本發(fā)明涉及一種環(huán)形鋼板的切割工藝。

背景技術(shù)：

在海上石油平臺、液化天然氣模塊化工廠等工程項目建設(shè)過程中，其鋼結(jié)構(gòu)均是由多層甲板片經(jīng)過連接環(huán)形鋼板，環(huán)形鋼板與立柱(鋼管)相交形成的框架結(jié)構(gòu)。環(huán)形鋼板在加工過程中，先切割直口，然后再切割表面坡口、反面坡口。另外，環(huán)形鋼板板壁較厚(30毫米至80毫米不等)在與立柱連接過程中需3至5毫米的間隙。

在以往切割環(huán)形鋼板的過程中，均采用一橫桿，該橫桿一端連接切割小車，另一端將帶尖的鋼針放置在環(huán)形鋼板的圓心，然后進(jìn)行環(huán)形鋼板的切割。此方式主要有以下缺點：一是切割環(huán)形鋼板直口、坡口過程中，需將帶尖的鋼針放置在環(huán)形鋼板圓心，而圓心標(biāo)注的深度約為1毫米，鋼針容易脫離圓心，而導(dǎo)致切割脫離環(huán)面，因此切割質(zhì)量無法保證，后續(xù)返工量大。二是切割環(huán)形鋼板內(nèi)圓直口后，切除的圓板脫離圓形鋼板的內(nèi)環(huán)，此時，需將小塊鋼板放置內(nèi)環(huán)的中心，小塊鋼板必須與鋼板處在一個平行面。然后，經(jīng)過測量，用樣沖在小塊鋼板標(biāo)注出圓心。此方式勞動強(qiáng)度較大且生產(chǎn)效率低下。綜合上述，需對切割環(huán)形鋼板的工藝進(jìn)行改進(jìn)。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的主要目的在于克服現(xiàn)有產(chǎn)品存在的上述缺點，而提供一種環(huán)形鋼板的切割工藝，該工藝操作簡便合理，可提高環(huán)形鋼板切割質(zhì)量，具有工作效率高、勞動強(qiáng)度減小和生產(chǎn)成本低的功效。

本發(fā)明的目的是由以下技術(shù)方案實現(xiàn)的。

本發(fā)明環(huán)形鋼板的切割工藝，其特征在于，包括以下步驟：

第一步：將待切割鋼板吊裝擺放在預(yù)設(shè)的墊塊上；采用劃線方式在待切割鋼板表面劃出成品環(huán)形鋼板需要切割的內(nèi)環(huán)直口切割曲線以及外環(huán)直口切割曲線；在所需切割的環(huán)形鋼板內(nèi)環(huán)切割曲線的外側(cè)切割一個通孔；

第二步：將一截金屬絲的一端纏繞在切割小車側(cè)面中心的連接螺栓上，然后緊固該連接螺栓，使金屬絲該端與切割小車呈緊密配合；然后將切割小車與切割氣帶和電源線連接；

第三步：調(diào)整切割小車與待切割鋼板的相對位置；先將切割小車割嘴調(diào)整至切割角度為0度；然后調(diào)整金屬絲的長度，再調(diào)整金屬絲背離切割小車一端端部與待切割鋼板以及切割小車割嘴之間的距離；

通過調(diào)整切割小車使金屬絲背離切割小車的一端端部對準(zhǔn)待切割鋼板內(nèi)環(huán)直口切割曲線，松動切割小車導(dǎo)向輪的調(diào)節(jié)螺栓，使導(dǎo)向輪的行走角度處于自由狀態(tài)；開啟電源使切割小車朝前行走，與此同時單手持切割小車手柄，以保持金屬絲背離切割小車的一端端部對準(zhǔn)切割鋼板內(nèi)環(huán)直口切割曲線位置穩(wěn)定，使切割小車行走路徑隨著內(nèi)環(huán)直口切割曲線的圓弧曲線自由調(diào)整并保持與該圓弧曲線相一致；緊固導(dǎo)向輪調(diào)節(jié)螺栓，使導(dǎo)向輪的行走角度保持穩(wěn)定；當(dāng)切割小車的割嘴到達(dá)切割鋼板通孔的位置時，關(guān)閉電源，切割小車暫停行走；將割嘴調(diào)整至切割鋼板通孔的中心，開啟割嘴火焰閥并調(diào)節(jié)至中性火焰，擰開切割氧閥，將割嘴由待切割鋼板的通孔朝內(nèi)環(huán)直口切割曲線調(diào)整，以形成割嘴由通孔切割至內(nèi)環(huán)直口切割曲線中心；然后開啟電源，切割小車朝前行走；使金屬絲背離切割小車一端端部和割嘴均處于對準(zhǔn)內(nèi)環(huán)直口切割線狀態(tài)，進(jìn)行內(nèi)環(huán)直口的切割，直至將內(nèi)環(huán)直口切割完成，將被切割的待切割鋼板內(nèi)環(huán)中的圓板與其內(nèi)環(huán)分離、脫落，以形成具有一周內(nèi)環(huán)直口的鋼板；

