制部46、螺旋式輸送器47及制劑投放噴槍17被支承于攪拌裝置11的支架41(底座部)。由此，可使添加裝置12攪拌裝置11一起移動。具體而言，在進行脫硅處理及脫硫處理時，若使攪拌裝置11的葉輪10移動，則添加裝置12的制劑投放噴槍17也同時移動。下面說明本發(fā)明的高爐澆鑄場的連續(xù)精煉方法。在高爐澆鑄場的連續(xù)精煉方法中，將臺階部8配置于出鐵槽4內并使鐵水從該臺階部8落下，將葉輪10配置于臺階部8的下流側來攪拌鐵水，使葉輪10沿著出鐵槽3以滿足式(12)的方式移動。如圖28(a)所示，在精煉處理之時，若在固定葉輪的IO的位置的狀態(tài)下使該葉輪10轉動，則被葉輪10攪拌的鐵水就接觸到耐火物的相同位置(場所)，有可能使鐵水經常接觸到的位置受到局部損耗。另一方面，如圖28(b)所示，在精煉處理之時，若是不固定葉輪IO的位置而是使該葉輪10沿著出鐵槽4移動并使葉輪10轉動，則被葉輪IO攪拌過的鐵水由于接觸到耐火物的不同的位置(場所)，因而可使耐火物到處受到磨損，進而可延長出鐵槽4的壽命。因此，在本發(fā)明中，由于防止耐火物的局部的損耗，同時以上述的方式提高了精煉效率，因而葉輪10沿著出鐵槽4以滿足式(12)的方式移動。葉輪4的移動可通過使攪拌裝置11沿著出鐵槽4的縱向移動而達到。例如，將使流出的鐵水量為規(guī)定量的每個葉輪10或者以規(guī)定的間距在式(12)的范圍內移動，或者與流出的鐵水量無關使葉輪10在式(12)的范圍內連續(xù)移動。實施例4下面，基于式(12)來舉例說明式葉輪IO移動并進行脫硅處理或者脫硫處理的本發(fā)明的是實力和比較例。實施條件如表7。表7<table>tableseeoriginaldocumentpage47</column></row><table>與上述第一實施方式一樣，作為表示添加到鐵水的脫硅劑對脫硅反應的有效性帶來幫助的指標，使用了如式(5)所示的脫硅效率TK)2，另外，作為表示添加到鐵水的脫硫劑對脫硫反應的有效性帶來幫助的指標，使用了如式(6)所示的脫硅效率Tls。另外，將出鐵結束后的耐火物的最大磨損量S不足200mm作為基準。所謂的耐火物的最大磨損量S不足200mm，是指從以往的操作實際得到的，若耐火物的最大磨損量S超過200mm，則即使作為其例如為一個位置，也會使出鐵槽4達到壽命。若出鐵槽4達到壽命，則必須對于出鐵槽4整體進行耐火物的澆注，進行取代出鐵槽4整體的耐火物這一浩大的作業(yè)(以下，有時將取代耐火物稱為澆注施工后)。下面，表8是對實施例及比較例進行了匯總的結果。表8<table>tableseeoriginaldocumentpage49</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage50</column></row><table>在實施例1中，在脫硅處理之時，在滿足式(12)的范圍內連續(xù)移動葉輪IO。在實施例29中，對將流出的鐵水在下流側裝入鐵水包的每一個(例如每1包、5包、10包、50包)在滿足式(12)的范圍內一邊連續(xù)移動葉輪10，一邊進行脫硅處理。在實施例10，在脫硫處理之時，對將流出的鐵水在下流側裝入鐵水包的每一個(每5包)在滿足式(12)的范圍內連續(xù)移動葉輪IO。一個鐵水包的容量為90ton。而在表8所示的攪拌位置，表示的是使葉輪10移動時從臺階部8至葉輪10的距離L。在如表8所示的攪拌位置圍欄，例如在實施例1在L二0.251.25(L/D=0.281.39)的范圍連續(xù)往復移動葉輪10。