專利名稱：耐孔洞性優(yōu)良的鍍鋅鋼板的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明是關(guān)于作為汽車車身使用的鍍鋅鋼板，特別是關(guān)于不犧牲其他性能，格外提高電泳涂漆后的耐孔洞性的鍍鋅鋼板。
為了防止汽車車身的車身強(qiáng)度由于在長(zhǎng)期的腐蝕環(huán)境下使用而降低，廣泛地使用施行了鍍鋅系的鋼板，在日本，通常使用鍍鋅系合金的鍍鋅-鎳合金鋼板和鍍鋅-鐵合金鋼板。這些鍍鋅系合金，通過(guò)使鎳或鐵與鋅合金化，能夠賦予鋼板高耐蝕性，但因?yàn)槭呛辖疱兎?，所以存在幾個(gè)問(wèn)題。
例如，鍍鋅-鎳合金的鋼板，采用電鍍法制造，但鎳的價(jià)格昂貴，因而成本提高。另外，鎳含量通常必須控制在大約12±1質(zhì)量％的極狹窄的范圍，也存在制造困難的問(wèn)題。
另一方面，鍍鋅-鐵合金鋼板，可以采用電鍍法和熱浸鍍法的任一種方法進(jìn)行制造。
但是，在采用電鍍法制造鍍鋅-鐵合金鋼板時(shí)，與鍍鋅-鎳合金鋼板時(shí)同樣，也存在難以將鍍鋅層中的鐵含有率控制在極狹窄的范圍的所謂合金控制的難題。除此之外，鍍液中的Fe2+離子容易被氧化，因此鍍敷變得不穩(wěn)定，使制造困難。其結(jié)果，存在成本變高的問(wèn)題。
一般來(lái)說(shuō)，鍍鋅-鐵合金鋼板，往往采用熱浸鍍法進(jìn)行制造。在采用熱浸鍍法制造鍍鋅-鐵合金鋼板時(shí)，在鋼板表面被覆熔融的鋅后，在高溫下保持，使鋼板與鋅進(jìn)行合金化?？墒牵摲椒ㄓ捎跓峤冧\浴中的鋁濃度或者合金化過(guò)程的溫度或時(shí)間等的影響，品質(zhì)會(huì)發(fā)生很大的變動(dòng)，為了制造均一的合金鍍層，需要高度的技術(shù)。結(jié)果，同樣提高了成本。
如以上所述，鍍鋅系合金在制造上都是困難的，而且還有成本高的問(wèn)題。
另一方面，僅鍍鋅的鍍鋅鋼板是低成本的，采用電鍍法或者熱浸鍍法的任一種方法都可以制造。但是，很少在汽車車身上使用。其原因是，僅鍍鋅的話，耐蝕性不夠，特別是鍍鋅鋼板長(zhǎng)期暴露在腐蝕環(huán)境下時(shí)，由于腐蝕，鋼板容易產(chǎn)生孔洞，在保證車身的強(qiáng)度上存在問(wèn)題。
通常，在汽車車身的制造中，將鋼板或者鍍敷鋼板進(jìn)行沖壓加工后，再依次進(jìn)行表面化學(xué)處理、電泳涂漆、噴涂涂裝后作為汽車車身使用。另外，在汽車車身上，一般認(rèn)為由于腐蝕最容易產(chǎn)生孔洞的部分是門(mén)的下部。其原因是，門(mén)下部進(jìn)行彎曲加工，通過(guò)窗戶的縫隙等浸入的水容易積留在門(mén)的內(nèi)部，因此腐蝕的進(jìn)行速度往往比車身的其他部分要快。
在車身的沖壓加工后施行的處理中，表面化學(xué)處理和電泳涂漆雖然也能夠擴(kuò)展至門(mén)下部的彎曲部分，但在其后進(jìn)行的噴涂涂裝時(shí)，涂料不能達(dá)到狹小的彎曲部?jī)?nèi)。這樣，就不能期待由噴涂涂裝而產(chǎn)生的防腐蝕效果，因此電泳涂漆后的耐孔洞性是特別重要的。
在這樣的背景下，作為提高鍍鋅鋼板的耐蝕性的方法，已公開(kāi)了通過(guò)表面化學(xué)處理(磷酸鹽處理)，在鍍鋅系層上形成含有鎂的磷酸鹽被膜的技術(shù)。
