一種復(fù)合減震器用帶輪的成形工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種復(fù)合減震器用帶輪的成形工藝，屬于汽車零部件加工方法技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明復(fù)合減震器用帶輪的成形工藝包括：落料→旋內(nèi)筒→旋外筒→翻邊→增厚預(yù)成形→增厚成形→齒形成形→沖孔。本發(fā)明相比現(xiàn)有技術(shù)具有以下優(yōu)點(diǎn)：克服了現(xiàn)有技術(shù)中成形質(zhì)量不佳、生產(chǎn)效率不高、材料浪費(fèi)量大等缺陷，主要采用旋壓工藝來成形復(fù)合減震器用帶輪，有效的改善了零件的成形質(zhì)量，很大程度上減少了材料浪費(fèi)，改善生產(chǎn)環(huán)境，運(yùn)用旋壓工藝，可以實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化生產(chǎn)，提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，滿足市場大量的需求量。
【專利說明】
一種復(fù)合減震器用帶輪的成形工藝
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明涉及汽車零部件加工方法技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及的是一種復(fù)合減震器用帶輪的成形工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]復(fù)合減震器是與汽車配套的重要零部件，在汽車制造業(yè)有廣泛的需求。復(fù)合減震器是汽車發(fā)動(dòng)機(jī)的重要組成零件，是帶法蘭盤的雙筒形零件，外筒和法蘭部分還帶有V型槽，加工難度比較大。目前，廠家主要以以下兩種方式生產(chǎn)復(fù)合減震器帶輪:一種是鍛造毛坯經(jīng)過機(jī)床車、銑、磨。這種方法產(chǎn)生大量廢肩，材料利用率極低，只有30%左右。另一種是分別沖壓內(nèi)筒和外筒再與法蘭盤焊接，這種方法容易產(chǎn)生焊接缺陷，而且內(nèi)外筒的同軸度也不容易保證，平衡性差。但以上兩種生產(chǎn)方式均不能滾壓出皮帶輪槽，需增加車削工序。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供了一種一種復(fù)合減震器用帶輪的成形工藝，可有效改善現(xiàn)有技術(shù)中存在的材料浪費(fèi)量大、成形質(zhì)量不佳、平衡性差等缺陷。
[0004]本發(fā)明是通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的:
[0005]—種復(fù)合減震器用帶輪的成形工藝，包括如下步驟:
[0006](I)落料:將來料鋼板進(jìn)行落料成形得到盤狀坯料；
[0007](2)旋壓內(nèi)筒:在旋壓機(jī)上安裝好第一上模、第一下模，將盤狀坯料放置于第一下模的凹腔內(nèi)，且所述盤狀坯料的上端面高于第一下模的上端面，并通過第一上模將盤狀坯料壓緊，啟動(dòng)旋壓機(jī)，第一上模和第一下模帶動(dòng)盤狀坯料一起旋轉(zhuǎn)，將旋輪從所述盤狀坯料邊緣沿徑向由外向內(nèi)進(jìn)給進(jìn)行旋壓，得到內(nèi)筒旋壓件，所述內(nèi)筒旋壓件的上端中部形成豎直的內(nèi)筒，所述內(nèi)筒的內(nèi)壁形狀由第一上模來限定；
