專利名稱:三錐面大角度交點量規(guī)的加工方法
技術(shù)領(lǐng)域:
本發(fā)明屬于機械加工作業(yè)領(lǐng)域,特別涉及一種三錐面大角度交點量規(guī)的加工方法。
背景技術(shù):
如附圖所示,三錐面大角度交點量規(guī)右端為尾端基準(zhǔn)面,其厚度尺寸為L1,工藝槽L2與第三錐面α3相接,第二錐面α2與第一錐面α1分別相接形成全閉環(huán)尺寸鏈,從尾端基準(zhǔn)面向左的距離L3與第一錐面α1相交于φ2點,為該量規(guī)的有效工作交點尺寸,距離L3的公差-0.003mm、直徑φ2的公差為-0.004mm,量規(guī)兩端中心孔為特殊型,比普通A型中心孔大2mm,第一錐面和第三錐面的錐度較大。由于這類量規(guī)的第一錐面、第二錐面與交點尺寸之間形成封閉鏈,且尺寸公差太小,形狀和位置度要求太高,中心孔偏大,成品加工時進刀量過大或中心孔有毛刺,都會造成交點尺寸錯位或尺寸超小報廢。傳統(tǒng)的方法加工該類型量規(guī)時,存在如下問題1、半成品放磨余量一般為0.40-0.60mm,成品分粗精磨毛坯,容易造成第一錐面α1余量不足。
2、成品加工前,只粗研壓中心孔,由于孔偏大,造成磨削錐面時,工件呈橢圓形。
3、由于該量規(guī)尺寸鏈屬于封閉型,磨削過程中由右向左逐段加工,在磨削第一錐面α1、第三錐面α3錐度時,一般采用斜置頭架法,即以視圖右端面為基準(zhǔn)面,通過將機床頭架傾斜角度α/2,利用百分表控制交點尺寸,造成機床振動增大、錐度面直線度較差,累積誤差太大。
4、磨削第一錐面α1錐度時,是利用萬能工具顯微鏡每件檢測交點尺寸L3、α1、φ2,又增加系統(tǒng)誤差。
5、第一件加工合格后,砂輪磨削20件后才重新儀器檢測,導(dǎo)致第一錐面α1錐度合格率較低。
由于以上原因,導(dǎo)致該類量規(guī)生產(chǎn)效率極低,合格率只有10%左右。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種三錐面大角度交點量規(guī)的加工方法,它能夠有效地解決該類型量規(guī)自身存在的加工難點,降低加工難度,提高生產(chǎn)效率,確保產(chǎn)品的加工精度和產(chǎn)品質(zhì)量要求。
本發(fā)明的目的是這樣實現(xiàn)的1)根據(jù)量規(guī)各錐體角度要求車削各錐體,車削出的各錐體毛坯的放磨余量為0.6mm-0.7mm;2)將毛坯淬火,其淬火的表面滲碳深度為0.7mm-1mm;3)在淬火后的毛坯兩軸向端粗研壓中心孔,然后再對中心孔精研壓去毛刺;4)磨削量規(guī)毛坯尾端直圓和靠磨尾端基準(zhǔn)面,并研壓尾端基準(zhǔn)面,保證基準(zhǔn)面與中心孔的垂直度;5)從量規(guī)毛坯靠近尾端的第三錐面起向前依次逐段采用0.03~0.05mm進刀量粗磨、采用0.003~0.005mm進刀量精磨各個錐面,其中,磨削第三錐面,采用按該錐面夾角的二分之一錐度打磨成型砂輪進行磨削;磨削第二錐面,采用將機床工作臺按該錐面夾角的二分之一錐度斜置進行磨削,粗磨后,經(jīng)儀測合格再精磨;磨削第一錐面,采用按該錐面夾角的二分之一錐度打磨成型砂輪進行磨削,粗磨后,經(jīng)儀測合格再精磨,在磨削過程中,用與千分尺配合使用的專用檢測夾具檢測、控制量規(guī)的有效工作交點尺寸;6)磨削完各錐面,經(jīng)儀測合格后,對毛坯進行粗、精磨光。
由于采用了上述方法,根據(jù)量規(guī)各錐體角度要求以放磨余量0.6mm-0.7mm車削各錐體,通過增大放磨余量來滿足該量規(guī)錐面交點封閉環(huán)尺寸鏈的特性,再將量規(guī)毛坯淬火,淬火的表面滲碳深度為0.7mm-1mm,增大放磨余量后量規(guī)毛坯的表面硬度仍能達到工藝要求,以保證產(chǎn)品加工的合格率和提高量規(guī)的使用壽命。在淬火后的毛坯兩軸向端粗研壓中心孔后,增加一道對中心孔精研壓去毛刺的工序,提高中心孔的精度和光潔,能防止磨削各錐面時產(chǎn)生橢圓形現(xiàn)象。磨削各錐面時,粗磨采用0.03~0.05mm進刀量,精磨采用0.003~0.005mm進刀量,比傳統(tǒng)的外圓磨的磨削進刀量小,能夠避免量規(guī)變形。