例如，在特開(kāi)平1-312081號(hào)公報(bào)中，公開(kāi)了在電鍍鋅層上形成含有0．1質(zhì)量％以上鎂的磷酸鹽被膜的表面處理金屬材料。像這樣，在磷酸鹽被膜中含有鎂的表面處理金屬材料，被認(rèn)為對(duì)鹽霧試驗(yàn)下的生銹有抑制效果。但是，如果進(jìn)行與汽車車身實(shí)際上的腐蝕情況充分一致的復(fù)合循環(huán)腐蝕試驗(yàn)，就可知道耐孔洞性是不夠的。
另外，在特開(kāi)平3-107469號(hào)公報(bào)中公開(kāi)了在電鍍鋅系層上形成含有1～7％鎂的磷酸鹽被膜的材料。但是即使在此情況下，因?yàn)樵诹姿猁}被膜中僅含有鎂，雖然對(duì)鹽霧試驗(yàn)下的生銹有抑制效果，但對(duì)與汽車車身實(shí)際的腐蝕情況充分一致的復(fù)合循環(huán)腐蝕試驗(yàn)下的耐孔洞性來(lái)說(shuō)還是不夠的。
另外，在特開(kāi)平7-138764號(hào)公報(bào)中，公開(kāi)了含有鋅的金屬鍍敷鋼板，在含有鋅的金屬鍍層的表面上，形成按重量比(鋅／磷)含有鋅和磷為2．504∶1～3．166∶1、而且含有0．06～9．0質(zhì)量％的從鐵、鈷、鎳、鈣、鎂和錳中選擇的至少一種金屬的磷酸鋅復(fù)合被膜。但是，該鍍敷鋼板，雖然汽車車身制造時(shí)的高速?zèng)_壓加工性優(yōu)良，但沒(méi)有考慮耐蝕性，因而耐孔洞性不夠。
如上所述，鍍鋅系合金是高成本的。另一方面，如果在汽車車身上使用成本低的鍍鋅，耐蝕性就成問(wèn)題。因此，為了提高鍍鋅的耐蝕性，正在做各種嘗試。其中公開(kāi)了形成含有鎂的磷酸鹽被膜的技術(shù)，但在鍍鋅層上僅形成只控制鎂含量的磷酸鹽被膜，難以得到足夠的耐孔洞性。
本發(fā)明的目的在于，以低的成本提供作為汽車車身使用的鍍鋅鋼板，該鍍鋅鋼板在不犧牲其他的性能的情況下，具有良好的電泳涂漆后的耐孔洞性。
本發(fā)明人為了解決上述問(wèn)題而進(jìn)行了反復(fù)研究，結(jié)果發(fā)現(xiàn)，如果在鋼板表面上依次層疊形成規(guī)定附著量的鍍鋅層和磷酸鋅被膜的同時(shí)，使磷酸鋅被膜中的鎂、鎳和錳的含量適當(dāng)化，在不犧牲其他性能的情況下，就能夠大大提高電泳涂漆后的耐孔洞性，從而完成了本發(fā)明。
即，本發(fā)明是耐孔洞性優(yōu)良的鍍鋅鋼板，在該鋼板表面上具有每一面的附著量是20～60g／m2的鍍鋅層和在該鍍鋅層上每一面的附著量是0．5～3．0g／m2的磷酸鋅被膜，在該磷酸鋅被膜中含有0．5～10．0質(zhì)量％的鎂、0．1～2．0質(zhì)量％的鎳和0．5～8．0質(zhì)量％的錳，而且錳和鎳的含量滿足下述(1)式，〔Ni〕×7．6-10．9≤〔Mn〕≤〔Ni〕×11．4………(1)式中，〔Mn〕是錳質(zhì)量％，〔Ni〕是鎳質(zhì)量％。
另外，這種鍍鋅鋼板，在該磷酸鋅被膜中如果含有2．0～7．0質(zhì)量％的鎂、0．1～1．4質(zhì)量％的鎳和0．5～5．0質(zhì)量％的錳，不僅耐孔洞性好而且沖壓加工性也得到提高，因而是特別優(yōu)選的。另外，在特別強(qiáng)調(diào)提高沖壓加工性時(shí)，在該磷酸鋅被膜中，磷酸鋅可以是長(zhǎng)邊不到2．5μm的粒狀晶體。
以下，說(shuō)明將本發(fā)明限定在上述發(fā)明特定事項(xiàng)的理由。
