本發(fā)明涉及焊接工藝,具體涉及管道焊接工藝。
背景技術(shù):
目前,隨著科學(xué)技術(shù)的向前發(fā)展,各行各業(yè)對機械行業(yè)中的輸送管路產(chǎn)品的日益增加,如石油開采行業(yè)中,需要大量的大口徑和高性能的輸送管,在低中壓鍋爐鋼管,高壓鍋爐鋼管中也需要用到碳鋼管道。碳鋼管道的焊接質(zhì)量要求較高,而現(xiàn)有的鋼管焊接工藝在碳鋼管焊縫處的焊接機械性能較差,已不能滿足一些對于焊縫處機械性能要求較高的領(lǐng)域的應(yīng)用;如今的部分鋼管制造商為了解決該問題采用埋弧焊實現(xiàn)焊接碳鋼管和不銹鋼管,但是該方法采用單張鋼板的生產(chǎn)方法,招致生產(chǎn)量遠(yuǎn)遠(yuǎn)不能滿足市場的需求。
目前對管道焊接處的處理不當(dāng),是產(chǎn)生焊接管道機械性能較弱的主要原因。
技術(shù)實現(xiàn)要素:
本發(fā)明的目的在于提供一種管道焊接工藝,解決目前對管道焊接處的處理不當(dāng),是產(chǎn)生焊接管道機械性能較弱的問題。
為解決上述的技術(shù)問題,本發(fā)明采用以下技術(shù)方案:
管道焊接工藝,包括如下焊接步驟:
坡口加工:焊接前先對管道的焊接處依照焊接工藝卡進(jìn)行坡口加工;
焊前加工:對管道坡口加工處的內(nèi)外管面進(jìn)行打磨,除去坡口加工處內(nèi)外管面1~3cm范圍內(nèi)的油漆,水漬、雜塵和污物,直至管道坡口加工處的內(nèi)外管面光滑無突起;
焊前準(zhǔn)備:開始焊接前,管道內(nèi)需用毛氈堵住,防止管道內(nèi)透風(fēng),同時并對待焊接的管道焊接處用進(jìn)行預(yù)加熱,管壁溫度達(dá)到80~100℃時,停止預(yù)熱;
開始焊接:對預(yù)熱后的管道進(jìn)行焊接,其中焊接順序為先對坡口的復(fù)合面封焊,然后焊接覆層,接著焊接過渡層,然后填充焊,最后蓋面焊;
焊接檢查:填充焊完成后,對焊接處進(jìn)行檢查,將有焊接缺陷的部位清除,然后重新預(yù)加熱,并進(jìn)行第二次焊接;
焊接完成:當(dāng)焊接檢查無誤后,對焊接處進(jìn)行蓋面焊。
在本技術(shù)方案中,焊前加工主要是清理坡口處的突起,從而在保證焊接的準(zhǔn)確性,避免因為雜質(zhì)而降低管道焊接處的機械強度,而焊接前將管道堵住則是為了避免焊接時,管道內(nèi)透風(fēng)從而影響焊接,使坡口處溫度下降過快,影響焊接后的機械性能,而預(yù)熱降低了管道坡口處加工產(chǎn)生的馬氏體淬硬組織,提高了焊接的抗裂性能,避免了焊接裂縫的產(chǎn)生,最后在填充焊完成后,對焊接處進(jìn)行檢查,不僅避免了焊接不當(dāng)產(chǎn)生的裂縫,也有利于焊接縫隙中散氫溢出。
更進(jìn)一步的技術(shù)方案是,上述的對管道上的同一坡口部位焊接次數(shù)大于兩次時,要鋸掉焊接次數(shù)大于兩次的坡口部位,然后重新選定坡口位置進(jìn)行加工。
在本技術(shù)方案中,對同一部位多次加工,這樣使焊接處的管道金屬溶解的氫氣向過熱區(qū)擴散量增加,成為產(chǎn)生熱影響區(qū)冷裂紋、延遲裂紋的隱患,并造成其部位力學(xué)性能的下降。
更進(jìn)一步的技術(shù)方案是,上述的在開始焊接時,焊接的對口間隙在2~3mm內(nèi)。更進(jìn)一步的技術(shù)方案是,上述的焊絲與焊接方向的水平夾角在70~80°之間。
更進(jìn)一步的技術(shù)方案是,上述的焊接管道的坡口角度為35~45°。
更進(jìn)一步的技術(shù)方案是,上述的對管道進(jìn)行焊接時,焊接坡口為y型。
與現(xiàn)有技術(shù)相比,本發(fā)明的有益效果是:
本發(fā)明的焊接工藝通過焊接前對坡口的清理,并嚴(yán)格控制了內(nèi)壁錯邊量的范圍,實現(xiàn)了對焊接組件的準(zhǔn)確定位,保證了焊接的強度,同時通過在焊接前對焊接部位預(yù)熱降低了管道坡口處加工產(chǎn)生的馬氏體淬硬組織,提高了焊接的抗裂性能,避免了焊接裂縫的產(chǎn)生,最后在蓋面焊之前對焊接處進(jìn)行檢查,不僅避免了焊接不當(dāng)產(chǎn)生的裂縫,也有利于焊接縫隙中散氫溢出。