第四步：根據(jù)待切割鋼板的厚度，采用劃線方式，在待切割鋼板內(nèi)環(huán)直口的局部位置，用石筆劃出一段內(nèi)環(huán)直口壁厚中心曲線；

第五步：將切割小車放置在待切割鋼板位于內(nèi)環(huán)壁厚中心線后方的位置；將割嘴的切割角度調(diào)整到與切割表面的坡口角度為40度至45度之間的位置；

調(diào)整切割小車使金屬絲背離切割小車一端端部對準(zhǔn)待切割鋼板內(nèi)環(huán)直口上部邊緣，松動切割小車導(dǎo)向輪調(diào)節(jié)螺栓，使切割小車導(dǎo)向輪的角度處于自由狀態(tài)，開啟電源，切割小車朝前行走，與此同時單手持切割小車手柄以形成金屬絲背離切割小車一端端部對準(zhǔn)內(nèi)環(huán)直口上部邊緣并穩(wěn)定，切割小車行走路徑隨著待切割鋼板內(nèi)環(huán)直口上部邊緣的圓弧自由調(diào)整并保持與該圓弧曲線相一致，緊固導(dǎo)向輪調(diào)節(jié)螺栓，以使導(dǎo)向輪的行走角度保持穩(wěn)定；當(dāng)切割小車到達(dá)待切割鋼板內(nèi)環(huán)直口壁厚中心曲線的位置時，關(guān)閉電源，切割小車暫停行走；開啟切割小車火焰閥并調(diào)節(jié)至中性火焰，擰開切割小車切割氧閥，調(diào)整割嘴朝待切割鋼板表面坡口的切割位置，以形成割嘴由待切割鋼板內(nèi)環(huán)直口上部邊緣朝表面坡口的切割位置切割；當(dāng)切割至待切割鋼板壁厚中心曲線時，開啟電源，切割小車朝前行走，金屬絲背離切割小車一端端部處于對準(zhǔn)待切割鋼板內(nèi)環(huán)直口上部邊緣狀態(tài)，進(jìn)行待切割鋼板內(nèi)環(huán)直口表面坡口的切割，直至將待切割鋼板內(nèi)環(huán)直口表面坡口的切割完成；清除切割內(nèi)環(huán)直口表面坡口條狀物，以形成待切割鋼板切割后的一周內(nèi)環(huán)直口表面坡口；

第六步：將切割小車割嘴的切割角度調(diào)整到與待切割鋼板已經(jīng)切割面的相反切割面的坡口角度為40度至45度之間的位置；再調(diào)整金屬絲的長度以及金屬絲背離切割小車一端端部距待切割鋼板平面的高度和與割嘴間距離；

調(diào)整切割小車，使金屬絲背離切割小車一端端部對準(zhǔn)待切割鋼板內(nèi)環(huán)直口表面坡口邊緣，松動切割小車導(dǎo)向輪調(diào)節(jié)螺栓，使導(dǎo)向輪的行走角度處于自由狀態(tài)，開啟切割小車的電源，切割小車朝前行走，與此同時單手持切割小車的手柄以形成金屬絲背離切割小車一端端部對準(zhǔn)待切割鋼板表面坡口邊緣并保持穩(wěn)定，切割小車行走路徑隨著待切割鋼板內(nèi)環(huán)直口表面坡口邊緣的圓弧自由調(diào)整并與內(nèi)環(huán)直口表面坡口邊緣的圓弧曲線保持一致且穩(wěn)定，緊固導(dǎo)向輪調(diào)節(jié)螺栓，使導(dǎo)向輪的行走角度保持穩(wěn)定；開啟切割小車的火焰閥并調(diào)節(jié)至中性火焰，擰開切割小車的切割氧閥，將割嘴由內(nèi)環(huán)直口下部邊緣朝待切割鋼板壁厚中心調(diào)整，以形成割嘴由待切割鋼板內(nèi)環(huán)直口下部邊緣朝待切割鋼板壁厚中心切割；當(dāng)切割至待切割鋼板壁厚中心時，開啟切割小車行走電源，金屬絲背離切割小車一端端部處于對準(zhǔn)待切割鋼板內(nèi)環(huán)直口表面坡口邊緣進(jìn)行內(nèi)環(huán)直口反面坡口的切割，直至將待切割鋼板內(nèi)環(huán)直口反面坡口切割完成；