在實施例2對將流出的鐵水裝入一包(流出的鐵水量為90ton)的每一個在L二0.251.25(L/D=0.281.39)的范圍每0.050.5m地移動葉輪10。在表8所示的所謂損耗率，是指相對于原始(澆注施工后)的耐火物的厚度(鐵水的液面和耐火物相接觸的接觸部分J的厚度350mm)，100包處理后的耐火物的最大磨損量S的比例。由于將最大磨損量S的管理值定位不足200mm,因而很不理想的是磨損量超過57%。如表8所示的脫硅氧氣效率"02及脫硅效率tis是進行了100包處理后的平均值。如表8所示，在精煉處理之時，在滿足式(12)的范圍內連續(xù)移動葉輪10的情況下，脫硅氧氣效率Tl02及脫硅效率iis可達到50%以上，同時使100包鐵水流出之后的耐火物的最大磨損量S為不足200mm。損耗量全部在57%以下。(實施例110)。另一方面，在不滿足式(12)的范圍內固定葉輪10進行精煉處理的情況下，脫硅氧氣效率Tio2及脫硅效率ris不足50n/。，同時出鐵后的耐火物的最大磨損量S達到200mm以上，磨損量大大超過57%。(比較例12)。上面，根據本發(fā)明在對鐵水進行精煉時，通過使葉輪10沿著鐵水流路以滿足式(12)的方式移動，可防止耐火物局部的損耗，同時可提高精煉處理的效率。4.第四實施方式下面說明基于本發(fā)明第四實施方式觀點的高爐澆鑄場設備。在基于第四實施方式觀點的高爐澆鑄場設備中，設置有精煉裝置的高爐澆鑄場的平面概略圖如圖32所示。由于第四實施方式的高爐澆鑄場設備與第二實施方式的圖1214所示的設備基本部分相同，因而其說明從略。在此，說明在高爐澆鑄場r進行的鐵水的連續(xù)精煉中的制劑投放噴槍17的適當的配置位置，即向鐵水的精煉劑的適當的添加位置。圖31是用作研究的精煉裝置100的正面圖。添加裝置12由料斗45、切制部46、輸送管80及制劑投放噴槍17構成。料斗45被固定于固定在底座52的上面的臺架81。移動管80連接切制部和制劑投放盆腔17并將精煉劑從切制部46定量地輸送到制劑投放噴槍17。輸送管80使用摩擦系數低易于變形的樹脂管。從切制部46經由向制劑投放噴槍17的輸送管的精煉劑的輸送，利用切制部46和制劑投放噴槍17之間的落差進行，料斗45被安裝于臺架81的足夠高的位置。底座部52可將制劑投放噴槍17固定于任意位置來形成，制劑投放噴槍17的添加口75的位置，可在從轉動軸15的近旁至出鐵槽4的側壁近旁，以及至底座52的上流側端部邊緣及下流側端部邊緣變更。實施例5將底座52的制劑投放噴槍的位置進行各種變更來進行鐵水的精煉處理，對在高爐澆鑄場1進行的鐵水的連續(xù)精煉中的精煉劑添加的適當位置進行了研究。表9是用作研究的精煉裝置100及高爐澆鑄場1的概要，表10是作為精煉劑使用脫硅劑即5FeO—58Fe203—21CaO—8Si02(inmass。/。)，進行的脫硅處理的條件及其結果的關系。圖33是將表10中的精煉劑添加位置用與葉輪10的關系表示的圖，圖34是表示表10中的精煉劑添加位置和脫硅氧氣效率之間的關系的圖。表10中的攪拌裝置11的各種條件是在研究精煉劑添加的適當的位置之前求出的、由葉輪10產生的鐵水的渦流向出鐵槽4的寬度方向向全體擴散的攪拌條件。在表10中，攪拌裝置11的葉輪10的直徑d和出鐵槽4的寬度之比d/D為0.56，轉速為100rpm，而本發(fā)明者們使用滿足0.3《d/D<1的直徑的葉輪，在轉速80200rpm的范圍內進行了多次實驗，確認在鐵水的渦流在整體上全都擴散到出鐵槽4的寬度方向。而表10中的出鐵槽寬度D，是以上述第三實施方式的圖27所示的方式在出鐵槽4流動的鐵水的最大寬度。另外，從葉輪的轉軸中心至添加位置的距離M，就是從葉輪10的轉軸15的中心(軸心)至制劑投放噴槍17的中心(軸心)的水平距離。