本發(fā)明涉及薄板切割設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種薄板切割成型機。

背景技術(shù)：

薄板作為重要的建筑及裝修材料，其生產(chǎn)加工直接影響到建筑的美感和裝修效果。薄板大都需要加工后方能作為建筑及裝修材料使用，因此，隨著人們對建筑物美感、安全性等方面不斷提升的追求，薄板加工行業(yè)表現(xiàn)出巨大的市場前景，而在薄板加工中最重要的便是工藝和設(shè)備兩個方面。其中，對于薄板的加工設(shè)備，業(yè)界主要的研究方向也集中在薄板的切割、打磨、拼接、美化等領(lǐng)域。

對于薄板的切割，現(xiàn)有技術(shù)大都采用一些自動化程度低，無法實現(xiàn)自動化控制的問題，而且對于切割厚度、進程等方面無法實現(xiàn)精準的自動化控制。另外，現(xiàn)有技術(shù)的方案中，薄板的成品厚度很難達到3mm以內(nèi)，而且切割的精度和平整性也存在很大問題。再則，現(xiàn)有技術(shù)的方案中，由于無法有效地將切割鋸片的張緊壓力控制穩(wěn)定的范圍內(nèi)，但出現(xiàn)薄板質(zhì)地不均勻，或者其他可能的運行波動時，鋸片負載的壓力會突然加大，鋸片的切割壓力突增突減甚至出現(xiàn)鋸片斷裂的突發(fā)情況，不僅嚴重影響薄板的切割質(zhì)量和鋸片的使用壽命，嚴重時還可能因鋸片斷裂而發(fā)生安全事故。

因此，為了滿足用戶的需要，開發(fā)出一種全自動化薄板切割成型機，解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的技術(shù)問題，是本領(lǐng)域技術(shù)人員亟待解決的問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有產(chǎn)品中不足，提供一種能夠提高薄板的切割質(zhì)量和設(shè)備運行的安全性，同時降低廢品率、減少了薄板在加工過程的損耗、節(jié)約薄板資源、降低生產(chǎn)成本的全自動化薄板切割成型機。

為了達到上述目的，本發(fā)明是通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)的：

本發(fā)明提出一種薄板切割成型機，包括用于輸送薄板和經(jīng)過切割處理后獲得的成品薄板的輸送工位以及用于薄板切割處理的切割工位，其中：

切割工位包括用于夾持住薄板的薄板加工齒輪以及對薄板加工齒輪上所夾持住的薄板進行切割處理的薄板切割裝置，輸送工位包括用于將待切割處理薄板輸送進入切割工位的進板裝置、用于配合完成薄板切割工位的薄板輸送裝置、用于將切割處理后的薄板（即成品薄板）輸送出切割工位的出板裝置、以及將成品薄板輸送至成品薄板收集裝置內(nèi)的成品薄板運輸裝置。

所述薄板加工齒輪的邊沿等間距設(shè)有多個齒口，相鄰兩個齒口之間形成齒槽，每個齒槽上安裝有用于接收并夾持輸送薄板的薄板切割固定座，所述薄板切割固定座包括一根用于由內(nèi)往外地頂住薄板的薄板擱輥以及在薄板擱輥一端連接有薄板切割下固定支座、其另一端連接有薄板切割上固定支座；所述薄板切割下固定支座和薄板切割上固定支座分別能夠從各自所在上面、下面夾持住薄板，在薄板切割下固定支座以及薄板切割上固定支座上分別開設(shè)有第二割齒過槽、第一割齒過槽，且第二割齒過槽、第一割齒過槽的朝向與薄板加工齒輪輻射方向相同；位于上前滾輥和下滾輥之間的傳輸皮帶沿著薄板加工齒輪進行繞設(shè)（即環(huán)繞設(shè)置）；該結(jié)構(gòu)的設(shè)計，以保證位于薄板切割固定座上已經(jīng)接收的薄板能夠與傳輸皮帶相互貼合，使得薄板其中一端或者兩端在被切割過程中，薄板始終緊緊地貼合在薄板切割固定座上。