[0008](3)旋壓外筒:將旋壓機(jī)上的第一上模更換為第二上模，所述第二上模的中心設(shè)有容納所述內(nèi)筒的容納腔，將內(nèi)筒旋壓件放置于第一下模的凹腔內(nèi)，且所述內(nèi)筒旋壓件的上端面高于第一下模的上端面，并通過第二上模將內(nèi)筒旋壓件壓緊，將旋輪從所述內(nèi)筒旋壓件邊緣沿徑向由外向內(nèi)進(jìn)給進(jìn)行旋壓，得到外筒旋壓件，所述外筒旋壓件底部形成法蘭盤，所述外筒旋壓件的上端在位于所述第二上模外側(cè)形成外筒，所述外筒與所述內(nèi)筒同圓心；
[0009](4)翻邊:對外筒旋壓件底部的法蘭盤邊緣進(jìn)行翻邊成形，得到半成品；
[0010](5)增厚預(yù)成形:將旋壓機(jī)的第二上模、第一下模分別更換為第三上模、第二下模，將半成品壓裝于所述第三上模和第二下模之間，選用工作面為圓弧形凹槽的凹形旋輪對所述半成品的翻邊外側(cè)進(jìn)行旋壓形成外凸圓弧面，得到預(yù)成形件；
[0011](6)增厚成形:選用工作面為平整圓柱面的平旋輪對所述預(yù)成形件的外凸圓弧面進(jìn)行旋壓形成增厚平整面，得到增厚成形件；
[0012](7)齒形成形:選用工作面為齒形的齒形旋輪對所述增厚成形件的增厚平整面進(jìn)行旋壓形成齒形槽，得到齒形成形件；
[0013](8)沖孔:對齒形成形件中心進(jìn)行沖孔形成中心孔，得到復(fù)合減震器用帶輪成品件。
[0014]所述步驟(8)中，所述中心孔的孔徑與內(nèi)筒的內(nèi)徑相同。
[0015]所述第一下模中部設(shè)有一個(gè)用于安裝活動(dòng)板的安裝空腔，所述活動(dòng)板的上端面與所述安裝空腔的內(nèi)側(cè)壁圍成所述凹腔，所述活動(dòng)板通過一個(gè)頂出調(diào)節(jié)結(jié)構(gòu)調(diào)節(jié)其高度。
[0016]所述內(nèi)筒和外筒等高。
[0017]所述步驟(5)中，所述半成品的旋轉(zhuǎn)速度為500?600r/min，所述凹形旋輪的進(jìn)給速度是0.5?1.5mm/s。
[0018]所述步驟(6)中，所述預(yù)成形件的旋轉(zhuǎn)速度為500?600r/min，所述平旋輪的進(jìn)給速度是0.5?1.5mm/s。
[0019]所述步驟(7)中，所述增厚成形件的旋轉(zhuǎn)速度為500?600r/min，所述齒形旋輪的進(jìn)給速度是0.5?1.5mm/s。
[0020]本發(fā)明相比現(xiàn)有技術(shù)具有以下優(yōu)點(diǎn):
[0021]1、本發(fā)明提供的一種復(fù)合減震器用帶輪的成形工藝，由于采用了旋壓工藝，克服了現(xiàn)有技術(shù)中產(chǎn)品質(zhì)量不佳、平衡性差、材料浪費(fèi)量大、生產(chǎn)效率低、生產(chǎn)環(huán)境差等問題，帶來了零件質(zhì)量好、材料利用率高、生產(chǎn)效率高、成本低等技術(shù)效果，可實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化生產(chǎn)。
[0022]2、本發(fā)明提供的一種復(fù)合減震器用帶輪的成形工藝，來料鋼板經(jīng)落料形成盤狀坯料，然后在旋壓機(jī)上進(jìn)行旋壓成形內(nèi)筒，采用旋壓成形內(nèi)筒的方法，可有效縮短加工周期，提高生產(chǎn)效率，改善生產(chǎn)環(huán)境，減小由于材料切削帶來的材料浪費(fèi)。
[0023]3、本發(fā)明提供的一種復(fù)合減震器用帶輪的成形工藝，內(nèi)筒成形完成之后，采用旋壓工藝成形外筒，可實(shí)現(xiàn)內(nèi)筒、外筒同軸，零件平衡性好，提高零件成形質(zhì)量。
