技術領域：

本發(fā)明涉及汽車車門加工模具領域，主要涉及一種汽車車門外門皮覆蓋件冷沖壓復合模具。

背景技術：
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一件汽車車門外門皮需要至少3副乃至4副冷沖壓模具，每一副模具完成不同工序，即拉伸、切邊、翻邊、沖孔，稱之為汽車覆蓋件冷沖壓工序模。此類模具生產成本高，占地面積大，生產節(jié)奏慢，并且在完成前道工序后才能進行下一道工序，每一副模具在設計加工時都存在著誤差，誤差積累在一起稱之為積累工差，完成所有工序后，汽車外門皮的型面質量就達不到之前所需效果，此為研發(fā)前的“工序模”。

技術實現(xiàn)要素：
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本發(fā)明目的就是為了彌補已有技術的缺陷，提供一種汽車車門外門皮覆蓋件冷沖壓復合模具，在一副模具上完成拉伸、切邊、翻邊、沖孔等工序，有效的提高了汽車門皮的質量，加快了生產節(jié)奏，節(jié)省了生產需求。

本發(fā)明是通過以下技術方案實現(xiàn)的：

一種汽車車門外門皮覆蓋件冷沖壓復合模具，其特征在于：該模具主要由凸模、凹模、凸模模架、凹模模架、切邊翻邊刀口、沖頭、沖孔套、凸模壓邊圈、凹模壓邊圈、導套、卸料桿組成，所述凸模模架上安裝有凸模，所述凸模外安裝有與其導向配合的凸模壓邊圈，所述凸模模架上安裝有與其扣合的凹模模架，所述凹模模架的下端面安裝有與凸模壓邊圈配合的凹模壓邊圈，所述凹模壓邊圈內的凹模模架上安裝有凹模，所述凹?？稍诎寄哼吶葘蛞苿樱霭寄Ｉ系臎_頭固定在凹模與凹模壓邊圈內，所述與沖頭對應的沖孔套鑲嵌在凸模上，切邊翻遍刀口固定鑲嵌于凹模壓邊圈內，所述卸料桿安裝于凸模壓邊圈內，所述凸模上設有與卸料桿配合的卸料孔。

所述的凸模為車門外皮型面結構，其待成型板材放置于凸模壓邊圈與凹模壓邊圈之間，所述凸模模架安裝在工作臺上，所述凸模壓邊圈由其底端的液壓機的頂升缸頂升，所述凹模模架裝夾在液壓機的滑塊上，通過液壓機滑塊與工作臺的開口閉合，完成沖壓成型。

所述的凹模通過導柱、導向桿以及彈簧彈性固定在凹模壓邊圈內。

所述的凹模的上分布有數(shù)個導向孔，其中部分導向孔中安裝有導向桿，所述導向桿上套裝有彈簧，部分導向孔中還安裝有具有限位作用的導柱。

所述的切邊翻邊刀口的內側就是翻邊刀口，整個翻邊切邊的刀口型面厚度為9mm，且型面倒角，其內側的翻邊刀口口線將低于外側的切邊刀口，所述凸模與切邊翻邊刀口之間間隙配合，其大小控制在板材厚度的十分之一左右。

所述的切邊翻邊的內側翻邊刀口與凸模的內側翻邊刀口配合間隙為0.8mm-1mm，大于板材厚度0.1mm-0.2mm。

本發(fā)明的優(yōu)點是：

1、生產節(jié)奏：此研發(fā)為一副模具，一次裝夾，一步到位出產品及汽車車門外皮?，F(xiàn)有技術為四副模具，四次裝夾，分四步工序完成產品及汽車車門外皮。

總結：生產時間縮減75%。

2、生產成本：此研發(fā)為一副模具，完成所有工序，經過計算，需四人操作，一臺液壓機工作?，F(xiàn)有技術為四副模具，完成所有工序，需十六人操作，四臺液壓機工作。

總結：生產成本縮減75%。

3、質量:此研發(fā)為一副模具一次定位完成所有工序，直接完成工件，保證了產品型面的一致性，減小了生產過程中所產生的變形，如：起皺、開裂等不符合質量標準的可能性?，F(xiàn)有技術為四副模具，四次定位完成工件，不同的設計加工無法保證工件型面的一致性，加大了產品質量上的報廢處理率。

總結：一次成型比四次工序成型的產品合格率要高。

附圖說明：

圖1為本發(fā)明的結構示意圖。

圖2為凸模的結構示意圖。

圖3為凹模的結構示意圖。

圖4為凸模模架的結構示意圖。

圖5為凹模模架與凹模壓邊圈的結構示意圖。

圖6為切邊翻邊刀口的結構示意圖。

圖7為沖頭的結構示意圖。

圖8為沖孔套的結構示意圖。

圖9為凹模壓邊圈的結構示意圖。

圖10為彈簧的結構示意圖。

圖11為導柱的結構示意圖。

圖12為導套的結構示意圖。

圖13為卸料桿的結構示意圖。

圖14為導向桿的結構示意圖。

圖15為切邊翻邊開口與凸模配合的結構示意圖。

圖16為沖頭和沖孔套配合的結構示意圖。

圖17為卸料的結構示意圖。

具體實施方式：

參見附圖。

一種汽車車門外門皮覆蓋件冷沖壓復合模具，該模具主要由凸模1、凹模2、凸模模架3、凹模模架4、切邊翻邊刀口5、沖頭6、沖孔套7、凸模壓邊圈8、凹模壓邊圈9、導套12、卸料桿13組成，所述凸模模架3上安裝有凸模1，所述凸模1外安裝有與其導向配合的凸模壓邊圈8，所述凸模模架3上安裝有與其扣合的凹模模架4，所述凹模模架4的下端面安裝有與凸模壓邊圈8配合的凹模壓邊圈9，所述凹模壓邊圈9內的凹模模架4上安裝有凹模2，所述凹模2可在凹模壓邊圈9內導向移動，所述凹模2上的沖頭6固定在凹模2與凹模壓邊圈9內，所述與沖頭6對應的沖孔套7鑲嵌在凸模1上，切邊翻遍刀口5固定鑲嵌于凹模壓邊圈9內，所述卸料桿13安裝于凸模壓邊圈8內，所述凸模1上設有與卸料桿13配合的卸料孔。