所述薄板切割裝置包括并排設(shè)置的第一切割刀齒和第二切割刀齒，所述第一切割刀齒、第二切割刀齒分別由第一電機、第二電機驅(qū)動進行自轉(zhuǎn)切割運動；所述第一電機、第二電機分別固定安裝在第一電機座、第二電機座上；所述第一電機座上設(shè)置有用于驅(qū)動第一電機以及第一切割刀齒進行前后及左右移動調(diào)整的第一電機座前后調(diào)整軸和第一電機座左右調(diào)整軸，所述第二電機座上設(shè)置有用于驅(qū)動第二電機以及第二切割刀齒進行前后及左右移動調(diào)整的第二電機座前后調(diào)整軸和第二電機座左右調(diào)整軸；所述第一切割刀齒所在的平面與薄板切割固定座上的第一割齒過槽所在的平面相同，所述第二切割刀齒所在的平面與薄板切割固定座上的第二割齒過槽所在的平面相同；在選擇第一切割刀齒或第二切割刀齒對薄板進行切割過程中，第一切割刀齒或第二切割刀齒由外向內(nèi)地將薄板的一端邊沿進行有效準確地切割后，第一切割刀齒或第二切割刀齒嵌置進入第一割齒過槽或第二割齒過槽。即實現(xiàn)了對薄板的有效地切割，也有效地避免了第一切割刀齒或第二切割刀齒破壞薄板切割固定座。

所述薄板輸送裝置包括傳輸皮帶、上前滾輥、上后滾輥、下滾輥、中部滾輥，其中：傳輸皮帶依次由上往下、從左往右再由下往上地繞過上前滾輥、下滾輥、中部滾輥和上后滾輥；所述中部滾輥通過支撐臂與固定塊連接，中部滾輥與支撐臂的頂端部滑動配合連接，支撐臂的底端部與固定塊固定連接并通過該固定塊安裝在機架上。

所述進板裝置安裝在薄板加工齒輪的正上方，位于進板裝置上的薄板向前出板移動方向均與上前滾輥、上后滾輥相互垂直，即位于進板裝置上的薄板均與上前滾輥、上后滾輥相互平行；而且進板裝置前端的出板口朝向薄板輸送裝置與薄板加工齒輪之間的間隙處；在薄板加工齒輪自轉(zhuǎn)過程中，位于薄板加工齒輪邊沿上的齒口推擠出位于進板裝置上最前端的薄板進入相應(yīng)的薄板切割固定座，薄板沿著薄板輸送裝置由上往下地移動過程中通過薄板切割裝置完成對該薄板的切割處理。

所述進板裝置包括薄板支撐底板、兩塊第一定型側(cè)板和多塊并排設(shè)置的第一壓板件，薄板支撐底板的前端開設(shè)有用于薄板加工齒輪邊沿上的齒口向上延伸并推擠出薄板的槽口，兩塊第一定型側(cè)板分別固定安裝在薄板支撐底板上表面的兩側(cè)以夾持形成用于輸送薄板的通道；其中：多塊第一壓板件固定安裝在薄板支撐底板的正上方，即位于薄板支撐底板上用于輸送薄板通道的正上方；這樣使得這些第一壓板件與薄板支撐底板上表面形成間隙，薄板剛好能夠通過該間隙，這樣保證薄板由后往前地通過薄板支撐底板上表面的通道時，實現(xiàn)薄板始終貼合在薄板支撐底板上表面，保持傳輸過程的穩(wěn)定性。

所述出板裝置安裝在薄板加工齒輪的側(cè)下方，成品薄板由薄板輸送裝置進入出板裝置的移動方向與下滾輥相互垂直，即位于出板裝置上的薄板均與下滾輥相互平行；而且出板裝置前端的進板口朝向薄板輸送裝置與薄板加工齒輪之間的間隙處；所述出板裝置包括兩塊第二定型側(cè)板和多塊并排設(shè)置的第二壓板件，兩塊第二定型側(cè)板分別安裝在下滾輥上方兩側(cè)端以夾持形成用于輸送薄板的通道；即兩塊第二定型側(cè)板的間距等于或略大于成品薄板（即切割后的薄板）的寬度。多塊第二壓板件安裝在兩塊第二定型側(cè)板的正上方，且這些第二壓板件與薄板輸送裝置上的傳輸皮帶上表面形成間隙，成品薄板剛好能夠通過該間隙，這樣保證成品薄板由后往前地通過該間隙時，實現(xiàn)薄板始終貼合在傳輸皮帶上表面，這樣以保持傳輸過程的穩(wěn)定性。

