專(zhuān)利名稱(chēng)：軋管機(jī)組合導(dǎo)盤(pán)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型為一種軋管機(jī)組合導(dǎo)盤(pán)，屬于無(wú)縫鋼管軋制技術(shù)領(lǐng)域。
導(dǎo)盤(pán)是無(wú)縫鋼管軋制設(shè)備的工模具形式之一，目前，導(dǎo)盤(pán)取代導(dǎo)板，小導(dǎo)盤(pán)改為大導(dǎo)盤(pán)是發(fā)展趨勢(shì)。
目前，大導(dǎo)盤(pán)的制造有兩類(lèi)，一類(lèi)是整體鑄造，雖然可以實(shí)現(xiàn)材料的變化，但難以保證外圈材料的高合金和高性能，且內(nèi)圈材料一次性使用，浪費(fèi)嚴(yán)重；另一類(lèi)是內(nèi)外圈采用鍛造方式，其組織致密，但外圈材料的品種少，鍛造要使用水壓機(jī)，機(jī)加工量大。
本實(shí)用新型的目的是給出一種軋管機(jī)組合導(dǎo)盤(pán)，該導(dǎo)盤(pán)由外圈、中圈和內(nèi)圈三部分組合而成，其結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，使用方便。
本實(shí)用新型的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的本實(shí)用新型的組合導(dǎo)盤(pán)由外圈1，中圈2和內(nèi)圈3組合而成，外圈1的外緣表面形狀為所軋鋼管的孔型，中圈2為一車(chē)輪形狀，外圈1與中圈2采用間隙配合，用膠粘接，內(nèi)圈3與中圈2通過(guò)各自的螺栓孔用螺栓相聯(lián)接。
本實(shí)用新型的組合導(dǎo)盤(pán)尤其適合于大導(dǎo)盤(pán)，即直徑為φ1800～2500mm，直徑高度比大D/h＝7.5～15.0。
以下結(jié)合附圖對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)行詳細(xì)描述


圖1是本實(shí)用新型的主視圖。
圖2是
圖1的A-A剖視圖。
圖3是圖2的I局部放大圖。
本實(shí)用新型由外圈1，中圈2和內(nèi)圈3組成。外圈1的外緣表面形狀為所軋鋼管的孔型，外圈1的內(nèi)緣表面一側(cè)帶有與中圈2的凸臺(tái)6相配合的凹臺(tái)5，形成止口，目的是使外圈1相對(duì)于中圈2的軸向定位。中圈2為車(chē)輪形狀，外緣表面一側(cè)帶有與外圈1的凹臺(tái)5相配合的凸臺(tái)6，其另一側(cè)的內(nèi)表面有一凹臺(tái)7，凹臺(tái)7與內(nèi)圈3的凸臺(tái)8相配合，中圈2上均布10～14個(gè)φ30～38mm的沉頭螺栓孔9。中圈2的外緣高度與外圈1的高度H相同，其內(nèi)緣的高度與內(nèi)圈3的高度h相同，以減少組合導(dǎo)盤(pán)的重量，同時(shí)也節(jié)省材料。內(nèi)圈3的外表面一側(cè)帶有凸臺(tái)8，與中圈2上的凹臺(tái)7相配合，中圈2上的凸臺(tái)11與內(nèi)圈3上的凹臺(tái)12相配合，內(nèi)圈3上的凸臺(tái)8上均布10～14個(gè)螺栓孔10，螺栓孔10直徑為30～38mm，中圈2螺栓孔9與內(nèi)圈3螺栓孔10相相應(yīng)。內(nèi)圈3的中部均布10～14個(gè)φ150～300mm的通孔，以減輕重量。
本實(shí)用新型的外圈1與中圈2的相接部位4和13采用間隙配合，直徑方向上間隙為0.05～0.3mm，用LT680固持膠或LT620高溫膠粘接中圈2和內(nèi)圈3通過(guò)螺栓孔9、10用螺栓相聯(lián)接。外圈1、中圈2和內(nèi)圈3上的臺(tái)階用來(lái)增加相互間的配合面積。
外圈1的外緣孔型、外徑D、高度H、厚度B和內(nèi)徑d均根據(jù)所軋鋼管的尺寸確定。厚度B根據(jù)工作層的厚度來(lái)確定，由于孔型需經(jīng)常性地修磨，因此外圈1的厚度B＝ΔB+30mm，ΔB為修磨量總和，30mm為外圈1的最小厚度。根據(jù)導(dǎo)盤(pán)的尺寸不同外徑D為1800～2500mm，內(nèi)徑D為1270～1970mm。
內(nèi)圈1的高度h為100～150mm，其內(nèi)孔15和鍵槽16的尺寸根據(jù)傳動(dòng)軸的大小而定。
本實(shí)用新型的外圈的孔型部分經(jīng)常與紅鋼接觸，并有循環(huán)水冷卻，要承受一定擠壓和摩擦，因此要求有較高的耐磨性、抗熱裂性、抗鋼堆積性及較高的韌性，一般由高合金材料制造。中圈2是外圈1和內(nèi)圈3的連接部分，中圈2和內(nèi)圈3可以用普通碳素結(jié)構(gòu)鋼制造。