第七步：調(diào)整切割小車在待切割鋼板的放置位置；將切割小車割嘴調(diào)整至切割角度為0度的位置；調(diào)整金屬絲的長度以及金屬絲背離切割小車一端端部距待切割鋼板平面的高度和與割嘴之間的距離；

調(diào)整切割小車，以使金屬絲背離切割小車一端端部對準(zhǔn)待切割鋼板外環(huán)直口切割曲線，松動切割小車導(dǎo)向輪調(diào)節(jié)螺栓，此時導(dǎo)向輪的行走角度處于自由狀態(tài)，開啟電源，切割小車朝前行走，與此同時單手持切割小車手柄以形成金屬絲背離切割小車一端端部對準(zhǔn)待切割鋼板外環(huán)直口切割曲線并保持穩(wěn)定，切割小車行走路徑隨著待切割鋼板外環(huán)直口切割曲線的圓弧自由調(diào)整并保持與該圓弧曲線相一致，緊固導(dǎo)向輪調(diào)節(jié)螺栓，以使導(dǎo)向輪的行走角度保持不變；當(dāng)切割小車的割嘴到達(dá)待切割鋼板外環(huán)直口切割曲線至鋼板最近邊緣距離的位置時，關(guān)閉電源，切割小車暫停行走；將割嘴調(diào)整至待切割鋼板的邊緣，開啟割嘴火焰閥并調(diào)節(jié)至中性火焰，擰開切割氧閥，調(diào)整割嘴朝向待切割鋼板邊緣與外環(huán)環(huán)直口切割曲線的位置，以形成割嘴由待切割鋼板邊緣切割至外環(huán)直口切割曲線中心；然后，開啟電源，切割小車朝前行走；金屬絲背離切割小車一端端部對準(zhǔn)待切割鋼板外環(huán)直口切割曲線進(jìn)行外環(huán)直口的切割，直至將外環(huán)直口曲線切割完成，以形成切割完成后的環(huán)形鋼板的成品件。

前述的環(huán)形鋼板的切割工藝，其中，所述第一步：通孔內(nèi)徑為10毫米至30毫米，該通孔至內(nèi)環(huán)直口切割曲線的間距為5毫米至20毫米；所述第二步：金屬絲為鐵絲、鋼絲或者銅絲，該金屬絲直徑為1至2毫米，長度為230至260毫米；所述第三步：調(diào)整切割小車與待切割鋼板的位置是將切割小車放置到距離待切割鋼板通孔400毫米至500毫米且在內(nèi)環(huán)直口切割曲線與外環(huán)直口切割曲線之間位置；調(diào)整金屬絲長度為80毫米至120毫米，金屬絲背離切割小車一端端部距待切割鋼板頂面高度為1毫米至3毫米，金屬絲背離切割小車一端端部至切割小車割嘴距離為50毫米至80毫米；所述第四步：內(nèi)環(huán)直口壁厚中心曲線的長度為30至100毫米；所述第五步：將切割小車放置在待切割鋼板距離內(nèi)環(huán)壁厚中心線400毫米至500毫米的位置；將割嘴的切割角度調(diào)整到與切割表面的坡口角度為40度至45度之間；調(diào)整金屬絲的長度為180毫米至210毫米，金屬絲背離切割小車一端端部距待切割鋼板頂面的高度為1毫米至3毫米，金屬絲背離切割小車一端端部至割嘴的距離為50毫米至80毫米；所述第六步：調(diào)整金屬絲的長度為50毫米至80毫米，金屬絲背離切割小車一端端部距待切割鋼板頂面的高度為1毫米至3毫米，金屬絲背離切割小車一端端部至割嘴的距離為50毫米至80毫米；所述第七步：將切割小車放置在外環(huán)直口切割曲線至待切割鋼板最近邊緣點距離400毫米至500毫米的位置；調(diào)整金屬絲長度為80毫米至120毫米，金屬絲背離切割小車一端端部距待切割鋼板頂面的高度為1毫米至3毫米，金屬絲背離切割小車一端端部至割嘴的距離為50毫米至80毫米。

