一種制備高精度環(huán)形研磨鏡面鋼帶的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明設(shè)及流誕設(shè)備用鋼帶技術(shù)領(lǐng)域，具體設(shè)及一種制備高精度環(huán)形研磨鏡面鋼 帶的方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 聚酷亞胺膜（PI)，PVA膜，試孕膜，記憶卷片等設(shè)及流誕法的工藝中，作為設(shè)備核 屯、部件的鋼帶直接關(guān)系到成型產(chǎn)品的厚度、均勻性、剝離性、色差及透明度等，只有高質(zhì)量 的鋼帶表面才能制造出高性能的薄膜。
[0003] 然而，當(dāng)前的行業(yè)調(diào)研表明，帶式流延機(jī)、擠壓成型機(jī)等設(shè)備中所使用的鋼帶多式 多樣，并沒(méi)有明確的行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的約束，致使生產(chǎn)出的產(chǎn)品品質(zhì)參差不齊；如：鋼帶表面粗糖 度過(guò)高將導(dǎo)致不易剝離或是產(chǎn)品色澤度差，整條鋼帶厚薄不均（主指焊縫）致使連續(xù)成型 的電子薄膜或是其它產(chǎn)品都達(dá)不到一致性的厚度，鋼帶的機(jī)械性能太低，致使鋼帶容易拉 伸變形，鋼帶的直線度和平坦度不好會(huì)導(dǎo)致運(yùn)行的過(guò)程中跑偏等現(xiàn)象。為滿足薄膜類終端 客戶的要求，為提高薄膜產(chǎn)品的質(zhì)量，鋼帶制作商開(kāi)始致力于精密拋光鋼帶的研發(fā)。
[0004] 在現(xiàn)有拋光鏡面鋼帶的生產(chǎn)中，大多是直接采用鋼廠生產(chǎn)的普通冷社不誘鋼卷 板，多機(jī)組連續(xù)化鏡面拋光，達(dá)到所謂的"8K鏡面"效果。然而，運(yùn)種拋光工藝并不適用于環(huán) 形鏡面鋼帶，其表面精度和環(huán)形焊接區(qū)域的鏡面精度很難控制，進(jìn)而容易造成產(chǎn)品厚薄不 均；并且，該拋光工藝僅起到改善鋼帶表面光亮度的作用，并不能解決傳送用途鏡面鋼帶的 綜合技術(shù)。 陽(yáng)0化]通過(guò)對(duì)現(xiàn)有文獻(xiàn)的檢索發(fā)現(xiàn)，申請(qǐng)?zhí)枮?01410394817. 1的中國(guó)發(fā)明專利申請(qǐng)公 開(kāi)了一種環(huán)形鋼帶的加工工藝，其通過(guò)將厚鋼帶焊接再進(jìn)行旋壓使鋼帶變薄，從而獲得所 需周長(zhǎng)的環(huán)形鋼帶。該方法能夠精確地控制環(huán)形鋼帶的周長(zhǎng)，但不能生產(chǎn)寬度超過(guò)1000MM， 周長(zhǎng)超過(guò)20米W上的鋼帶，同時(shí)也沒(méi)有解決鋼帶表面粗糖度問(wèn)題（高精度鏡面）。因此，該 發(fā)明專利申請(qǐng)公開(kāi)的環(huán)形鋼帶僅適用于普通、小范圍的輸送與傳動(dòng)行業(yè)。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006] 本發(fā)明的目的在于針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，提供一種制備用于流誕法工藝 中專用的高精度環(huán)形研磨鏡面鋼帶的方法。