本實(shí)用新型具有如下優(yōu)點(diǎn)外圈和中圈可以拆卸，當(dāng)外圈使用到最小直徑或外圈損壞或不能再用時(shí)，可把外圈拆下，重新更換外圈可以節(jié)省材料。外圈采用高合金材料，提高了導(dǎo)盤(pán)的使用壽命，而內(nèi)圈固定在傳動(dòng)軸上，不用經(jīng)常拆裝，可使更換導(dǎo)盤(pán)時(shí)間縮短，且中、內(nèi)圈為普碳鋼材料，并可永久性使用，既降低了成本，節(jié)省原材料。也保護(hù)傳動(dòng)軸避免因經(jīng)常性拆裝造成的破壞。
本實(shí)用新型可應(yīng)用到所有的無(wú)縫軋管機(jī)、穿孔機(jī)的導(dǎo)盤(pán)。
本實(shí)用新型的特征，結(jié)合附圖通過(guò)下面的實(shí)施例進(jìn)一步敘述如下US457897所描述的Accn-R011軋管機(jī)導(dǎo)盤(pán)，軋制φ159鋼管外圈1，材料為多鉻多元合金鑄鋼，離心鑄造，中圈2，內(nèi)圈3，材料為ZG45外圈1和中圈2結(jié)合處13，用LT680膠粘結(jié)，實(shí)施工藝規(guī)范是，間隙配合0.10mm，LT680膠室溫固化時(shí)間24小時(shí)。固化膠層的清除，用清除劑LT790清除。外圈1選用高合金材料，使用壽命比原整體鑄造的球鐵材質(zhì)導(dǎo)盤(pán)壽命提高5倍以上，提高軋機(jī)作業(yè)率30％以上。
權(quán)利要求1.一種軋管機(jī)組合導(dǎo)盤(pán)，其特征在于所說(shuō)的導(dǎo)盤(pán)由外圈(1)，中圈(2)和內(nèi)圈(3)組合而成，外圈(1)的外緣表面形狀為所軋鋼管的孔型，中圈(2)為一車(chē)輪形狀，外圈(1)與中圈(2)采用間隙配合，用膠粘接，內(nèi)圈(3)與中圈(2)通過(guò)各自的螺栓孔用螺栓相聯(lián)接。
2.如權(quán)利要求1所述的導(dǎo)盤(pán)，其特征在于所說(shuō)的外圈(1)的內(nèi)緣表面一側(cè)帶有與中圈(2)的凸臺(tái)(6)相配合的凹臺(tái)(5)，所說(shuō)的中圈(2)的外緣表面一側(cè)帶有與外圈(1)的凹臺(tái)(5)相配合的凸臺(tái)(6)，其另一側(cè)的內(nèi)表面有一凹臺(tái)(7)，所說(shuō)的內(nèi)圈(3)的外表面一側(cè)帶有凸臺(tái)(8)，凹臺(tái)(7)與凸臺(tái)(8)相配合，中圈(2)上均布10～14個(gè)沉頭螺栓孔(9)，內(nèi)圈(3)上的凸臺(tái)(8)上均布10～14個(gè)螺栓孔(10)，中圈(2)和內(nèi)圈(3)通過(guò)螺栓孔(9)、(10)用螺栓相聯(lián)接，中圈(2)上的凸臺(tái)(11)與內(nèi)圈(3)上的凹臺(tái)(12)相配合，外圈(1)和中圈(2)的相接部位(4)和(13)采用間隙配合，直徑方向上間隙為0.05～0.3mm，用LT680固持膠或LT620高溫膠聯(lián)接。
3.如權(quán)利要求1或2所述的導(dǎo)盤(pán)，其特征在于所說(shuō)的中圈(2)的外緣高度與外圈(1)的高度H相同，中圈(2)的內(nèi)緣高度與內(nèi)圈(3)的高度h相同，內(nèi)圈(3)的中部均布10～14個(gè)φ150～300mm的通孔(14)，內(nèi)圈3的高度h為100～150mm。
4.如權(quán)利要求1或2所述的導(dǎo)盤(pán)，其特征在于所說(shuō)的外圈(1)的厚度B＝ΔB+30mm，ΔB為修磨量總和，30mm為外圈(1)的最小厚度，外圈(1)的外徑D為1800～2500mm，內(nèi)徑d為1270～1970mm。
5.如權(quán)利要求1或2所述的導(dǎo)盤(pán)，其特征在于所說(shuō)的外圈(1)的材質(zhì)為高合金材料，中圈(2)和內(nèi)圈(3)的材質(zhì)為普通碳素結(jié)構(gòu)鋼。
專(zhuān)利摘要本實(shí)用新型為一種軋管機(jī)組合導(dǎo)盤(pán),屬于無(wú)縫鋼管軋制技術(shù)領(lǐng)域。本實(shí)用新型由外圈1,中圈2和內(nèi)圈3組合而成。外圈1的外緣表面形狀為所軋鋼管的孔型,中圈2為車(chē)輪形狀,外圈1與中圈2采用間隙配合,用膠粘接,中圈2與內(nèi)圈3通過(guò)螺栓相聯(lián)接。外圈1、中圈2和內(nèi)圈3上均帶有相互配合的凹凸臺(tái)以增加配合面積。本實(shí)用新型適合于大導(dǎo)盤(pán),可節(jié)省材料,增加使用壽命。
文檔編號(hào)B21B39/00GK2294794SQ97200549
公開(kāi)日1998年10月21日 申請(qǐng)日期1997年1月14日 優(yōu)先權(quán)日1997年1月14日
發(fā)明者姚書(shū)典, 吳建中, 符寒光, 許軍, 李志萍, 孫力, 王旭午, 應(yīng)承繼 申請(qǐng)人:冶金工業(yè)部北京冶金設(shè)備研究院