所述成品薄板運輸裝置包括從動運輸鏈輪、主動運輸鏈輪、運輸鏈條、運輸鏈條調(diào)緊器、壓板裝置和運輸機架，其中：所述運輸鏈條繞設(shè)在從動運輸鏈輪和主動運輸鏈輪上，具體地：運輸鏈條分別與從動運輸鏈輪和主動運輸鏈輪嚙合傳動連接；從動運輸鏈輪的直徑長度大于主動運輸鏈輪的直徑長度；該運輸鏈條在主動運輸鏈輪驅(qū)動作用下沿著主動運輸鏈輪和從動運輸鏈輪進行循環(huán)運動；所述主動運輸鏈輪設(shè)置在中部滾輥的正下方，下滾輥位于繞設(shè)在主動運輸鏈輪和從動運輸鏈輪之間靠上端的運輸鏈條的下方；該結(jié)構(gòu)的設(shè)計，使得沿著下滾輥和中部滾輥上的傳輸皮帶所在平面方向與繞設(shè)在主動運輸鏈輪和從動運輸鏈輪之間靠上端的運輸鏈條所在平面方向之間相互交叉；從而能夠?qū)⒂蓚鬏斊铣善繁“迤椒€(wěn)地輸送過渡到運輸鏈條上。

用于調(diào)節(jié)運輸鏈條松緊程度的運輸鏈條調(diào)緊器安裝在從動運輸鏈輪與主動運輸鏈輪之間，該運輸鏈條調(diào)緊器與繞設(shè)在主動運輸鏈輪和從動運輸鏈輪之間靠下端的運輸鏈條嚙合傳動連接，通過控制運輸鏈條調(diào)緊器與從動運輸鏈輪的間距大/小來實現(xiàn)對運輸鏈條松/緊程度的調(diào)節(jié)。

所述壓板裝置是由多塊并排設(shè)置在運輸機架上的第三壓板件組成；這些第三壓板件位于繞設(shè)在主動運輸鏈輪和從動運輸鏈輪之間靠上端的運輸鏈條正上方，使得第三壓板件與靠上端的運輸鏈條上表面形成間隙，成品薄板剛好能夠通過該間隙，這樣保證成品薄板由后往前地通過運輸鏈條上表面時，實現(xiàn)成品薄板始終貼合在運輸鏈條上表面，保持傳輸過程的穩(wěn)定性。

作為優(yōu)選：本發(fā)明還包括數(shù)控模塊，所述數(shù)控模塊包括主控制模塊及操作面板，所述主控制模塊及操作面板均設(shè)置于機架上，所述主控制模塊分別與所述第一電機、第二節(jié)電機、第三電機以及減速機相連；主控制模塊根據(jù)操作面板的輸入?yún)?shù)控制第一電機、第二節(jié)電機、第三電機以及減速機的運行狀態(tài)。

作為優(yōu)選：所述薄板加工齒輪的邊沿上等間距設(shè)有4×n個齒口，其中n=2、3或4。

作為優(yōu)選：本發(fā)明中的一種薄板切割成型機還包括用于驅(qū)動薄板加工齒輪進行自轉(zhuǎn)的動力裝置，所述動力裝置包括第三電機、減速機和動力傳輸鏈條，其中：主動運輸鏈輪通過減速機與第三電機傳動連接，第三電機通過減速機與齒輪動力傳輸鏈輪傳動連接，動力傳輸鏈條繞設(shè)在加工齒輪轉(zhuǎn)軸的加工齒輪轉(zhuǎn)軸齒輪和齒輪動力傳輸鏈輪上，動力傳輸鏈條分別與齒輪動力傳輸鏈輪、加工齒輪轉(zhuǎn)軸的加工齒輪轉(zhuǎn)軸齒輪嚙合傳動連接；用于調(diào)節(jié)繞設(shè)在加工齒輪轉(zhuǎn)軸齒輪和齒輪動力傳輸鏈輪上的動力傳輸鏈條松緊度的張緊齒輪安裝在張緊齒輪調(diào)節(jié)座上，張緊齒輪位于加工齒輪轉(zhuǎn)軸齒輪和齒輪動力傳輸鏈輪之間，且張緊齒輪與動力傳輸鏈條嚙合傳動連接。