(1)鍍鋅層每一面的附著量20～60g／m2鍍鋅層，每一面的附著量規(guī)定為20～60g／m2。這是因?yàn)?，如果上述附著量不?0g／m2，耐孔洞性就不夠，反之，如果超過(guò)60g／m2，耐孔洞性是足夠的，但附著大量的鍍鋅層，不僅使成本提高，而且也使沖壓加工性或焊接性劣化。
另外，上述鍍鋅層可以采用公知的電鍍法和熱浸鍍法的任一種的鍍敷方法來(lái)形成。
采用各種鍍敷法形成的鍍鋅層，一般是在鍍鋅層中不可避免地混入錫、鎳、鐵、鋁等雜質(zhì)，因此在本發(fā)明中也包含不可避免地混入這些雜質(zhì)的鍍鋅層。此時(shí)，鍍鋅層中的上述不可避免的雜質(zhì)的各個(gè)含量最好是1質(zhì)量％以下。
(2)磷酸鋅被膜(ⅰ)每一面的附著量0．5～3．0g／m2磷酸鋅被膜，每一面的附著量規(guī)定為0．5～3．0g／m2的范圍。這是因?yàn)?，上述附著量如果不?．5g／m2，耐孔洞性不夠，反之，如果超過(guò)3．0g／m2，雖然能夠充分地得到耐孔洞性，但被膜的形成需要長(zhǎng)時(shí)間，不僅成本增加，而且表面的摩擦阻力也變大，因此使沖壓加工性劣化。
(ⅱ)磷酸鋅被膜中的成分組成磷酸鋅被膜中的成分組成規(guī)定為0．5～10．0質(zhì)量％的鎂、0．1～2．0質(zhì)量％的鎳和0．5～8．0質(zhì)量％的錳，而且要滿足〔Ni〕×7．6-10．9≤〔Mn〕≤〔Ni〕× 11．4的關(guān)系式。特別是，在不僅需要提高耐孔洞性，而且也需要提高沖壓加工性時(shí)，磷酸鋅被膜中的成分組成規(guī)定為2．0～7．0質(zhì)量％的鎂、0．1～1．4質(zhì)量％的鎳和0．5～5．0質(zhì)量％的錳，而且滿足上述的關(guān)系式為佳。
以下，說(shuō)明關(guān)于采用上述成分組成的原委。
在汽車車身的制造過(guò)程中，一般是將沖壓加工后通過(guò)焊接等組合的車身進(jìn)行表面化學(xué)處理，再進(jìn)行電泳涂漆、噴涂涂裝。但在由于腐蝕而容易產(chǎn)生孔洞的部位，無(wú)法充分進(jìn)行噴涂涂裝，所以不能期待由這種涂裝產(chǎn)生的防腐蝕作用，因此電泳涂漆后的耐孔洞性變得十分重要。
依次進(jìn)行了表面化學(xué)處理和上述各種涂裝的鍍鋅鋼板暴露在腐蝕環(huán)境下時(shí)，由于腐蝕環(huán)境中的水分，表面化學(xué)處理被膜產(chǎn)生冷凝水(保持吸附水或者結(jié)合水)，容易發(fā)生涂膜膨脹，結(jié)果往往導(dǎo)致腐蝕進(jìn)行加快。因此，一般認(rèn)為，汽車用的鍍鋅鋼板通過(guò)在該表面化學(xué)處理(磷酸鋅)被膜中含有鎳或錳，能夠防止這種冷凝水，改善電泳涂漆后的耐蝕性。
另外也知道，如果在磷酸鋅被膜中含有鎂，也提高耐蝕性。
本發(fā)明人認(rèn)為，如果在磷酸鋅被膜中能夠適量含有鎂和鎳及錳，由于鎂的提高耐蝕性效果和鎳、錳的防止涂膜膨脹效果兩者的協(xié)同作用，能夠提高電泳涂漆后的耐孔洞性，并對(duì)此進(jìn)行了深入的研究。
但是，在磷酸鋅被膜中如果含有規(guī)定量以上的鎂，在上述被膜中就不能含有適量的鎳和錳，與此相反，在磷酸鋅被膜中如果含有規(guī)定量以上的鎳和錳，在上述被膜中就不能含有適量的鎂?？傊?，在磷酸鋅被膜中難以同時(shí)含有適量的鎂和適量的鎳及錳，結(jié)果，就得不到足夠的耐孔洞性。