本發(fā)明環(huán)形鋼板的切割工藝的有益效果，該工藝在切割環(huán)形鋼板時，將一截金屬絲纏繞切割小車，金屬絲背離切割小車一端端部先后對準(zhǔn)待切割鋼板環(huán)面切割曲線、環(huán)面邊緣，然后依次對環(huán)形鋼板的內(nèi)環(huán)直口、內(nèi)環(huán)表面坡口、內(nèi)環(huán)反面坡口以及外環(huán)直口進(jìn)行切割；該工藝操作簡便，可以提高環(huán)形鋼板切割的切割質(zhì)量，且可提高工作效率，減少勞動強(qiáng)度，降低生產(chǎn)成本。

附圖說明：

圖1為本發(fā)明待切割鋼板上內(nèi)環(huán)直口切割曲線、外環(huán)直口切割曲線、切割通孔位置示意圖。

圖2為本發(fā)明切割小車連接調(diào)整金屬絲、調(diào)整導(dǎo)向輪和切割小車朝前行走示意圖。

圖3為本發(fā)明切割內(nèi)環(huán)直口示意圖。

圖4為本發(fā)明切割完成后的內(nèi)環(huán)直口示意圖。

圖5為本發(fā)明內(nèi)環(huán)直口中心線位置示意圖、預(yù)切割表面坡口示意圖。

圖6為本發(fā)明內(nèi)環(huán)直口表面坡口和內(nèi)環(huán)反面坡口切割示意圖。

圖7為本發(fā)明切割完成后的內(nèi)環(huán)直口表面坡口、反面坡口示意圖。

圖8為本發(fā)明切割小車調(diào)整金屬絲和導(dǎo)向輪及切割小車朝前行走示意圖。

圖9為本發(fā)明切割外環(huán)直口示意圖。

圖10為本發(fā)明切割完成后的環(huán)形鋼板成品件示意圖。

圖中主要標(biāo)號說明：1待切割鋼板、2內(nèi)環(huán)直口切割曲線、3外環(huán)直口切割曲線、4通孔、5切割小車、6金屬絲、7導(dǎo)向輪、8內(nèi)環(huán)直口上部邊緣、9內(nèi)環(huán)直口下部邊緣、10鋼板壁厚中心曲線、11環(huán)形鋼板成品件、12內(nèi)環(huán)直口表面坡口、13內(nèi)環(huán)直口反面坡口。

具體實施方式

如圖1至圖10所示，本發(fā)明采用以下切割步驟：

第一步：將待切割鋼板1吊裝擺放在預(yù)設(shè)的墊塊上；采用劃線方式在待切割鋼板1表面劃出成品環(huán)形鋼板需要切割的內(nèi)環(huán)直口切割曲線2以及外環(huán)直口切割曲線3；在所需切割的環(huán)形鋼板內(nèi)環(huán)切割曲線2的外側(cè)切割一個通孔4；本實施例中，待切割鋼板1的厚度為60毫米，切割成內(nèi)環(huán)直徑為762毫米、外環(huán)直徑為1200毫米環(huán)形鋼板成品件。其中，內(nèi)環(huán)切割成表面坡口和反面坡口的形式，坡口的切割角度為40度至45度，外環(huán)切割成切割角度為0度形式；采用割槍，由所需切割的環(huán)形鋼板內(nèi)環(huán)切割曲線2的外側(cè)切割一約10毫米至30毫米的通孔4；通孔4至內(nèi)環(huán)直口切割線2的距離為5毫米至20毫米為宜，如圖1所示；

第二步：將一截金屬絲6的一端纏繞在切割小車5側(cè)面中心的連接螺栓上，然后緊固該連接螺栓，使金屬絲6該端與切割小車5呈緊密配合；然后將切割小車5與切割氣帶和電源線連接；該金屬絲6采用鋼絲、銅絲或其它金屬絲均可，直徑為1至2毫米，長度為230至260毫米為宜，本實施例采用直徑為2毫米，長度為240毫米的鋼絲；