作為優(yōu)選：所述中部滾輥通過支撐臂與固定塊連接，中部滾輥與支撐臂的頂端部滑動配合連接，支撐臂的底端部與固定塊固定連接并通過該固定塊安裝在機架上。

作為優(yōu)選：在薄板支撐底板前端開設(shè)有的槽口寬度小于兩塊第一定型側(cè)板之間的間距。

作為優(yōu)選：所述運輸鏈條分別與從動運輸鏈輪和主動運輸鏈輪嚙合傳動連接；從動運輸鏈輪的直徑長度大于主動運輸鏈輪的直徑長度。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果如下：

采用本發(fā)明的技術(shù)方案，通過調(diào)控張緊齒輪對動力傳輸鏈條輸出穩(wěn)定的張緊壓力，從而實現(xiàn)對薄板加工齒輪進行穩(wěn)定輸出自轉(zhuǎn)，使得薄板穩(wěn)定沿著薄板輸送裝置完成切割工序；這樣有效地讓薄板切割裝置上的切割刀齒（包括第一切割刀齒和第二切割刀齒）保持平穩(wěn)切割工作狀態(tài)，這樣大大地提高薄板的切割質(zhì)量和設(shè)備運行的安全性，并且降低廢品率。另外，本發(fā)明通過設(shè)置數(shù)控模塊，能夠根據(jù)需要控制薄板的寬度大小加工質(zhì)量，同時還能有效地對整臺切割成型機實現(xiàn)有效的自動化控制，節(jié)約人力資源。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的整體結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為圖1中部分輸送工位以及切割工位的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3是本發(fā)明中切割工位以及進板裝置、薄板輸送裝置和出板裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4~6是本發(fā)明中薄板輸送裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖7是本發(fā)明中薄板切割裝置以及薄板輸送裝置、出板裝置、成品薄板運輸裝置和成品薄板收集裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖8是本發(fā)明中薄板輸送裝置、成品薄板運輸裝置以及成品薄板收集裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。

附圖標記：薄板輸送裝置（1），傳輸皮帶（10），上前滾輥（11），上后滾輥（12），下滾輥（13），中部滾輥（14），支撐臂（15），固定塊（16）；

薄板加工齒輪（2），齒槽（20），齒口（21），薄板擱輥（22），薄板切割下固定支座（24），第二割齒過槽（241），薄板切割上固定支座（23），第一割齒過槽（231），加工齒輪轉(zhuǎn)軸（25），加工齒輪轉(zhuǎn)軸齒輪（251）；

薄板切割裝置（3），第一切割刀齒（31），第二切割刀齒（32），第一電機（33），第二電機（34），第一電機座（35），第二電機座（36），第一電機座前后調(diào)整軸（351），第一電機座左右調(diào)整軸（352），第二電機座前后調(diào)整軸（361），第二電機座左右調(diào)整軸（362）；

進板裝置（4），薄板支撐底板（41），第一定型側(cè)板（42），第一壓板件（43），出板裝置（5），第二定型側(cè)板（51），第二壓板件（52）；

成品薄板運輸裝置（6），從動運輸鏈輪（61），主動運輸鏈輪（62），運輸鏈條（63），靠上端的運輸鏈條（631），靠下端的運輸鏈條（632），運輸鏈條調(diào)緊器（64），壓板裝置（65），運輸機架（66），第三壓板件（651）；

成品薄板收集裝置（7），第三電機（81），減速機（82），齒輪動力傳輸鏈輪（83），張緊齒輪調(diào)節(jié)座（84），張緊齒輪（85）。

具體實施方式

下面結(jié)合說明書附圖對本發(fā)明的技術(shù)方案作進一步說明：

如圖1~8所示，本發(fā)明提出一種薄板切割成型機的具體實施例，包括用于輸送薄板和經(jīng)過切割處理后獲得的成品薄板的輸送工位以及用于薄板切割處理的切割工位，其中：切割工位包括用于夾持住薄板的薄板加工齒輪2以及對薄板加工齒輪2上所夾持住的薄板進行切割處理的薄板切割裝置3，輸送工位包括用于將待切割處理薄板輸送進入切割工位的進板裝置4、用于配合完成薄板切割工位的薄板輸送裝置1、用于將切割處理后的薄板（即成品薄板）輸送出切割工位的出板裝置5、以及將成品薄板輸送至成品薄板收集裝置7內(nèi)的成品薄板運輸裝置6。