因此，本發(fā)明人對(duì)為了使磷酸鋅被膜中的鎂和鎳及錳全部適量的含有進(jìn)一步進(jìn)行了研究。結(jié)果，如果將鎂限定在0．5～10．0質(zhì)量％的范圍，就能謀求耐蝕性的提高，同時(shí)成功地含有能夠發(fā)揮防止涂膜膨脹效果量的鎳和錳。進(jìn)而發(fā)現(xiàn)，通過(guò)謀求鎳和錳的含量的適當(dāng)化，大大地提高電泳涂漆后的耐孔洞性，從而完成了本發(fā)明。
即，在該磷酸鋅被膜中，將鎂含量限定在0．5～10．0質(zhì)量％，同時(shí)將鎳含量規(guī)定為0．1～2．0質(zhì)量％、錳含量規(guī)定為0．5～8．0質(zhì)量％，而且錳和鎳的含量限定在滿足〔Ni〕×7．6-10．9≤〔Mn〕≤〔Ni〕×11．4的范圍內(nèi)。也就是說(shuō)，在將鎂含量限定在0．5～10．0質(zhì)量％的同時(shí)，可以將鎳和錳的含量限制在以圖3的斜線表示的范圍內(nèi)。
之所以將磷酸鋅被膜中的鎂含量限定在0．5～10．0質(zhì)量％的范圍，是因?yàn)槿绻V含量比上述范圍少時(shí)，不能充分地得到耐孔洞性，反之，如果比上述范圍多，就不能含有能夠發(fā)揮防止涂膜膨脹效果的量的鎳和錳，在腐蝕環(huán)境下的涂膜膨脹變大，耐孔洞性變得不充分。
另一方面，之所以將磷酸鋅被膜中的鎳和錳的含量限定在上述范圍，是因?yàn)槿绻嚭坎坏?．1質(zhì)量％，或者錳含量不到0．5質(zhì)量％，在腐蝕環(huán)境下的涂膜膨脹就會(huì)增大，不能充分地得到耐孔洞性。反之，如果鎳含量超過(guò)2．0質(zhì)量％，或者錳含量超過(guò)8．0質(zhì)量％，磷酸鋅被膜中的鎂含量達(dá)到上述適當(dāng)范圍的下限值0．5質(zhì)量％都變得極為困難，結(jié)果不能充分得到耐孔洞性。
此外，如果錳含量比將鎳含量代入(1)式中的{〔Ni〕×7．6-10．9}中時(shí)的值小，在腐蝕環(huán)境下的涂膜膨脹將增大，耐孔洞性不夠。反之，如果錳含量比將鎳含量代入(1)式中的{〔Ni〕×11．4}中時(shí)的值大，在磷酸鋅被膜中以0．5質(zhì)量％以上含有鎂就變得極為困難，結(jié)果，不能充分得到耐孔洞性。
因此，本發(fā)明以下述作為必須的發(fā)明特定事項(xiàng)，即，在磷酸鋅被膜中含有0．5～10．0質(zhì)量％的鎂、0．1～2．0質(zhì)量％的鎳和0．5～8．0質(zhì)量％的錳，而且錳和鎳的含量要滿足〔Ni〕×7．6-10．9≤〔Mn〕≤〔Ni〕×11．4的關(guān)系式，這樣，在不犧牲其他性能的情況下，能夠大大提高耐孔洞性。
另外，在本發(fā)明中，為了在提高耐孔洞性的同時(shí)，也提高沖壓加工性，在該磷酸鋅被膜中，在將鎂含量限定在2．0～7．0質(zhì)量％，同時(shí)，將鎳含量限定在0．1～1．4質(zhì)量％、將錳含量限定在0．5～5．0質(zhì)量％，而且錳和鎳的含量限定在滿足〔Ni〕×7．6-10．9≤〔Mn〕≤〔Ni〕×11．4的范圍內(nèi)。即，將鎂含量限定在2．0～7．0質(zhì)量％的同時(shí)，將鎳和錳的含量限定在圖3的斜線范圍與橫線范圍兩者重合的范圍內(nèi)。
如果將本發(fā)明的磷酸鋅被膜中的鎂含量限定在2．0～7．0質(zhì)量％的范圍，磷酸鋅晶體是粒狀，而且該晶體的大小(長(zhǎng)邊)不到2．5μm，是細(xì)小的，結(jié)果飛躍地提高沖壓加工性。雖然其機(jī)理尚不清楚，但可以認(rèn)為，如果磷酸鋅晶體是粒狀、而且細(xì)小，在與沖壓加工時(shí)的金屬模接觸中滑動(dòng)摩擦阻力就變小。