表9<table>tableseeoriginaldocumentpage53</column></row><table>表10<table>tableseeoriginaldocumentpage54</column></row><table>*1)精煉劑的投放位置的X軸中，X-0包括在下流側，上流側為一方向，下流側為+方向。*2)在Y軸中，從X軸的+方向逆時針轉卯度為+方向。*3)攪拌葉片的旋轉產生的旋轉流在和鐵水的流動方向相反時為O，相同時為X，垂直時為A。*4)綜合評價脫硅氧效率為50%以上時為"〇"。根據在圖32的位置Pl提取的試料確定了從表10的高爐流出的鐵水的硅含量，根據在圖32的位置P2提取的試料確定了脫硅處理后的鐵水的硅含量。與上述第一實施方式一樣，作為表示添加到鐵水的脫硅劑對脫硅反應的有效性帶來幫助的指標，使用了如式(5)所示的脫硅氧效率1^2，另外，作為表示添加到鐵水的脫硫劑對脫硫反應的有效性帶來幫助的指標，使用了如式(6)所示的脫硅效率ris。另外，在表10脫硅處理的綜合評價，將脫硅效率ri02以50%為界在此以上定為良("〇")，在此以下定為不好("X")。在如現有的只用機械性攪拌的精煉中，在用相同的單位消耗進行比較的情況下，脫硅氧效率1102為3040%。有鑒于此，首先將脫硅氧效率"02為高效率的50%以上定為基準。這種情況下，出鐵時的硅為0.380.42mass°/。，而處理后的硅為0.25mass。/。以下。通過將脫硅氧效率Tlo2的基準定為50%以上，可提高在本處理的后續(xù)工序進行的脫硫處理的效率(縮短脫硫時間、提高脫硫量)。如對脫硅處理結果進行了整理的表10及圖33所示，在由葉輪10產生的旋流在出鐵槽的縱向(圖33中的左右方向(X方向))分量與鐵水流動方向垂直或者與鐵水流動方向相反的區(qū)域(在圖33比轉動軸15靠上的區(qū)域)的鐵水的上方，在從葉輪轉軸中心至添加位置(制劑投放噴槍17的添加口29中心)的水平距離M，在轉軸中心的上流側0<M/D《0.5時，在下流側0〈M/D《0.8時，將脫硅氧效率1102定為50%以上。從可進行良好的脫硅處理的葉輪轉軸中心至添加位置的距離M的范圍之所以在上流側和下流側不同，是因為如圖35(a)所示，因葉輪10的轉動產生的攪拌渦流由于鐵水的流動偏向于下流側，使得下流側一方在巻進方面變?yōu)橛欣臈l件的緣故。在將脫硫劑在上流側用上述范圍添加的情況下，多數情況是脫硫劑不會隨著攪拌渦流一起被巻進而是漂浮在鐵水上直接流向下流側，另外，即使脫硅劑被巻進攪拌渦流浮起時，也易于在鐵水流和攪拌流重疊的位置從攪拌渦流脫離，因與鐵水不充分地接觸而流向下流側。即使在將脫硫劑在上流側用上述范圍添加的情況下，同樣多數情況是脫硫劑漂浮在鐵水上對脫硅反應毫無幫助地直接流向下流側。轉動的葉輪IO周圍的鐵水流，以如圖35(a)、(b)所示的方式產生從葉輪10的下流側在與鐵水流相反的方向上向上流側的流動，若在該流動中使脫硫劑同行，則脫硅劑有助于反應的時間變長從脫硫劑添加到葉輪IO轉動1/41/2的時間量，在反應效率上也是有利的。因此，若從葉輪轉軸中心至添加位置的距離M的值相同，則優(yōu)選在下流側添加脫硫劑。在本發(fā)明中，將脫硅劑添加的最佳范圍規(guī)定為在轉軸中心的上流側為0<M/D《0.5，在下流側為0<M/D《0.8。圖36是表示將上述發(fā)現作為攪拌渦流和精煉劑的添加位置的關系來表示的圖。在上述的實施方式中，作為葉輪10使用了十字形(四片葉片)，將葉輪10完全侵入鐵水中。在升降裝置ll可在任意的浸漬深度停止。