本發(fā)明制得的成品鏡面環(huán)形鋼帶通過(guò)嚴(yán)苛的鋼 帶材料的選型、無(wú)縫焊接技術(shù)、焊后整平技術(shù)、研磨鏡面技術(shù)及其它管控工序，使流誕機(jī)中 的鋼帶機(jī)械強(qiáng)度更高、環(huán)形焊接處誤差極小、表面粗糖度更小、使用壽命更長(zhǎng)，最終使流誕 法工藝的薄膜產(chǎn)品可W更薄、色澤一致、厚薄均勻，來(lái)改善原有鋼帶品質(zhì)的不足。因此，本發(fā) 明制得的高精度環(huán)形研磨鏡面鋼帶可在特種環(huán)境下用于傳動(dòng)、輸送，模具等作用，適用于具 有極高要求的流誕法工藝和復(fù)合工藝中連續(xù)化模具定型等用途。
[0007] 本發(fā)明的目的是通過(guò)W下技術(shù)方案來(lái)實(shí)現(xiàn)的：
[0008] 本發(fā)明設(shè)及一種制備高精度環(huán)形研磨鏡面鋼帶的方法，所述方法包括如下步驟：
[0009] S1、鋼帶材料的選型：選用抗拉伸強(qiáng)度為900~1600N/mm2、硬度為HV300~450、 不平度為《5mm/^2米的鋼帶作為待焊接母帶；原材料產(chǎn)地多用為日本鋼廠非標(biāo)定制；
[0010] S2、無(wú)縫焊接：將母帶兩端的端口修齊，分別放置在焊接夾具工作區(qū)域，零縫隙對(duì) 縫；在對(duì)縫處進(jìn)行焊接，形成環(huán)形鋼帶粗巧；
[0011] S3、焊縫整平：將焊縫高低處整平（漉壓或敲打的方式去除殘余機(jī)械應(yīng)力達(dá)到整 平的目的），去除殘余應(yīng)力，使焊縫處的平坦度與母帶基本一致；
[0012] S4、焊縫初磨：對(duì)整平后的環(huán)形鋼帶粗巧進(jìn)行初磨，初磨至與母帶厚度相比，焊縫 厚薄誤差控制在0. 02mm內(nèi)；
[0013]S5、研磨鏡面：采用具有兩排多磨頭的自動(dòng)化研磨機(jī)對(duì)焊縫初磨后的環(huán)形鋼帶粗 巧進(jìn)行研磨至表面粗糖度至Ra0. 02μmW下。
[0014] 優(yōu)選的，所述步驟SI中，還包括將選用的鋼帶裁剪至預(yù)定的寬度和長(zhǎng)度的步驟， 所述裁剪要求直線度在2mmW下/50米。
[0015] 優(yōu)選的，步驟S1中，所述待焊接母帶的厚度為0. 5~1. 2mm，寬度為200~2000m m，長(zhǎng)度為1~100m/條，平整度《2mm/m2,表面無(wú)任何劃痕、針眼及黑斑。更優(yōu)選厚度為 0. 8 ~1. 2mm，寬度為 200 ~1500mm。
[0016] 優(yōu)選的，步驟S2中，所述焊接夾具工作區(qū)域的開(kāi)槽兩側(cè)分別設(shè)有帶有氣囊的壓 板；所述母帶兩端的端口放置在焊接夾具的開(kāi)槽中間，并用所述壓板壓緊，此時(shí)壓板施用的 壓力為4~化ar，所述壓板靠近母帶端口的一側(cè)與母帶端口的距離為1. 5~2. 5mm。
[0017] 優(yōu)選的，步驟S2中，所述焊接選用焊接電流為25~40A，焊接行進(jìn)速度控制在 15 ~20cm/min。
[0018] 優(yōu)選的，步驟S2中，使用TIG精密焊接機(jī)在對(duì)縫處進(jìn)行焊接。本發(fā)明選用的是抗拉 伸強(qiáng)度為900~1600N/mm2、硬度為HV300~450、不平度為《5mm/2米的鋼帶，如：日本進(jìn) 口的冷社硬態(tài)不誘鋼帶（或是熱處理后的硬態(tài)不誘鋼帶），化學(xué)牌號(hào)可W是不誘鋼SUS301、 SUS304、SUS31化或是SUS630 ;由于其機(jī)械性能與較同材質(zhì)的國(guó)產(chǎn)鋼帶高出60%或W上，使 其焊接品質(zhì)遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于國(guó)產(chǎn)鋼帶（優(yōu)越性表現(xiàn)在焊后變形量小，焊縫處的抗拉伸強(qiáng)度高）。