[0024]4、本發(fā)明提供的一種復(fù)合減震器用帶輪的成形工藝，在成形完內(nèi)筒、外筒之后，對零件底部法蘭盤進(jìn)行翻邊，然后采用旋壓工藝進(jìn)行增厚預(yù)成形、增厚成形和齒形成形，三個(gè)工序均在一臺旋壓機(jī)上完成，可有效提高生產(chǎn)效率，實(shí)現(xiàn)零件自動(dòng)化生產(chǎn)，改善生產(chǎn)環(huán)境和提高零件質(zhì)量。
【附圖說明】
[0025]圖1是本發(fā)明的工藝流程圖。
[0026]圖2是本發(fā)明的盤狀坯料結(jié)構(gòu)示意圖。
[0027]圖3是本發(fā)明旋壓內(nèi)筒開始時(shí)狀態(tài)結(jié)構(gòu)示意圖。
[0028]圖4是本發(fā)明旋壓內(nèi)筒結(jié)束時(shí)狀態(tài)結(jié)構(gòu)示意圖。
[0029]圖5是本發(fā)明旋壓外筒開始時(shí)狀態(tài)結(jié)構(gòu)示意圖。
[0030]圖6是本發(fā)明旋壓外筒結(jié)束時(shí)狀態(tài)結(jié)構(gòu)示意圖。
[0031 ]圖7是本發(fā)明增厚預(yù)成形開始時(shí)狀態(tài)結(jié)構(gòu)示意圖。
[0032]圖8是本發(fā)明增厚預(yù)成形結(jié)束時(shí)狀態(tài)結(jié)構(gòu)示意圖。
[0033]圖9是本發(fā)明增厚成形后的狀態(tài)結(jié)構(gòu)示意圖。
[0034]圖10是本發(fā)明齒形成形后的狀態(tài)結(jié)構(gòu)示意圖。
[0035]圖11是本發(fā)明成品件結(jié)構(gòu)示意圖。
[0036]圖中標(biāo)號:I盤狀坯料、2第一上模、3第一下模、4活動(dòng)板、5頂桿、6旋輪、7內(nèi)筒、8第二上模、9外筒、10法蘭盤、11第三上模、12第二下模、13凹形旋輪、14平旋輪、15齒形旋輪、16
成品件。
【具體實(shí)施方式】
[0037]下面對本發(fā)明的實(shí)施例作詳細(xì)說明，本實(shí)施例在以本發(fā)明技術(shù)方案為前提下進(jìn)行實(shí)施，給出了詳細(xì)的實(shí)施方式和具體的操作過程，但本發(fā)明的保護(hù)范圍不限于下述的實(shí)施例。
[0038]—種復(fù)合減震器用帶輪的成形工藝，所述成形工藝按如下步驟進(jìn)行:如圖1所示為復(fù)合減震器用帶輪的工藝流程。將來料鋼板進(jìn)行落料成形得到盤狀坯料I，盤狀坯料I結(jié)構(gòu)示意圖如圖2所示。落料之后進(jìn)行內(nèi)筒旋壓成形，在旋壓機(jī)上安裝好第一上模2、第一下模3，在第一下模3中部設(shè)有一個(gè)用于安裝活動(dòng)板4的安裝空腔，其中活動(dòng)板4的上端面與安裝空腔的內(nèi)側(cè)壁圍成凹腔，活動(dòng)板4通過一個(gè)頂出調(diào)節(jié)結(jié)構(gòu)調(diào)節(jié)其高度，頂出調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)是在活動(dòng)板4下面設(shè)置有頂桿5，可以通過頂桿5來調(diào)節(jié)活動(dòng)板4的高度，從而調(diào)節(jié)安裝凹腔的深度。