磨削第一、三錐面時,改變原采用的將機床頭架傾斜角度α/2的斜置頭架法磨削,而采用按該錐面夾角的二分之一錐度打磨成型砂輪進行磨削,能避免機床因斜置頭架后工作振動增大、導(dǎo)致錐度面直線度較差,累積誤差太大的缺陷,使錐度較大的磨削第一、三錐面,尤其量規(guī)的重要工作面第一錐面的交點尺寸得到精確保證。而且磨削第一錐面的過程中,用與千分尺配合使用的專用檢測夾具檢測、控制量規(guī)的有效工作交點尺寸,既克服了以前采用萬能工具顯微鏡件件儀測導(dǎo)致的系統(tǒng)誤差增大的不足,又使檢測速度加快,極大地提高了生產(chǎn)效率。并且,磨削第一錐面采用的成型砂輪,每磨削10件后,必須按該錐面夾角的二分之一錐度重新修整砂輪,經(jīng)儀測合格后方才使用,能夠防止因砂輪磨損不均而變形,影響量規(guī)錐面的磨削精度。磨削完各錐面后,對毛坯進行粗、精磨光,使量規(guī)的表面粗糙度達到Ra0.1um。
本發(fā)明方法有效地解決了該類型量規(guī)自身存在的加工難點,極大地降低了加工難度,提高了生產(chǎn)效率,確保了產(chǎn)品的加工精度和產(chǎn)品質(zhì)量要求。采用此方法加工三錐面大角度交點量規(guī),產(chǎn)品合格率能夠從以前的10%提高到70%以上,有利于單件小批量生產(chǎn)。
附圖為三錐面大角度交點量規(guī)的結(jié)構(gòu)簡圖。
具體實施例方式
如附圖所示的所述三錐面大角度交點量規(guī)的結(jié)構(gòu),包括有前端的第一錐面α1、中段的第二錐面α2、尾部的第三錐面α3、尾端的直圓φ1以及有效工作距離L3與第一錐面α1的交點φ2,其加工方法按以下步驟進行1)根據(jù)該量規(guī)各錐體角度要求車削各錐體,車削出的各錐體毛坯的放磨余量為0.6mm-0.7mm,滿足該量規(guī)錐面交點封閉環(huán)尺寸鏈的特性。
2)將車削出的量規(guī)毛坯淬火,其淬火的表面滲碳深度為0.7mm-1mm,使增大放磨余量后量規(guī)毛坯的表面硬度仍能達到工藝要求。
3)在淬火后的毛坯兩軸向端通過鉗工粗研壓中心孔,然后再對中心孔精研壓去毛刺,增加對中心孔精研壓去毛刺的工序,提高中心孔的精度和光潔,能防止磨削各錐面時產(chǎn)生橢圓形現(xiàn)象。
4)用工具圓磨磨削量規(guī)毛坯尾端直圓φ1和靠磨尾端基準(zhǔn)面,并通過鉗工研壓尾端基準(zhǔn)面,保證基準(zhǔn)面與中心孔的垂直度以及端面的平面度,使尾端直圓φ1的厚度L1達到尺寸要求;然后采用光學(xué)曲線磨磨削尾端環(huán)槽L2,保證環(huán)槽直面能與第三錐面α3光滑連接。
5)用工具圓磨從量規(guī)毛坯靠近尾端的第三錐面α3起向前依次逐段采用0.03~0.05mm進刀量粗磨、采用0.003~0.005mm進刀量精磨各個錐面。其中,磨削第三錐面α3,采用按該錐面夾角的二分之一錐度打磨成型砂輪進行磨削,先粗磨,再精磨,由于第三錐面為讓位尺寸,磨削后不需儀測精度;磨削第二錐面α2,采用將機床工作臺按該錐面夾角的二分之一錐度斜置進行磨削,粗磨后,經(jīng)儀測合格再精磨;磨削第一錐面α1,采用按該錐面夾角的二分之一錐度打磨成型砂輪進行磨削,先粗磨后,經(jīng)儀測合格再精磨;由于第一錐面α1的公差要求較高,每磨削10件后,必須按該錐面夾角的二分之一錐度重新打磨砂輪,在工件儀測合格后,再繼續(xù)磨削,在磨削過程中,用與千分尺配合使用的專用檢測夾具檢測、控制量規(guī)的有效工作交點尺寸,即有效工作距離L3與第一錐面α1的交點φ2。所述的專用檢測夾具由一個設(shè)有臺階孔的套筒、一個設(shè)有錐孔的內(nèi)套、以及定位螺釘組成,其設(shè)有錐孔的內(nèi)套過渡配合在套筒的臺階孔的大端內(nèi),內(nèi)套的錐孔的錐度與量規(guī)第一錐面的錐度一致,內(nèi)套的錐孔小端與套筒的臺階孔小端的同軸度不超過0.004mm。