再者因?yàn)椋绻鲜龅逆V含量不到2．0質(zhì)量％，磷酸鋅晶體成為鱗片狀(參照?qǐng)D2(a)、(b))、而且該晶體大小(長(zhǎng)邊)是2．5μm以上，提高沖壓加工性的效果變得不明顯。反之，如果鎂含量超過(guò)7．0質(zhì)量％，磷酸鋅晶體本身會(huì)變脆，顯著地喪失沖壓加工性提高的效果。
本發(fā)明人制作了磷酸鋅被膜中的鎂含量不同的各種鍍鋅鋼板，將這些鍍鋅鋼板，沖裁成直徑100mm的坯料，在陽(yáng)模直徑φ50mm，陰模直徑φ52mm，防皺褶壓1t和陽(yáng)模速度120mm／分的條件下進(jìn)行沖壓加工試驗(yàn)，對(duì)沖壓加工性進(jìn)行評(píng)價(jià)。結(jié)果示于

圖1中?？v軸是沖壓加工時(shí)的陽(yáng)模載荷(t)，橫軸是磷酸鋅被膜中的鎂含量(質(zhì)量％)，由此可知，上述陽(yáng)模載荷越小，沖壓加工性越好。
另外，圖2是表示磷酸鋅被膜中的鎂含量不同的4種鍍鋅鋼板的磷酸鋅被膜表面的SEM(掃描電子顯微鏡)的圖像。
從圖1和圖2可知，如果將上述鎂含量限定在2．0～7．0質(zhì)量％的范圍，磷酸鋅晶體的大小(長(zhǎng)邊)成為不到2．5μm的細(xì)小粒狀(參照?qǐng)D2(c)、(d))，沖壓加工性大大提高。
在此所說(shuō)的粒狀是指，以SEM的圖像觀察的、如圖4那樣表示1個(gè)晶體時(shí)，短邊c／長(zhǎng)邊a之比超過(guò)0．2。
因此，在需要進(jìn)一步提高沖壓加工性時(shí)，最好將上述鎂含量規(guī)定為2．0～7．0質(zhì)量％的范圍。在此情況下，如果磷酸鋅被膜中的鎳含量超過(guò)1．4質(zhì)量％，或者錳含量超過(guò)5．0質(zhì)量％，磷酸鋅晶體就是鱗片狀、而且該晶體大小不細(xì)小，長(zhǎng)邊照樣是2．5μm以上，因此難以得到?jīng)_壓加工性提高的效果。
上面所描述的僅僅是表示本發(fā)明的實(shí)施方式的一例，在權(quán)利要求的范圍內(nèi)可以附加各種各樣的變更。
實(shí)施例下面，說(shuō)明本發(fā)明的實(shí)施例。
按表1所示的鍍敷方法制造規(guī)定的鍍鋅附著量的各種鍍鋅鋼板，以該鍍鋅鋼板為對(duì)象，按表2所示的條件、采用浸漬法進(jìn)行磷酸鋅處理。所得到的磷酸鋅被膜具有表3所示的性狀即附著量、鎳、錳和鎂的含量以及磷酸鋅晶體的形狀和大小。另外，在磷酸鋅處理前，根據(jù)需要進(jìn)行脫油處理后，進(jìn)行通常的表面調(diào)整處理。
進(jìn)行了磷酸鋅處理的鍍鋅鋼板，按照汽車車身制造工藝，使用日本ペィント制“SD2500”進(jìn)行表面化學(xué)處理，然后進(jìn)行日本ペィント制“V20”陽(yáng)離子型電泳涂漆(膜厚10μm)。電泳涂漆后的試樣，利用刀片進(jìn)行橫切后，進(jìn)行圖5的復(fù)合循環(huán)腐蝕試驗(yàn)，測(cè)定最大腐蝕深度(板厚減小值)，根據(jù)該測(cè)定值評(píng)價(jià)耐孔洞性。其結(jié)果示于表3中。表3中的腐蝕深度的數(shù)值越小，意味著耐孔洞性越好，在本發(fā)明中，以腐蝕深度為0．3mm以下作為合格水平。