將盤狀坯料I放置于第一下模3的凹腔內(nèi)，且盤狀坯料I的上端面高于第一下模3的上端面，并通過第一上模2將盤狀坯料I壓緊，如圖3所示，啟動(dòng)旋壓機(jī)，第一上模2和第一下模3帶動(dòng)盤狀還料I 一起旋轉(zhuǎn)，第一上模2和第一下模3的轉(zhuǎn)速可設(shè)置為450?600r/min，將旋輪6從盤狀坯料I邊緣沿徑向由外向內(nèi)進(jìn)給進(jìn)行旋壓，旋輪6進(jìn)給速度可設(shè)置為I?2mm/s，得到內(nèi)筒旋壓件，內(nèi)筒旋壓件的上端中部形成豎直的內(nèi)筒7，內(nèi)筒7的內(nèi)壁形狀由第一上模2來限定，如圖4所示。完成內(nèi)筒旋壓之后，將旋壓機(jī)上的第一上模2更換為第二上模8，第二上模8的中心設(shè)有容納內(nèi)筒7的容納腔，通過頂出調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)來調(diào)節(jié)活動(dòng)板4的高度，從而調(diào)節(jié)凹腔的深度，將內(nèi)筒旋壓件放置于第一下模3的凹腔內(nèi)，且內(nèi)筒旋壓件的上端面高于第一下模3的上端面，并通過第二上模8將內(nèi)筒旋壓件壓緊，如圖5所示，啟動(dòng)旋壓機(jī)，第二上模8和第一下模3帶動(dòng)內(nèi)筒旋壓件一起旋轉(zhuǎn)，第二上模8和第一下模3的轉(zhuǎn)速可設(shè)置為450?600r/min，將旋輪6從內(nèi)筒旋壓件邊緣沿徑向由外向內(nèi)進(jìn)給進(jìn)行旋壓，旋輪6進(jìn)給速度可設(shè)置為I?2mm/s，得到外筒旋壓件，外筒旋壓件的上端在位于第二上模8外側(cè)形成外筒9且底部成形法蘭盤10，并且外筒9與內(nèi)筒7同圓心且等高，如圖6所示。將外筒旋壓件放入沖床，對外筒旋壓件底部的法蘭盤10邊緣進(jìn)行翻邊成形，得到半成品。后續(xù)旋壓成形將在⑶C-S80立式旋壓機(jī)上進(jìn)行，CDC-S80立式旋壓機(jī)是一種四工位旋壓機(jī)，可自動(dòng)完成四道成形工序。將旋壓機(jī)的第二上模8、第一下模3分別更換為第三上模11、第二下模12，將半成品壓裝于第三上模11和第二下模12之間，如圖7所示，第三上模11和第二下模12帶動(dòng)半成品以500?600r/min的速度旋轉(zhuǎn)，選用工作面為圓弧形凹槽的凹形旋輪13對半成品的翻邊外側(cè)進(jìn)行旋壓形成外凸圓弧面，凹形旋輪13的進(jìn)給速度為0.5?1.5mm/s，得到預(yù)成形件，如圖8所示。增厚預(yù)成形完成之后，凹形旋輪13退出，選用工作面為平整圓柱面的平旋輪14進(jìn)給，第三上模11和第二下模12帶動(dòng)預(yù)成形件以500?600r/min的速度旋轉(zhuǎn)，平旋輪14以0.5?1.5mm/s的進(jìn)給速度對預(yù)成形件的外凸圓弧面進(jìn)行旋壓形成增厚平整面，得到增厚成形件，如圖9所示。增厚成形完成之后，平旋輪14退出，選用工作面為齒形的齒形旋輪15進(jìn)給，第三上模11和第二下模12帶動(dòng)增厚成形件以500?600r/min的速度旋轉(zhuǎn)，齒形旋輪15以0.5?1.5mm/s的進(jìn)給速度對增厚成形件的增厚平整面進(jìn)行旋壓形成齒形槽，得到齒形成形件，如圖10所示。旋壓成形工序完成之后，對齒形成形件中心進(jìn)行沖孔形成中心孔，得到復(fù)合減震器用帶輪成品件16，中心孔的孔徑與內(nèi)筒7的內(nèi)徑相同，如圖11所示。
