本發(fā)明涉及到軸承的加工工藝方面的領(lǐng)域，特別是對軸承套熱擠壓的加方面的改進(jìn)，尤其涉及到一種軸承套熱擠壓鍛造穩(wěn)定工藝。
背景技術(shù)：
隨著工業(yè)水平的提高，人們對于軸承的使用尤為廣泛，尤其是當(dāng)前的軸承使用時(shí)受到的要求越來越大，因此對軸承的大量加工，尤其是在對軸承套進(jìn)行熱擠壓鍛造時(shí)，在以往對軸承套進(jìn)行熱擠壓加工時(shí)采用的都是高溫下進(jìn)行一次性擠壓加工，這樣就會導(dǎo)致軸承套坯在熱擠壓時(shí)出現(xiàn)應(yīng)力過大出現(xiàn)內(nèi)部斷裂和表面起泡，嚴(yán)重影響軸承套加工的質(zhì)量，在很大程度上降低了軸承套的抗壓強(qiáng)度，縮短軸承套的使用壽命。
因此，提供一種軸承套熱擠壓鍛造穩(wěn)定工藝，以期能夠通過軸承套進(jìn)行熱擠壓鍛造的工藝進(jìn)行改進(jìn)，提高熱擠壓鍛造時(shí)的穩(wěn)定性，通過多次鍛造和保護(hù)層的相互配合，采用多次少量的熱擠壓，能夠減少單次熱擠壓時(shí)的應(yīng)力變化，避免軸承套坯內(nèi)部出現(xiàn)斷裂，提高軸承套的內(nèi)在質(zhì)量，能夠提高軸承套的抗壓強(qiáng)度，同時(shí)能夠延長軸承套的使用壽命，降低生產(chǎn)和回修成本，就成為本領(lǐng)域技術(shù)人員亟需解決的問題。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是提供一種軸承套熱擠壓鍛造穩(wěn)定工藝，以期能夠通過軸承套進(jìn)行熱擠壓鍛造的工藝進(jìn)行改進(jìn)，提高熱擠壓鍛造時(shí)的穩(wěn)定性，通過多次鍛造和保護(hù)層的相互配合，采用多次少量的熱擠壓，能夠減少單次熱擠壓時(shí)的應(yīng)力變化，避免軸承套坯內(nèi)部出現(xiàn)斷裂，提高軸承套的內(nèi)在質(zhì)量，能夠提高軸承套的抗壓強(qiáng)度，同時(shí)能夠延長軸承套的使用壽命，降低生產(chǎn)和回修成本。
為解決背景技術(shù)中所述技術(shù)問題，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：
一種軸承套熱擠壓鍛造穩(wěn)定工藝，其熱擠壓處理工藝的步驟為：
(1)保護(hù)涂層涂抹：在加工前對需要鍛造的軸承套坯表面進(jìn)行涂抹，在加熱前在軸承套坯的表面均勻的涂抹保護(hù)層；
(2)鍛造前預(yù)熱：將軸承套坯放置到加熱爐里進(jìn)行預(yù)先加熱到380℃—400℃，然后將加熱后的軸承套坯進(jìn)行保溫1.5—2小時(shí)；
(3)二次高溫加熱處理，將預(yù)熱后的軸承套坯立即進(jìn)爐加熱到980℃—1000℃保溫，加熱時(shí)間設(shè)置為10—15min，保溫時(shí)間設(shè)為15—20min，在加熱時(shí)采用多階段進(jìn)行加熱；
(4)軸承套熱擠壓鍛造處理，將步驟2中高溫加熱處理后的軸承套坯進(jìn)行熱擠壓鍛造加工，且在熱擠壓時(shí)分為3—5次進(jìn)行熱擠壓，且熱擠壓的力度控制在30—35mm/min，每次熱擠壓完成后，再次將軸承套坯放置到加熱爐中進(jìn)行回火加熱；
(5)鍛造冷卻處理，將步驟3中熱擠壓完成后的軸承套坯整體放入到油的溶液中進(jìn)行降溫到190—200℃，然后進(jìn)行空冷降溫至室溫。
優(yōu)選地，所述的步驟1中涂抹的保護(hù)層的材料為cvd涂層，通過使用這種涂層，能夠更好的減少脫碳層的產(chǎn)生。
優(yōu)選地，所述的步驟4中的精鍛處理分為三次熱擠壓，對鍛件進(jìn)行多次進(jìn)行回火加熱處理，其中加熱回火的溫度逐級降低，且分別為980℃、950℃、900℃。保溫時(shí)間逐級減少，且分別為12min、10min、8min，通過三次進(jìn)行熱擠壓能夠減少單次熱擠壓時(shí)的應(yīng)力變化，避免軸承套坯內(nèi)部出現(xiàn)斷裂，提高軸承套的內(nèi)在質(zhì)量，同時(shí)將溫度逐級降低，以降低冷卻難度，避免在冷卻時(shí)內(nèi)外溫度差過大，防止出現(xiàn)冷卻時(shí)出現(xiàn)軸承套坯表面斷裂。