要 實(shí)現(xiàn)高精度環(huán)形研磨鏡面鋼帶勢(shì)必要求在該步驟實(shí)現(xiàn)無(wú)縫焊接，本發(fā)明通過(guò)大量的創(chuàng)造性 勞動(dòng)發(fā)現(xiàn)，焊接夾具上壓板靠近母帶端口的一側(cè)與母帶端口的距離為1. 5~2. 5mm，使用的 壓力為4~化ar，可使得鋼帶兩端口實(shí)現(xiàn)零縫隙對(duì)縫；使用日本松下TIG精密焊接機(jī)在對(duì) 縫處進(jìn)行焊接，控制焊接電流為25~40A，焊接行進(jìn)速度在15~20cm/min，方可實(shí)現(xiàn)真正 的無(wú)縫焊接。
[0019] 優(yōu)選的，步驟S3中，所述焊縫整平具體為：使用硬質(zhì)平面鍵均勻敲打焊縫處，使輕 微凸凹的焊縫變得平整，同時(shí)也達(dá)到了去除殘余應(yīng)力的目的。
[0020] 優(yōu)選的，步驟S4中，所述初磨具體為：采用80#的鋼砂片均勻且快速的將整平后的 環(huán)形鋼帶粗巧磨一遍，再使用120#偏屯、打磨機(jī)，均勻在焊接區(qū)域來(lái)回打磨，直至焊接處凸 起的焊縫磨平至焊縫厚薄誤差控制在0. 02mm內(nèi)（與母帶厚度相比）。
[0021] 優(yōu)選的，步驟S5中，所述研磨包括：焊縫初磨后的環(huán)形鋼帶粗巧用400#磨石加水 粗磨，再使用800#磨石加水細(xì)磨，最后噴灑研磨液至環(huán)形鋼帶粗巧表面，采用無(wú)雜質(zhì)的羊 毛輪進(jìn)行研磨；所述研磨液為每1化水，加入500邑研磨粉、0.51的85%硝酸、0.51的表面 光亮劑配置而得。本發(fā)明的鏡面研磨工藝是制得高精度環(huán)形研磨鏡面鋼帶的關(guān)鍵，本發(fā)明 通過(guò)對(duì)研磨工藝付出了大量創(chuàng)造性的研究，最終發(fā)現(xiàn)在前述焊后整平W及焊縫初磨的基礎(chǔ) 上采用兩排多磨頭自動(dòng)研磨機(jī)結(jié)合400#磨石加水粗磨、800#磨石加水細(xì)磨、W及特定研磨 液羊毛輪研磨方可達(dá)到高精度要求。 陽(yáng)02引優(yōu)選的，步驟S5中，所述自動(dòng)化研磨機(jī)的轉(zhuǎn)速控制在1200~1600轉(zhuǎn)/分鐘。
[0023] 優(yōu)選的，所述步驟S5后還包括海綿加水研磨、沖洗的步驟。
[0024]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下有益效果：
[00巧]1、對(duì)于高精度環(huán)形鏡面鋼帶本身來(lái)說(shuō)：
[00%] 1. 1環(huán)形鋼帶在高溫及高壓力運(yùn)行過(guò)程中，不會(huì)使鋼帶輕易變形、拉伸、磨傷等；
[0027] 1. 2使環(huán)形鏡面鋼帶表面無(wú)任何"枯皮"現(xiàn)象、磨頭印跡； 陽(yáng)02引 1. 3使環(huán)形鏡面鋼帶的粗糖度達(dá)0. 02μmW下，最低可達(dá)0. 008μm(Ra值）；
[0029] 1.4使環(huán)形鋼帶焊接處的不變形及焊后下陷現(xiàn)象，其焊接區(qū)域的誤差控制在 0. 015mmW內(nèi)。
[0030] 2、對(duì)于應(yīng)用的領(lǐng)域來(lái)說(shuō)，絕對(duì)提高產(chǎn)品的均勻性、一致性及剝離效果。