首先將本夾具通過套筒的臺階孔小端套在千分尺的微測桿上,并用定位螺釘緊固定位,防止夾具竄動,然后取一個交點尺寸已經(jīng)通過萬能工具顯微鏡檢測合格的標(biāo)準(zhǔn)的帶錐面的量規(guī),使其錐面與內(nèi)套的錐孔配合,用千分尺對該標(biāo)準(zhǔn)量規(guī)進行檢測后,利用千分尺的鎖緊機構(gòu)鎖定該測量的標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài),取下該標(biāo)準(zhǔn)量規(guī)后,就能對加工的帶錐面的量規(guī)一一進行檢測了。檢測、控制量規(guī)的有效工作交點尺寸時,將加工的量規(guī)的第一錐面α1與該夾具內(nèi)套的錐孔配合,使量規(guī)卡在千分尺中,通過與千分尺鎖定的測量的標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)進行比較,由千分尺的刻度指針測量加工的帶錐面的量規(guī)的公差,若千分尺的刻度指針反映出交點尺寸偏大,可通過對量規(guī)尾端基準(zhǔn)面進行研壓,使量規(guī)的工作長度滿足技術(shù)要求;若千分尺的刻度指針反映出交點尺寸偏小,則表示加工的帶錐面的量規(guī)報廢,不能使用。采用該專用檢測夾具與千分尺配合使用檢測、控制量規(guī)的有效工作交點尺寸,檢測精確,方法極其簡單,而且用時短,能夠提高生產(chǎn)效率,并且也避免了以前采用萬能工具顯微鏡檢測易產(chǎn)生的系統(tǒng)誤差。
6)磨削完各錐面,經(jīng)儀測合格后,對毛坯進行粗、精磨光,使量規(guī)的表面粗糙度達到Ra0.1um。
然后,按常規(guī)方法完成儀測、倒角、鉗工等工序后,交驗。
本加工方法能夠使產(chǎn)品合格率從以前的10%提高到70%以上。
權(quán)利要求
1.一種三錐面大角度交點量規(guī)的加工方法,其特征在于所述加工方法按以下步驟進行1)根據(jù)量規(guī)各錐體角度要求車削各錐體,車削出的各錐體毛坯的放磨余量為0.6mm-0.7mm;2)將毛坯淬火,其淬火的表面滲碳深度為0.7mm-1mm;3)在淬火后的毛坯兩軸向端粗研壓中心孔,然后再對中心孔精研壓去毛刺;4)磨削量規(guī)毛坯尾端直圓和靠磨尾端基準(zhǔn)面,并研壓尾端基準(zhǔn)面,保證基準(zhǔn)面與中心孔的垂直度;5)從量規(guī)毛坯靠近尾端的第三錐面起向前依次逐段采用0.03~0.05mm進刀量粗磨、采用0.003~0.005mm進刀量精磨各個錐面,其中,磨削第三錐面,采用按該錐面夾角的二分之一錐度打磨成型砂輪進行磨削;磨削第二錐面,采用將機床工作臺按該錐面夾角的二分之一錐度斜置進行磨削,粗磨后,經(jīng)儀測合格再精磨;磨削第一錐面,采用按該錐面夾角的二分之一錐度打磨成型砂輪進行磨削,粗磨后,經(jīng)儀測合格再精磨,在磨削過程中,用與千分尺配合使用的專用檢測夾具檢測、控制量規(guī)的有效工作交點尺寸;6)磨削完各錐面,經(jīng)儀測合格后,對毛坯進行粗、精磨光。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的三錐面大角度交點量規(guī)的加工方法,其特征在于所述磨削第一錐面采用的成型砂輪,每磨削10件后,必須按該錐面夾角的二分之一錐度重新修整砂輪。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種三錐面大角度交點量規(guī)的加工方法,該方法在車削毛坯時增大放磨余量,毛坯淬火時增加滲碳深度,對毛坯兩端粗、精研壓中心孔,磨削各錐面時減小粗、精磨的進刀量,磨削第一、三錐面采用成型砂輪磨削,磨削第二錐面采用將機床工作臺斜置進行磨削,磨削第一錐面過程中,用與千分尺配合使用的專用檢測夾具檢測、控制量規(guī)的有效工作交點尺寸,磨削完各錐面后,對毛坯進行粗、精磨光。本發(fā)明能夠有效地解決該類型量規(guī)自身存在的加工難點,降低加工難度,提高生產(chǎn)效率,確保產(chǎn)品的加工精度和產(chǎn)品質(zhì)量要求。
文檔編號B24B49/00GK1923452SQ20061009514
公開日2007年3月7日 申請日期2006年9月22日 優(yōu)先權(quán)日2006年9月22日
發(fā)明者唐建群 申請人:重慶建設(shè)摩托車股份有限公司