只要是使出鐵槽D整體產生攪拌渦流的條件，就不特別限制葉輪10的形狀、轉速等。在制劑投放噴槍17為攪拌位置的近旁，可將精煉裝置做成如圖32所示的X、Y方向可自由移動的構成。另外，精煉裝置100、高爐澆鑄場1的各個構成或者全部的構造、形狀、尺寸、個數、材質等，都可按照本發(fā)明的宗旨進行適當變更。在上述的實施方式中，雖然說明了作為對鐵水進行精煉的精煉劑之一使用了脫硅劑的脫硅處理，但在使用脫硫劑的情況也是一樣的。即，本發(fā)明所表示的是，通過將精煉劑有效地巻進鐵水中，使精煉劑與鐵水的反應界面面積變大，用于提高反應速度的最佳裝置，即使與脫硅處理一樣為脫硫處理，也不依賴精煉劑的種類及組成而使精煉特性一樣高。產業(yè)上應用的可行性本發(fā)明可應用于對從高爐流出的鐵水連續(xù)進行精煉的方法。權利要求1、一種連續(xù)精煉方法，通過向在高爐澆鑄場的鐵水流路內流動的鐵水中添加精煉劑并使葉輪侵入鐵水中轉動，從而使鐵水與精煉劑混合，由此來連續(xù)地精煉鐵水，其特征在于，將侵入所述鐵水中并轉動的所述葉輪的葉片定為3～6片，且使該葉片滿足式(1)、式(2)，并且，以滿足式(3)、式(4)的方式將該葉輪侵入鐵水中，b0≥b1…(1)0.2≤d/D≤0.8…(2)0＜h1/Z≤0.4…(3)0＜h2/Z≤0.4…(4)其中，b0葉片的基部的高度(m)b1葉片的前端部的高度(m)d葉片的寬度(m)D鐵水流路的最大寬度(m)Z在鐵水流路內流動的鐵水的最大深度(m)h1從葉片基部的上端至鐵水上表面的距離(m)h2從葉片基部的下端至鐵水流路的底部的最深部的距離(m)。2、如權利要求1所述的連續(xù)精煉方法，其特征在于，所述精煉劑是脫硅劑，所述精煉是使所述鐵水與所述脫硅劑混合而連續(xù)地除去鐵水中的硅元素的脫硅處理。3、一種高爐澆鑄場的連續(xù)精煉方法，將精煉劑加入在高爐澆鑄場的鐵水流路內流動的鐵水中并使葉輪侵入鐵水中轉動，從而使鐵水與精煉劑混合，由此來連續(xù)地精煉鐵水，其特征在于，在所述鐵水流路內配置用于使鐵水落下的臺階，在該臺階的下流側配置所述葉輪，將添加所述精煉劑的添加位置設置于該葉輪的下流側，在添加位置的下流側設置去除由所述葉輪攪拌鐵水后生成的爐渣的位置，以滿足式(11)的方式來設置所述葉輪的寬度，以滿足式(12)式(14)的方式來設定所述臺階，以滿足式(15)的方式來設定所述添加精煉劑的添加位置，以滿足式(16)的方式來設定所述去除爐渣的位置，在此基礎上來對鐵水進行精煉，《d/D<l…(11)0<L/D《1.5…(12)H/Z>1…(13)0^30…(14)0<M/D《0.8…(15)1.2《R/D《5…(16)其中，d:葉輪的寬度(m)D:鐵水流路的最大寬度(m)L:從臺階至葉輪的距離(m)H:臺階的高度(m)Z:鐵水的深度(m)e:臺階的坡度(deg)M:從葉輪的轉動軸中心至添加位置的距離(m)R:從葉輪的轉動軸中心至去除爐渣的位置的距離(m)。4、如權利要求3所述的連續(xù)精煉方法，其特征在于，在以滿足下式(lla)(16a)的方式進行設定后，對鐵水進行精煉，0.55《d/D<l…(lla)0<L/D《1.0…(12a)H/Z》2.2…(13a)9^45…(14a)0<M/D《0.66…(15a)1.2《R/D《4.4…(16a)。