第三步：調(diào)整切割小車5與待切割鋼板1的相對位置；先將切割小車5割嘴調(diào)整至切割角度為0度；然后調(diào)整金屬絲6的長度，再調(diào)整金屬絲6背離切割小車一端端部與待切割鋼板1以及切割小車5割嘴之間的距離；調(diào)整金屬絲6的長度為80毫米至120毫米為宜，金屬絲6背離切割小車一端端部距待切割鋼板1頂面高度為1毫米至3毫米為宜，該金屬絲6背離切割小車一端端部至割嘴距離為50毫米至80毫米為宜；本實施例調(diào)整金屬絲6的長度為100毫米，金屬絲6背離切割小車一端端部距待切割鋼板1頂面高度為2毫米，該金屬絲6背離切割小車一端端部至割嘴距離為60毫米，如圖2所示；

通過調(diào)整切割小車5使金屬絲6背離切割小車的一端端部對準(zhǔn)待切割鋼板1內(nèi)環(huán)直口切割曲線2，松動切割小車5導(dǎo)向輪7的調(diào)節(jié)螺栓，使導(dǎo)向輪7的行走角度處于自由狀態(tài)；開啟電源使切割小車5朝前行走，與此同時單手持切割小車5手柄，以保持金屬絲6背離切割小車的一端端部對準(zhǔn)切割鋼板1內(nèi)環(huán)直口切割曲線2位置穩(wěn)定，使切割小車5行走路徑隨著內(nèi)環(huán)直口切割曲線2的圓弧曲線自由調(diào)整并保持與該圓弧曲線相一致；緊固導(dǎo)向輪7調(diào)節(jié)螺栓，使導(dǎo)向輪7的行走角度保持穩(wěn)定；當(dāng)切割小車5的割嘴到達(dá)切割鋼板1通孔4的位置時，關(guān)閉電源，切割小車5暫停行走；將割嘴調(diào)整至切割鋼板1通孔4的中心，開啟割嘴火焰閥并調(diào)節(jié)至中性火焰，擰開切割氧閥，將割嘴由待切割鋼板1的通孔4朝內(nèi)環(huán)直口切割曲線2調(diào)整，以形成割嘴由通孔4切割至內(nèi)環(huán)直口切割曲線2中心；然后，開啟電源，切割小車5朝前行走；使金屬絲6背離切割小車一端端部和割嘴均處于對準(zhǔn)內(nèi)環(huán)直口切割線2狀態(tài)，進(jìn)行內(nèi)環(huán)直口的切割，直至將內(nèi)環(huán)直口切割完成，將被切割的待切割鋼板1內(nèi)環(huán)中的圓板與其內(nèi)環(huán)分離、脫落，以形成具有一周內(nèi)環(huán)直口的鋼板，如圖3、圖4所示。

第四步：根據(jù)待切割鋼板1的厚度，采用劃線方式，在待切割鋼板1內(nèi)環(huán)直口的局部位置，用石筆劃出一段內(nèi)環(huán)直口壁厚中心曲線10；該中心曲線10的長度為30至100毫米，如圖5所示；

第五步：將切割小車5放置在待切割鋼板1位于內(nèi)環(huán)壁厚中心線后方的位置；將割嘴的切割角度調(diào)整到與切割表面的坡口角度為40度至45度之間的位置；