如圖3所示，所述薄板加工齒輪2的邊沿等間距設(shè)有多個齒口21，相鄰兩個齒口21之間形成齒槽20，每個齒槽20上安裝有用于接收并夾持輸送薄板的薄板切割固定座，所述薄板切割固定座包括一根用于由內(nèi)往外地頂住薄板的薄板擱輥22以及在薄板擱輥22一端連接有薄板切割下固定支座24、其另一端連接有薄板切割上固定支座23；所述薄板切割下固定支座24和薄板切割上固定支座23分別能夠從各自所在上面、下面夾持住薄板，在薄板切割下固定支座24以及薄板切割上固定支座23上分別開設(shè)有第二割齒過槽241、第一割齒過槽231，且第二割齒過槽241、第一割齒過槽231的朝向與薄板加工齒輪2輻射方向相同；位于上前滾輥11和下滾輥13之間的傳輸皮帶10沿著薄板加工齒輪2進行繞設(shè)（即環(huán)繞設(shè)置）；該結(jié)構(gòu)的設(shè)計，以保證位于薄板切割固定座上已經(jīng)接收的薄板能夠與傳輸皮帶10相互貼合，使得薄板其中一端或者兩端在被切割過程中，薄板始終緊緊地貼合在薄板切割固定座上。

如圖3~4所示，所述薄板切割裝置3包括并排設(shè)置的第一切割刀齒31和第二切割刀齒32，所述第一切割刀齒31、第二切割刀齒32分別由第一電機33、第二電機34驅(qū)動進行自轉(zhuǎn)切割運動；所述第一電機33、第二電機34分別固定安裝在第一電機座35、第二電機座36上；所述第一電機座35上設(shè)置有用于驅(qū)動第一電機33以及第一切割刀齒31進行前后及左右移動調(diào)整的第一電機座前后調(diào)整軸351和第一電機座左右調(diào)整軸352，所述第二電機座36上設(shè)置有用于驅(qū)動第二電機34以及第二切割刀齒32進行前后及左右移動調(diào)整的第二電機座前后調(diào)整軸361和第二電機座左右調(diào)整軸362；所述第一切割刀齒31所在的平面與薄板切割固定座上的第一割齒過槽231所在的平面相同，所述第二切割刀齒32所在的平面與薄板切割固定座上的第二割齒過槽241所在的平面相同；在選擇第一切割刀齒31或第二切割刀齒32對薄板進行切割過程中，第一切割刀齒31或第二切割刀齒32由外向內(nèi)地將薄板的一端邊沿進行有效準確地切割后，第一切割刀齒31或第二切割刀齒32嵌置進入第一割齒過槽231或第二割齒過槽241。即實現(xiàn)了對薄板的有效地切割，也有效地避免了第一切割刀齒31或第二切割刀齒32破壞薄板切割固定座。

如圖4~6所示，所述薄板輸送裝置1包括傳輸皮帶10、上前滾輥11、上后滾輥12、下滾輥13、中部滾輥14，其中：傳輸皮帶10依次由上往下、從左往右再由下往上地繞過上前滾輥11、下滾輥13、中部滾輥14和上后滾輥12；所述中部滾輥14通過支撐臂15與固定塊16連接，中部滾輥14與支撐臂15的頂端部滑動配合連接，支撐臂15的底端部與固定塊16固定連接并通過該固定塊16安裝在機架上。