[0039]以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種復(fù)合減震器用帶輪的成形工藝，其特征在于，包括如下步驟: (1)落料:將來料鋼板進(jìn)行落料成形得到盤狀坯料； (2)旋壓內(nèi)筒:在旋壓機(jī)上安裝好第一上模、第一下模，將盤狀坯料放置于第一下模的凹腔內(nèi)，且所述盤狀坯料的上端面高于第一下模的上端面，并通過第一上模將盤狀坯料壓緊，啟動(dòng)旋壓機(jī)，第一上模和第一下模帶動(dòng)盤狀坯料一起旋轉(zhuǎn)，將旋輪從所述盤狀坯料邊緣沿徑向由外向內(nèi)進(jìn)給進(jìn)行旋壓，得到內(nèi)筒旋壓件，所述內(nèi)筒旋壓件的上端中部形成豎直的內(nèi)筒，所述內(nèi)筒的內(nèi)壁形狀由第一上模來限定； (3)旋壓外筒:將旋壓機(jī)上的第一上模更換為第二上模，所述第二上模的中心設(shè)有容納所述內(nèi)筒的容納腔，將內(nèi)筒旋壓件放置于第一下模的凹腔內(nèi)，且所述內(nèi)筒旋壓件的上端面高于第一下模的上端面，并通過第二上模將內(nèi)筒旋壓件壓緊，將旋輪從所述內(nèi)筒旋壓件邊緣沿徑向由外向內(nèi)進(jìn)給進(jìn)行旋壓，得到外筒旋壓件，所述外筒旋壓件底部形成法蘭盤，所述外筒旋壓件的上端在位于所述第二上模外側(cè)形成外筒，所述外筒與所述內(nèi)筒同圓心； (4)翻邊:對外筒旋壓件底部的法蘭盤邊緣進(jìn)行翻邊成形，得到半成品； (5)增厚預(yù)成形:將旋壓機(jī)的第二上模、第一下模分別更換為第三上模、第二下模，將半成品壓裝于所述第三上模和第二下模之間，選用工作面為圓弧形凹槽的凹形旋輪對所述半成品的翻邊外側(cè)進(jìn)行旋壓形成外凸圓弧面，得到預(yù)成形件； (6)增厚成形:選用工作面為平整圓柱面的平旋輪對所述預(yù)成形件的外凸圓弧面進(jìn)行旋壓形成增厚平整面，得到增厚成形件； (7)齒形成形:選用工作面為齒形的齒形旋輪對所述增厚成形件的增厚平整面進(jìn)行旋壓形成齒形槽，得到齒形成形件； (8)沖孔:對齒形成形件中心進(jìn)行沖孔形成中心孔，得到復(fù)合減震器用帶輪的成品。2.如權(quán)利要求1所述的一種復(fù)合減震器用帶輪的成形工藝，其特征在于，所述步驟(8)中，所述中心孔的孔徑與內(nèi)筒的內(nèi)徑相同。3.如權(quán)利要求1所述的一種復(fù)合減震器用帶輪的成形工藝，其特征在于，所述第一下模中部設(shè)有一個(gè)用于安裝活動(dòng)板的安裝空腔，所述活動(dòng)板的上端面與所述安裝空腔的內(nèi)側(cè)壁圍成所述凹腔，所述活動(dòng)板通過一個(gè)頂出調(diào)節(jié)結(jié)構(gòu)調(diào)節(jié)其高度。4.如權(quán)利要求1所述的一種復(fù)合減震器用帶輪的成形工藝，其特征在于，所述內(nèi)筒和外筒等高。5.如權(quán)利要求1所述的一種復(fù)合減震器用帶輪的成形工藝，其特征在于，所述步驟(5)中，所述半成品的旋轉(zhuǎn)速度為500?600r/min，所述凹形旋輪的進(jìn)給速度是0.5?1.5mm/s。6.如權(quán)利要求1所述的一種復(fù)合減震器用帶輪的成形工藝，其特征在于，所述步驟(6)中，所述預(yù)成形件的旋轉(zhuǎn)速度為500?600r/min，所述平旋輪的進(jìn)給速度是0.5?1.5mm/s。7.如權(quán)利要求1所述的一種復(fù)合減震器用帶輪的成形工藝，其特征在于，所述步驟(7)中，所述增厚成形件的旋轉(zhuǎn)速度為500?600r/min，所述齒形旋輪的進(jìn)給速度是0.5?1.5mm/s。
【文檔編號】B23P15/00GK106001230SQ201610377855
【公開日】2016年10月12日
【申請日】2016年5月31日
【發(fā)明人】李 亨, 夏沖沖, 王洪波
【申請人】安徽賽爵機(jī)械制造有限公司