具體實施方式
為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點更加清楚明白,以下結(jié)合實施例,對發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解,此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明,并不用于限定本發(fā)明。
實施例1
管道焊接工藝,包括如下焊接步驟:
1、坡口加工:焊接前先對管道的焊接處依照焊接工藝卡進(jìn)行坡口加工,其中坡口角度為45°;
2、焊前加工:對管道坡口加工處的內(nèi)外管面進(jìn)行打磨,除去坡口加工處內(nèi)外管面1cm范圍內(nèi)的油漆,水漬、雜塵和污物,直至管道坡口加工處的內(nèi)外管面光滑無突起;
3、焊前準(zhǔn)備:開始焊接前,管道內(nèi)需用毛氈堵住,防止管道內(nèi)透風(fēng),同時并對待焊接的管道焊接處用進(jìn)行預(yù)加熱,管壁溫度達(dá)到100℃時,停止預(yù)熱;
4、開始焊接:對預(yù)熱后的管道進(jìn)行焊接,焊接的對口間隙在2mm,焊絲與焊接方向的水平夾角在70°,其中焊接順序為先對坡口的復(fù)合面封焊,然后焊接覆層,接著焊接過渡層,然后填充焊,最后蓋面焊;
5、焊接檢查:填充焊完成后,對焊接處進(jìn)行檢查,將有焊接缺陷的部位清除,然后重新預(yù)加熱,并進(jìn)行第二次焊接;
6、焊接完成:當(dāng)焊接檢查無誤后,對焊接處進(jìn)行蓋面焊。
實施例2
管道焊接工藝,包括如下焊接步驟:
1、坡口加工:焊接前先對管道的焊接處依照焊接工藝卡進(jìn)行坡口加工,坡口角度為35°;
2、焊前加工:對管道坡口加工處的內(nèi)外管面進(jìn)行打磨,除去坡口加工處內(nèi)外管面3cm范圍內(nèi)的油漆,水漬、雜塵和污物,直至管道坡口加工處的內(nèi)外管面光滑無突起;
3、焊前準(zhǔn)備:開始焊接前,管道內(nèi)需用毛氈堵住,防止管道內(nèi)透風(fēng),同時并對待焊接的管道焊接處用進(jìn)行預(yù)加熱,管壁溫度達(dá)到80℃時,停止預(yù)熱;
4、開始焊接:對預(yù)熱后的管道進(jìn)行焊接,焊接的對口間隙在3mm,焊絲與焊接方向的水平夾角在80°,其中焊接順序為先對坡口的復(fù)合面封焊,然后焊接覆層,接著焊接過渡層,然后填充焊,最后蓋面焊;
5、焊接檢查:填充焊完成后,對焊接處進(jìn)行檢查,將有焊接缺陷的部位清除,然后重新預(yù)加熱,并進(jìn)行第二次焊接;
6、焊接完成:當(dāng)焊接檢查無誤后,對焊接處進(jìn)行蓋面焊。
實施例3
管道焊接工藝,包括如下焊接步驟:
1、坡口加工:焊接前先對管道的焊接處依照焊接工藝卡進(jìn)行坡口加工,坡口角度為40°;
2、焊前加工:對管道坡口加工處的內(nèi)外管面進(jìn)行打磨,除去坡口加工處內(nèi)外管面2cm范圍內(nèi)的油漆,水漬、雜塵和污物,直至管道坡口加工處的內(nèi)外管面光滑無突起;
3、焊前準(zhǔn)備:開始焊接前,管道內(nèi)需用毛氈堵住,防止管道內(nèi)透風(fēng),同時并對待焊接的管道焊接處用進(jìn)行預(yù)加熱,管壁溫度達(dá)到90℃時,停止預(yù)熱;
4、開始焊接:對預(yù)熱后的管道進(jìn)行焊接,焊接的對口間隙在2.5mm,焊絲與焊接方向的水平夾角在75°,其中焊接順序為先對坡口的復(fù)合面封焊,然后焊接覆層,接著焊接過渡層,然后填充焊,最后蓋面焊;
5、焊接檢查:填充焊完成后,對焊接處進(jìn)行檢查,將有焊接缺陷的部位清除,然后重新預(yù)加熱,并進(jìn)行第二次焊接;
6、焊接完成:當(dāng)焊接檢查無誤后,對焊接處進(jìn)行蓋面焊。