如圖3所示，所述進板裝置4安裝在薄板加工齒輪2的正上方，位于進板裝置4上的薄板向前出板移動方向均與上前滾輥11、上后滾輥12相互垂直，即位于進板裝置4上的薄板均與上前滾輥11、上后滾輥12相互平行；而且進板裝置4前端的出板口朝向薄板輸送裝置1與薄板加工齒輪2之間的間隙處；在薄板加工齒輪2自轉(zhuǎn)過程中，位于薄板加工齒輪2邊沿上的齒口21推擠出位于進板裝置4上最前端的薄板進入相應(yīng)的薄板切割固定座，薄板沿著薄板輸送裝置1由上往下地移動過程中通過薄板切割裝置3完成對該薄板的切割處理。具體地：所述進板裝置4包括薄板支撐底板41、兩塊第一定型側(cè)板42和多塊并排設(shè)置的第一壓板件43，薄板支撐底板41的前端開設(shè)有用于薄板加工齒輪2邊沿上的齒口21向上延伸并推擠出薄板的槽口，兩塊第一定型側(cè)板42分別固定安裝在薄板支撐底板41上表面的兩側(cè)以夾持形成用于輸送薄板的通道；其中：多塊第一壓板件43固定安裝在薄板支撐底板41的正上方，即位于薄板支撐底板41上用于輸送薄板通道的正上方；這樣使得這些第一壓板件43與薄板支撐底板41上表面形成間隙，薄板剛好能夠通過該間隙，這樣保證薄板由后往前地通過薄板支撐底板41上表面的通道時，實現(xiàn)薄板始終貼合在薄板支撐底板41上表面，保持傳輸過程的穩(wěn)定性。

如圖3所示，所述出板裝置5安裝在薄板加工齒輪2的側(cè)下方，成品薄板由薄板輸送裝置1進入出板裝置5的移動方向與下滾輥13相互垂直，即位于出板裝置5上的薄板均與下滾輥13相互平行；而且出板裝置5前端的進板口朝向薄板輸送裝置1與薄板加工齒輪2之間的間隙處；所述出板裝置5包括兩塊第二定型側(cè)板51和多塊并排設(shè)置的第二壓板件52，兩塊第二定型側(cè)板51分別安裝在下滾輥13上方兩側(cè)端以夾持形成用于輸送薄板的通道；即兩塊第二定型側(cè)板51的間距等于或略大于成品薄板（即切割后的薄板）的寬度。多塊第二壓板件52安裝在兩塊第二定型側(cè)板51的正上方，且這些第二壓板件52與薄板輸送裝置1上的傳輸皮帶10上表面形成間隙，成品薄板剛好能夠通過該間隙，這樣保證成品薄板由后往前地通過該間隙時，實現(xiàn)薄板始終貼合在傳輸皮帶10上表面，這樣以保持傳輸過程的穩(wěn)定性。

如圖7~8所示，所述成品薄板運輸裝置6包括從動運輸鏈輪61、主動運輸鏈輪62、運輸鏈條63、運輸鏈條調(diào)緊器64、壓板裝置65和運輸機架66，其中：所述運輸鏈條63繞設(shè)在從動運輸鏈輪61和主動運輸鏈輪62上，具體地：運輸鏈條63分別與從動運輸鏈輪61和主動運輸鏈輪62嚙合傳動連接；從動運輸鏈輪61的直徑長度大于主動運輸鏈輪62的直徑長度；該運輸鏈條63在主動運輸鏈輪62驅(qū)動作用下沿著主動運輸鏈輪62和從動運輸鏈輪61進行循環(huán)運動；所述主動運輸鏈輪62設(shè)置在中部滾輥14的正下方，下滾輥13位于繞設(shè)在主動運輸鏈輪62和從動運輸鏈輪61之間靠上端的運輸鏈條63的下方；該結(jié)構(gòu)的設(shè)計，使得沿著下滾輥13和中部滾輥14上的傳輸皮帶10所在平面方向與繞設(shè)在主動運輸鏈輪62和從動運輸鏈輪61之間靠上端的運輸鏈條631所在平面方向之間相互交叉；從而能夠?qū)⒂蓚鬏斊?0上成品薄板平穩(wěn)地輸送過渡到運輸鏈條63上。

用于調(diào)節(jié)運輸鏈條63松緊程度的運輸鏈條調(diào)緊器64安裝在從動運輸鏈輪61與主動運輸鏈輪62之間，該運輸鏈條調(diào)緊器64與繞設(shè)在主動運輸鏈輪62和從動運輸鏈輪61之間靠下端的運輸鏈條632嚙合傳動連接，通過控制運輸鏈條調(diào)緊器64與從動運輸鏈輪61的間距大/小來實現(xiàn)對運輸鏈條63松/緊程度的調(diào)節(jié)。