所述的凸模1為車門外皮型面結構，其待成型板材放置于凸模壓邊圈8與凹模壓邊圈9之間，所述凸模模架3安裝在工作臺上，所述凸模壓邊圈8由其底端的液壓機的頂升缸頂升，所述凹模模架4裝夾在液壓機的滑塊上，通過液壓機滑塊與工作臺的開口閉合，完成沖壓成型。

所述的凹模2通過導柱11、導向桿14以及彈簧10彈性固定在凹模壓邊圈內。

所述的凹模2的上分布有數(shù)個導向孔，其中部分導向孔中安裝有導向桿11，所述導向桿11上套裝有彈簧10，部分導向孔中還安裝有具有限位作用的導柱11，且通過導套12固定。

如圖1：凸模壓邊圈由液壓機的頂升缸頂升至超過凸模型面30mm位置，頂升壓力調至為10kpa，在凸模壓邊圈上擺放工件所需大小的板材，凹模由導向桿固定在凹模壓邊圈內，其中裝有多個模具彈簧，彈簧與導向桿的配合，使凹模能夠在凹模壓邊圈內上下活動，從而在拉伸過程中壓邊圈向下拉延，不受凹模的阻隔，凹模壓邊圈固定在凹模模架上，而凹模模架則裝夾在液壓機的滑塊上，當滑塊下壓至凹模壓邊圈與凸模壓邊圈貼合時，意味著凸模壓邊圈上的板材被壓緊，繼續(xù)下壓至凸模型面下20mm凸模與凹模貼合，凹模上的彈簧開始受力，繼續(xù)下壓30mm，這時外圈的板材余料將不再像型面收縮，將原板材的韌性除去，從而提升了整個車門外門皮的塑性與鋼性。此套結構完成了所需的拉伸工藝。

如圖15：在上述拉伸過程中，壓邊圈下壓超過凸模型面40mm時，此切邊結構生效，切邊翻遍刀口固定鑲嵌于凹模壓邊圈內，凸模與切邊翻邊刀口采用的是風冷鋼鑄造加工，經過淬火處理，刀口表面硬度達到48hrc~55hrc,間隙配合控制在0.05~0.08mm，此間隙為板材厚度的十分之一，因此在繼續(xù)下壓超過凸模型40mm后，凸模上的刀口會與切邊翻邊刀口配合，將多余的邊角料切除。此套結構完成了所需的切邊工藝。

如圖16：在上述切邊過程后，壓邊圈下壓超過凸模型面41mm時，此翻邊機構生效，切邊翻邊刀口的內側就是翻邊刀口，因此，整個翻邊切邊的刀口型面厚度為9mm，型面倒角，內側的翻邊刀口口線將低于外側的切邊刀口，從而解決了先切邊再翻邊的順序問題，切邊翻邊的內側翻邊刀口與凸模的內側翻邊刀口配合間隙為0.8mm~1mm，大于板材厚度0.1mm~0.2mm，使翻邊過程中的工件既不開裂，又保證了翻遍的門皮口線清晰，r角偏小。翻邊刀口一直隨凹模壓邊圈下壓至凸模型面下的50mm處，也就是說，翻邊刀口的整體行程為9mm，從而使翻邊的角度小于95°。此結構完成了所需的翻邊工藝

在上述翻邊過程中，翻邊行程至8mm處，此沖孔結構生效，凹模上的沖頭固定在凹模與凹模壓邊圈內，而沖孔所需的沖孔套則鑲嵌在凸模上，在工件拉伸時，凹模上的彈簧不斷受壓收縮，總收縮行程為30mm，然而沖頭的頂端與凹模型面的距離只有29mm，那么在彈簧收縮行程至29mm時，也就是翻邊行程至8mm時，繼續(xù)下壓沖頭將超出凹模型面，此時的工件基本拉伸成型，塑形與鋼性都已達到目標效果，沖孔周圍的板材都已壓緊，沖頭與沖孔配合將車門外皮上所需的孔沖切出來，完成沖孔工藝

如圖17：在上述所有工藝（工序）完成后，車門門皮已然成型繃緊，所以在取件時，需要一個卸料結構。此結構為一根7根卸料頂桿安裝于凸模壓邊圈內，當完成所有工序后，壓機頂升油缸復位，將凸模壓邊圈頂升至凸模型面上30mm處，從而使卸料頂桿通過凸模的卸料孔頂出，將成型后的車門外皮從凸模上頂出。

本發(fā)明解決了現(xiàn)有技術上無法將所有工序集合到一副模具上的問題。及無法將一個車門外門皮在一副模具上沖壓完成。

解決方案及原理：利用拉伸過程中所需的拉伸行程，將成型的每一步工序，及切邊，翻邊，沖孔有條不紊的通過巧妙的結構融入于整套模具中。