調(diào)整切割小車使金屬絲6背離切割小車一端端部對準(zhǔn)待切割鋼板1內(nèi)環(huán)直口上部邊緣8，松動切割小車導(dǎo)向輪7調(diào)節(jié)螺栓，使切割小車導(dǎo)向輪7的角度處于自由狀態(tài)，開啟電源，切割小車5朝前行走，與此同時單手持切割小車5手柄以形成金屬絲6背離切割小車一端端部對準(zhǔn)內(nèi)環(huán)直口上部邊緣8并穩(wěn)定，切割小車5行走路徑隨著待切割鋼板1內(nèi)環(huán)直口上部邊緣8的圓弧自由調(diào)整并保持與該圓弧曲線相一致，緊固導(dǎo)向輪7調(diào)節(jié)螺栓，以使導(dǎo)向輪7的行走角度保持穩(wěn)定；當(dāng)切割小車5到達(dá)待切割鋼板1內(nèi)環(huán)直口壁厚中心曲線10的位置時，關(guān)閉電源，切割小車5暫停行走；開啟切割小車5火焰閥并調(diào)節(jié)至中性火焰，擰開切割小車5切割氧閥，調(diào)整割嘴朝待切割鋼板1表面坡口的切割位置，以形成割嘴由待切割鋼板1內(nèi)環(huán)直口上部邊緣8朝表面坡口的切割位置切割；當(dāng)切割至待切割鋼板1壁厚中心曲線10時，開啟電源，切割小車5朝前行走，金屬絲6背離切割小車一端端部處于對準(zhǔn)待切割鋼板1內(nèi)環(huán)直口上部邊緣8狀態(tài)，進(jìn)行待切割鋼板1內(nèi)環(huán)直口表面坡口的切割，直至將待切割鋼板1內(nèi)環(huán)直口表面坡口12的切割完成；清除切割內(nèi)環(huán)直口表面坡口12條狀物，以形成待切割鋼板1切割后的一周內(nèi)環(huán)直口表面坡口12，如圖6、圖7所示；

切割小車5可放置在待切割鋼板1距離內(nèi)環(huán)壁厚中心線400毫米至500毫米的位置；割嘴的切割角度可以調(diào)整到與切割表面的坡口角度為40度至45度之間；調(diào)整金屬絲6的長度為180毫米至210毫米，金屬絲6背離切割小車一端端部距待切割鋼板頂面的高度為1毫米至3毫米，金屬絲6背離切割小車一端端部至割嘴的距離為50毫米至80毫米；本實施例是將切割小車5可放置在待切割鋼板1距離內(nèi)環(huán)壁厚中心線400毫米的位置；割嘴的切割角度調(diào)整到與切割表面的坡口角度為40度；調(diào)整金屬絲6的長度為180毫米，金屬絲6背離切割小車一端端部距待切割鋼板頂面的高度為1毫米，金屬絲6背離切割小車一端端部至割嘴的距離為50毫米；

第六步：將切割小車5割嘴的切割角度調(diào)整到與待切割鋼板已經(jīng)切割面的相反切割面的坡口13角度為40度至45度之間的位置；再調(diào)整金屬絲6的長度以及金屬絲6背離切割小車一端端部距待切割鋼板平面的高度和與割嘴之間的距離；

調(diào)整切割小車5，使金屬絲6背離切割小車一端端部對準(zhǔn)待切割鋼板1內(nèi)環(huán)直口表面坡口邊緣，松動切割小車5導(dǎo)向輪7調(diào)節(jié)螺栓，使導(dǎo)向輪7的行走角度處于自由狀態(tài)，開啟切割小車5的電源，切割小車5朝前行走，與此同時單手持切割小車5的手柄以形成金屬絲6背離切割小車一端端部對準(zhǔn)待切割鋼板1表面坡口邊緣并保持穩(wěn)定，切割小車5行走路徑隨著待切割鋼板1內(nèi)環(huán)直口表面坡口邊緣的圓弧自由調(diào)整并與內(nèi)環(huán)直口表面坡口邊緣的圓弧曲線保持一致且穩(wěn)定，緊固導(dǎo)向輪7調(diào)節(jié)螺栓，使導(dǎo)向輪7的行走角度保持穩(wěn)定；開啟切割小車5的火焰閥并調(diào)節(jié)至中性火焰，擰開切割小車5的切割氧閥，將割嘴由內(nèi)環(huán)直口下部邊緣9朝待切割鋼板1壁厚中心調(diào)整，以形成割嘴由待切割鋼板1內(nèi)環(huán)直口下部邊緣9朝待切割鋼板1壁厚中心切割；當(dāng)切割至待切割鋼板1壁厚中心時，開啟切割小車5行走電源，金屬絲6背離切割小車一端端部處于對準(zhǔn)待切割鋼板1內(nèi)環(huán)直口表面坡口邊緣進(jìn)行內(nèi)環(huán)直口反面坡口的切割，直至將待切割鋼板1內(nèi)環(huán)直口反面坡口13切割完成，，如圖6、圖7所示；