5、一種高爐澆鑄場設備，其具備使從高爐出鐵的鐵水流動的鐵水流路、在該鐵水流路內流動的鐵水中添加精煉劑的添加裝置、具有攪拌鐵水的葉輪的攪拌裝置、將由所述攪拌裝置攪拌后所產生的浮在鐵水上的爐渣向外部排出的排渣槽，其特征在于，在所述鐵水流路的上流側設有用于使鐵水落下的臺階部，以所述葉輪位于該臺階部的下流側的方式設置攪拌裝置，在該葉輪的下流側設置添加裝置，在該添加裝置的下流側設置所述排渣槽，以滿足式(11)的方式來設定所述葉輪的寬度，以滿足式(12)式(14)的方式來設定所述臺階部，以滿足式(15)的方式來設定所述添加裝置的位置，以滿足式(16)的方式來設定所述排渣槽的位置，0.3《d/D<l…(11)0<L/D《1,5…(12)H/Z^l…(13)0^30…(14)0<M/D《0.8…(15)1.2《R/D《5…(16)其中，d:葉輪的寬度(m)D:鐵水流路的最大寬度(m)L:從臺階部至葉輪的距離(m)H:臺階部的高度(m)Z:鐵水的深度(m)0:臺階部的坡度(deg)M:從葉輪的轉動軸中心至添加裝置的距離(m)R:從葉輪的轉動軸中心至排渣槽的距離(m)。6、如權利要求5所述的高爐澆鑄場設備，其特征在于，以滿足下式(lla)(16a)的方式進行設定，0.55《d/D<l…(lla)0<L/D《1.0…(12a)H/Z》2.2…(13a)9^45…(14a)0<M/D《0.66…(15a)<formula>formulaseeoriginaldocumentpage5</formula>…(16a)。7、一種高爐澆鑄場的連續(xù)精煉方法，將精煉劑加入在高爐澆鑄場的鐵水流路內流動的鐵水中并使葉輪侵入鐵水內轉動，從而使鐵水與精煉劑混合，由此來連續(xù)地精煉鐵水，其特征在于，在所述鐵水流路內設置臺階部使鐵水從該臺階部落下，在所述臺階部的下流側配置所述葉輪對鐵水進行攪拌，在精煉所述鐵水時，使葉輪沿鐵水流路在下式的范圍內移動，0<L/D《1.5…(12)其中，D:鐵水流路的最大寬度(m)L:從臺階部至葉輪的距離(m)。8、一種高爐澆鑄場設備，其具備使從高爐出鐵的鐵水流動的鐵水流路、向在該鐵水流路內流動的鐵水中添加精煉劑的添加裝置、具有攪拌鐵水的葉輪的攪拌裝置，其特征在于，在所述鐵水流路的上流側設有用于使鐵水落下的臺階部，以使所述葉輪位于該臺階部的下流側的方式設置攪拌裝置，所述攪拌裝置能夠使葉輪沿著鐵水流路在下式的范圍內移動，0<L/D《1,5…(12)其中，D:鐵水流路的最大寬度(m)L:從臺階部至葉輪的距離(m)。9、一種高爐澆鑄場的連續(xù)精煉方法，在高爐澆鑄場的出鐵槽內添加精煉劑，利用葉輪使鐵水和所述精煉劑混合從而連續(xù)地精煉所述鐵水，其特征在于，在由所述葉輪產生的渦流在所述出鐵槽的長度方向分量與所述鐵水流動方向正交或者與所述鐵水流動方向相反的區(qū)域中的，在下述位置中的至少任一個位置添加精煉劑，(i)在所述葉輪的上流側的滿足式(15b)的位置(ii)在所述葉輪的下流側的滿足式(15)的位置0<M/D《0.5…(15b)0<M/D《0.8…(15)射，D:鐵水流路的最大寬度(m)M:從葉輪的轉動中心至添加位置的距離(m)。全文摘要本發(fā)明提供一種連續(xù)精煉方法及連續(xù)精煉設備，通過設定葉輪(10)的葉片(16)的片數、葉片(16)的基部的高度(b0)和前端部的高度(b1)的關系、葉片(16)的寬度(d)和鐵水流路的直徑或寬度的關系、在鐵水流路內流動的鐵水的最大深度(Z)和從葉片前端的上端到鐵水上表面的距離(h1)的關系、在鐵水流路內流動的鐵水的最大深度(Z)和從葉片前端的下端到鐵水流路的底部的最深部的距離(h2)的關系，可提高精練效率，并且可無偏差且穩(wěn)定地進行脫硅或脫硫。文檔編號C21C1/02GK101310028SQ20068004244公開日2008年11月19日申請日期2006年12月8日優(yōu)先權日2005年12月8日發(fā)明者三村毅,中須賀貴光,伊藤健兒,岡田紀久雄,木村世意申請人:株式會社神戶制鋼所