優(yōu)選地，所述的步驟3中的軸承套坯處理時(shí)的加熱和保溫條件為真空環(huán)境，在真空環(huán)境下能夠使加熱時(shí)與空氣隔絕，減少在加熱處理時(shí)軸承套坯與空氣進(jìn)行氧化，以影響軸承套坯的鍛造效果。
優(yōu)選地，所述的步驟5中將熱擠壓后的軸承套坯浸入油溶液中進(jìn)行二次降溫的浸油時(shí)間為10—15分鐘，通過對浸油時(shí)間的控制，來控制軸承套冷卻時(shí)下降的溫度，以提高軸承套的內(nèi)部不受破壞，增加軸承套硬度和耐磨強(qiáng)度。
本發(fā)明的有益效果是：
通過軸承套進(jìn)行熱擠壓鍛造的工藝進(jìn)行改進(jìn)，提高熱擠壓鍛造時(shí)的穩(wěn)定性，通過多次鍛造和保護(hù)層的相互配合，采用多次少量的熱擠壓，能夠減少單次熱擠壓時(shí)的應(yīng)力變化，避免軸承套坯內(nèi)部出現(xiàn)斷裂，提高軸承套的內(nèi)在質(zhì)量，能夠提高軸承套的抗壓強(qiáng)度，同時(shí)能夠延長軸承套的使用壽命，降低生產(chǎn)和回修成本。
具體實(shí)施方式
為了使本領(lǐng)域的技術(shù)人員更好地理解本發(fā)明的技術(shù)方案，下面將對本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)介紹。
一種軸承套熱擠壓鍛造穩(wěn)定工藝，其熱擠壓處理工藝的步驟為：
(1)保護(hù)涂層涂抹：在加工前對需要鍛造的軸承套坯表面進(jìn)行涂抹，在加熱前在軸承套坯的表面均勻的涂抹保護(hù)層；
(2)鍛造前預(yù)熱：將軸承套坯放置到加熱爐里進(jìn)行預(yù)先加熱到400℃，然后將加熱后的軸承套坯進(jìn)行保溫2小時(shí)；
(3)二次高溫加熱處理，將預(yù)熱后的軸承套坯立即進(jìn)爐加熱到980℃保溫，加熱時(shí)間設(shè)置為15min，保溫時(shí)間設(shè)為15min，在加熱時(shí)采用多階段進(jìn)行加熱；
(4)軸承套熱擠壓鍛造處理，將步驟2中高溫加熱處理后的軸承套坯進(jìn)行熱擠壓鍛造加工，且在熱擠壓時(shí)分為3次進(jìn)行熱擠壓，且熱擠壓的力度控制在30mm/min，每次熱擠壓完成后，再次將軸承套坯放置到加熱爐中進(jìn)行回火加熱；
(5)鍛造冷卻處理，將步驟3中熱擠壓完成后的軸承套坯整體放入到油的溶液中進(jìn)行降溫到190℃，然后進(jìn)行空冷降溫至室溫。
進(jìn)一步的，所述的步驟1中涂抹的保護(hù)層的材料為cvd涂層，通過使用這種涂層，能夠更好的減少脫碳層的產(chǎn)生。
進(jìn)一步的，所述的步驟4中的精鍛處理分為三次熱擠壓，對鍛件進(jìn)行多次進(jìn)行回火加熱處理，其中加熱回火的溫度逐級降低，且分別為980℃、950℃、900℃。保溫時(shí)間逐級減少，且分別為12min、10min、8min，通過三次進(jìn)行熱擠壓能夠減少單次熱擠壓時(shí)的應(yīng)力變化，避免軸承套坯內(nèi)部出現(xiàn)斷裂，提高軸承套的內(nèi)在質(zhì)量，同時(shí)將溫度逐級降低，以降低冷卻難度，避免在冷卻時(shí)內(nèi)外溫度差過大，防止出現(xiàn)冷卻時(shí)出現(xiàn)軸承套坯表面斷裂。
進(jìn)一步的，所述的步驟3中的軸承套坯處理時(shí)的加熱和保溫條件為真空環(huán)境，在真空環(huán)境下能夠使加熱時(shí)與空氣隔絕，減少在加熱處理時(shí)軸承套坯與空氣進(jìn)行氧化，以影響軸承套坯的鍛造效果。
進(jìn)一步的，所述的步驟5中將熱擠壓后的軸承套坯浸入油溶液中進(jìn)行二次降溫的浸油時(shí)間為12分鐘，通過對浸油時(shí)間的控制，來控制軸承套冷卻時(shí)下降的溫度，以提高軸承套的內(nèi)部不受破壞，增加軸承套硬度和耐磨強(qiáng)度。
以上只通過說明的方式描述了本發(fā)明的某些示范性實(shí)施例，毋庸置疑，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員，在不偏離本發(fā)明的精神和范圍的情況下，可以用各種不同的方式對所描述的實(shí)施例進(jìn)行修正。因此，上述描述在本質(zhì)上是說明性的，不應(yīng)理解為對本發(fā)明權(quán)利要求保護(hù)范圍的限制。