調(diào)整金屬絲6長度至50毫米至80毫米、金屬絲6背離切割小車一端端部距待切割鋼板1頂面高度為1毫米至3毫米、金屬絲6背離切割小車一端端部至割嘴距離為50毫米至80毫米為宜，本實施例調(diào)整金屬絲6的長度為60毫米，金屬絲背離切割小車一端端部距待切割鋼板1頂面的高度為2毫米，金屬絲背離切割小車一端端部至割嘴的距離為60毫米。

第七步：調(diào)整切割小車5在待切割鋼板1的放置位置；將切割小車5割嘴調(diào)整至切割角度為0度的位置；調(diào)整金屬絲6的長度以及金屬絲背離切割小車一端端部距待切割鋼板平面的高度和與割嘴之間的距離；

調(diào)整切割小車5，以使金屬絲6背離切割小車一端端部對準(zhǔn)待切割鋼板1外環(huán)直口切割曲線，松動切割小車導(dǎo)向輪7調(diào)節(jié)螺栓，此時導(dǎo)向輪7的行走角度處于自由狀態(tài)，開啟電源，切割小車5朝前行走，與此同時單手持切割小車5手柄以形成金屬絲6背離切割小車一端端部對準(zhǔn)待切割鋼板1外環(huán)直口切割曲線3并保持穩(wěn)定，切割小車5行走路徑隨著待切割鋼板1外環(huán)直口切割曲線3的圓弧自由調(diào)整并保持與該圓弧曲線相一致，緊固導(dǎo)向輪7調(diào)節(jié)螺栓，以使導(dǎo)向輪7的行走角度保持不變；當(dāng)切割小車5的割嘴到達(dá)待切割鋼板1外環(huán)直口切割曲線3至鋼板最近邊緣距離的位置時，關(guān)閉電源，切割小車5暫停行走；將割嘴調(diào)整至待切割鋼板1的邊緣，開啟割嘴火焰閥并調(diào)節(jié)至中性火焰，擰開切割氧閥，調(diào)整割嘴朝向待切割鋼板1邊緣與外環(huán)環(huán)直口切割曲線3的位置，以形成割嘴由待切割鋼板邊緣3切割至外環(huán)直口切割曲線3中心，如圖8、圖9所示；然后，開啟電源，切割小車5朝前行走；金屬絲6背離切割小車一端端部對準(zhǔn)待切割鋼板1外環(huán)直口切割曲線進(jìn)行外環(huán)直口的切割，直至將外環(huán)直口曲線切割完成，以形成切割完成后的環(huán)形鋼板的成品件11，如圖10所示；

該步驟中，切割小車5調(diào)整至180度放置在外環(huán)直口切割曲線至待切割鋼板1最近邊緣點距離400毫米至500毫米的位置，割嘴調(diào)整至切割角度為0度；調(diào)整金屬絲6長度至80毫米至120毫米、金屬絲6背離切割小車一端端部距待切割鋼板1頂面高度為1毫米至3毫米、金屬絲6背離切割小車一端端部至割嘴距離為50毫米至80毫米；本實施例中調(diào)整金屬絲6長度為80毫米，金屬絲背離切割小車一端端部距待切割鋼板1頂面的高度為1毫米，金屬絲背離切割小車一端端部至割嘴的距離為50毫米。

本實施例沿內(nèi)環(huán)直口曲線和外環(huán)直口曲線的切割中，金屬絲6長度控制在80毫米至120毫米為宜；切割內(nèi)環(huán)直口表面坡口時，金屬絲長度控制在180毫米至210毫米為宜；切割內(nèi)環(huán)直口反面坡口時，金屬絲長度控制在80毫米至120毫米為宜；其目的在于：根據(jù)切割角度的不同，使切割小車始終處于相對平穩(wěn)狀態(tài)；本實施例切割過程中，切割操作人員需要及時調(diào)整切割氣帶及電源線，以避免切割小車受外力影響，導(dǎo)致金屬絲背離切割小車一端端部與所設(shè)定的基準(zhǔn)產(chǎn)生偏移；同時，還需專注金屬絲背離切割小車一端端部與所設(shè)定的基準(zhǔn)相一致，如有偏移及時糾正，以保證切割質(zhì)量。

本實施例中未進(jìn)行說明的內(nèi)容為現(xiàn)有技術(shù)，故，不再進(jìn)行贅述。

以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例而已，并非對本發(fā)明作任何形式上的限制，凡是依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化與修飾，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的范圍內(nèi)。