所述壓板裝置65是由多塊并排設(shè)置在運輸機架66上的第三壓板件651組成；這些第三壓板件651位于繞設(shè)在主動運輸鏈輪62和從動運輸鏈輪61之間靠上端的運輸鏈條631正上方，使得第三壓板件651與靠上端的運輸鏈條631上表面形成間隙，成品薄板剛好能夠通過該間隙，這樣保證成品薄板由后往前地通過運輸鏈條63上表面時，實現(xiàn)成品薄板始終貼合在運輸鏈條63上表面，保持傳輸過程的穩(wěn)定性。

本發(fā)明還包括數(shù)控模塊，所述數(shù)控模塊包括主控制模塊及操作面板，所述主控制模塊及操作面板均設(shè)置于機架上，所述主控制模塊分別與所述第一電機33、第二電機34、第三電機81以及減速機82相連；主控制模塊根據(jù)操作面板的輸入?yún)?shù)控制第一電機33、第二電機34、第三電機81以及減速機82的運行狀態(tài)。

其中：所述薄板加工齒輪2的邊沿上等間距設(shè)有4×n個齒口21，其中n=2、3或4。

如圖2~3所示，本發(fā)明中的一種薄板切割成型機還包括用于驅(qū)動薄板加工齒輪2進行自轉(zhuǎn)的動力裝置，所述動力裝置包括第三電機81、減速機82和動力傳輸鏈條，其中：主動運輸鏈輪62通過減速機82與第三電機81傳動連接，第三電機81通過減速機82與齒輪動力傳輸鏈輪83傳動連接，動力傳輸鏈條繞設(shè)在加工齒輪轉(zhuǎn)軸25的加工齒輪轉(zhuǎn)軸齒輪251和齒輪動力傳輸鏈輪83上，動力傳輸鏈條分別與齒輪動力傳輸鏈輪83、加工齒輪轉(zhuǎn)軸25的加工齒輪轉(zhuǎn)軸齒輪251嚙合傳動連接；用于調(diào)節(jié)繞設(shè)在加工齒輪轉(zhuǎn)軸齒輪251和齒輪動力傳輸鏈輪83上的動力傳輸鏈條松緊度的張緊齒輪85安裝在張緊齒輪調(diào)節(jié)座84上，張緊齒輪85位于加工齒輪轉(zhuǎn)軸齒輪251和齒輪動力傳輸鏈輪83之間，且張緊齒輪85與動力傳輸鏈條嚙合傳動連接。

如圖5~6所示，所述中部滾輥14通過支撐臂15與固定塊16連接，中部滾輥14與支撐臂15的頂端部滑動配合連接，支撐臂15的底端部與固定塊16固定連接并通過該固定塊16安裝在機架上。在薄板支撐底板41前端開設(shè)有的槽口寬度小于兩塊第一定型側(cè)板42之間的間距。所述運輸鏈條63分別與從動運輸鏈輪61和主動運輸鏈輪62嚙合傳動連接；從動運輸鏈輪61的直徑長度大于主動運輸鏈輪62的直徑長度。

采用本發(fā)明的技術(shù)方案，通過調(diào)控張緊齒輪85對動力傳輸鏈條輸出穩(wěn)定的張緊壓力，從而實現(xiàn)對薄板加工齒輪2進行穩(wěn)定輸出自轉(zhuǎn)，使得薄板穩(wěn)定沿著薄板輸送裝置1完成切割工序；這樣有效地讓薄板切割裝置3上的切割刀齒（包括第一切割刀齒和第二切割刀齒）保持平穩(wěn)切割工作狀態(tài)，這樣大大地提高薄板的切割質(zhì)量和設(shè)備運行的安全性，并且降低廢品率。另外，本發(fā)明通過設(shè)置數(shù)控模塊，能夠根據(jù)需要控制薄板的寬度大小加工質(zhì)量，同時還能有效地對整臺切割成型機實現(xiàn)有效的自動化控制，節(jié)約人力資源。

上述實施例是對本發(fā)明的說明，不是對本發(fā)明的限定，任何對本發(fā)明簡單變換后的方案均屬于本發(fā)明的保護范圍。