[0031] 3、對(duì)于用戶來(lái)說(shuō)，打破歐洲兩家公司的全球性壟斷。
【附圖說(shuō)明】
[0032] 通過(guò)閱讀參照W下附圖對(duì)非限制性實(shí)施例所作的詳細(xì)描述，本發(fā)明的其它特征、 目的和優(yōu)點(diǎn)將會(huì)變得更明顯：
[0033] 圖1為待焊接鋼帶的裁切示意圖；
[0034] 圖2為待焊接鋼帶的制邊示意圖；
[0035] 圖3為焊接夾具的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0036] 圖4為焊接的效果示意圖；
[0037] 圖5為自動(dòng)化研磨機(jī)研磨工藝流程示意圖；
[0038] 其中，1、鋼帶裁剪刀，2、鋼帶，3、鋼帶打磨機(jī)，4、紫銅板，5、下機(jī)架，6、上壓板，7、自 動(dòng)焊機(jī)。
【具體實(shí)施方式】：
[0039] 下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明。W下實(shí)施例將有助于本領(lǐng)域的技術(shù)人員 進(jìn)一步理解本發(fā)明，但不W任何形式限制本發(fā)明。應(yīng)當(dāng)指出的是，對(duì)本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員 來(lái)說(shuō)，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，還可W做出若干調(diào)整和改進(jìn)。運(yùn)些都屬于本發(fā)明的保 護(hù)范圍。
[0040] 為流誕法工藝和復(fù)合工藝中連續(xù)化模具定型用途的環(huán)形鋼帶，其特殊使用環(huán)境的 要求使得其性能有著極高的要求。
[0041] 本實(shí)施例設(shè)及一種適用于上述用途的制備高精度環(huán)形研磨鏡面鋼帶的方法，其包 括如下步驟：
[0042] 步驟1、選料：采用日本進(jìn)口的冷社硬態(tài)不誘鋼帶，化學(xué)牌號(hào)可W是不誘鋼 SUS301、SUS304、SUS31 化或是SUS630,其抗拉伸強(qiáng)度在 900 ~1600N/mm2,硬度HV300 ~ 450之間，依不同的使用工況或是用戶指定的要求來(lái)決定其選型。 陽(yáng)0創(chuàng)具體選料如下：
[0044] 0適應(yīng)訂制環(huán)形鏡面鋼帶的相關(guān)范圍：
[0045]化學(xué)牌號(hào)：不誘鋼SUS301SUS304SUS316L SUS630
[0046] 厚度：0. 2~1. 2mm之間
[0047]寬度：2000mm或W下 W48] 長(zhǎng)度：1~100m之間/條
[0049] 0列舉機(jī)械性能方面的不同，見(jiàn)表1: 陽(yáng)化0] 表1
[0051]
陽(yáng)0巧 0列舉化學(xué)性能的相同點(diǎn)，見(jiàn)表2:
[0053]表2
[0054]
陽(yáng)化日]〇鋼帶級(jí)別選型標(biāo)準(zhǔn)
[0056] 依使用環(huán)境來(lái)決定其化學(xué)牌號(hào)及機(jī)械性能類別.
[0057] 0鋼帶基料的選擇標(biāo)準(zhǔn)
[005引母帶平整度表面無(wú)任何劃痕、針眼及黑斑（雜質(zhì)）現(xiàn)象才可W作為環(huán)形 鏡面鋼帶的母帶用料。
[0059] 步驟2、裁剪及制邊
[0060] 通過(guò)"兩點(diǎn)一線"的方式，將多余的寬度使用機(jī)械剪或是其它