另外，將上述處理鋼板沖裁成直徑100mm的坯料，以陽(yáng)模直徑φ50mm、陰模直徑φ52mm、防皺褶壓1t、陽(yáng)模速度120mm／min進(jìn)行圓筒沖壓加工，測(cè)定陽(yáng)模載荷，作為判斷加工性的良否的指標(biāo)。陽(yáng)模載荷越小，意味著加工性越好。在本發(fā)明中，將陽(yáng)模載荷是3．4t以下規(guī)定為沖壓加工性特別優(yōu)良。另外，目視觀察加工面(圓筒側(cè)面)的損傷程度，以“O”和“×”2個(gè)等級(jí)進(jìn)行判定，對(duì)沖壓加工性進(jìn)行評(píng)價(jià)．這些評(píng)價(jià)結(jié)果示于表3中．表3中的“O”意味著損傷是輕度以下、合格水平以上，“×”意味著損傷是中度以上、不合格。鍍鋅鋼板 磷酸鋅處理液條件
表3的評(píng)價(jià)結(jié)果表明，實(shí)施例1～8耐孔洞性都優(yōu)良，特別是實(shí)施例1、2、4～6和8沖壓加工性也優(yōu)良。另一方面，磷酸鋅被膜中的鎂、鎳和錳的含量至少有一個(gè)是在適當(dāng)范圍以外的比較例1～5，耐孔洞性都沒(méi)有達(dá)到合格水平。
按照本發(fā)明，能夠提供電泳涂漆后的耐孔洞性優(yōu)良而且生產(chǎn)成本低的鍍鋅鋼板，特別適合作為汽車車身使用。
另外，如果將磷酸鋅被膜中的鎂、鎳和錳的含量的適當(dāng)范圍進(jìn)一步限定在特定的狹窄范圍內(nèi)，就能夠提供不僅耐孔洞性優(yōu)良，而且沖壓加工性也優(yōu)良的鍍鋅鋼板。
附圖的簡(jiǎn)單說(shuō)明圖1是對(duì)磷酸鋅被膜中的鎂含量不同的各種鋼板進(jìn)行沖壓加工試驗(yàn)，將此時(shí)的陽(yáng)模載荷相對(duì)于磷酸鋅被膜中的鎂含量繪成曲線的圖。
圖2(a)～(d)分別是用SEM觀察磷酸鋅被膜中的鎂、鎳和錳的含量不同的4種鍍鋅鋼板的磷酸鋅被膜表面時(shí)的圖像。
圖3是用來(lái)說(shuō)明在本發(fā)明的鍍鋅鋼板上形成的磷酸鋅被膜中的錳和鎳的含量的適當(dāng)范圍的圖。
圖4是用來(lái)說(shuō)明在本發(fā)明的鍍鋅鋼板上形成的粒狀磷酸鋅晶體的圖。
圖5是用來(lái)說(shuō)明復(fù)合循環(huán)腐蝕試驗(yàn)的圖。
權(quán)利要求
1．鍍鋅鋼板，其特征是，在鋼板表面上具有每一面的附著量是20～60g／m2的鍍鋅層和在該鍍鋅層上每一面的附著量是0．5～3．0g／m2的磷酸鋅被膜，該磷酸鋅被膜中含有0．5～10．0質(zhì)量％的鎂、0．1～2．0質(zhì)量％的鎳和0．5～8．0質(zhì)量％的錳，而且錳和鎳的含量滿足下述(1)式，〔Ni〕×7．6-10．9≤〔Mn〕≤〔Ni〕×11．4………(1)式中，〔Mn〕是錳質(zhì)量％，〔Ni〕是鎳質(zhì)量％。
2．權(quán)利要求1所述的鍍鋅鋼板，其中，在該磷酸鋅被膜中含有2．0～7．0質(zhì)量％的鎂、0．1～1．4質(zhì)量％的鎳和0．5～5．0質(zhì)量％的錳。
3．權(quán)利要求2所述的鍍鋅鋼板，其中，在該磷酸鋅被膜中，磷酸鋅是長(zhǎng)邊不到2．5μm的粒狀晶體。
全文摘要
本發(fā)明提供鍍鋅鋼板,在鋼板表面上具有一面附著量20—60g/m
文檔編號(hào)C23C22/18GK1282803SQ00120468
公開(kāi)日2001年2月7日 申請(qǐng)日期2000年7月10日 優(yōu)先權(quán)日1999年7月8日
發(fā)明者中小路尚匡, 浜原京子, 望月一雄, 山下和美 申請(qǐng)人:川崎制鐵株式會(huì)社