本發(fā)明屬于金屬加工領域，特別涉及變截面板簧的拔軋組合多片成形方法領域。

背景技術：

板簧是車輛懸架系統(tǒng)中常用的一種彈性元件，一般由若干片等寬的扁鋼疊加而成，構成一根近似的等強度梁，具有結構簡單，穩(wěn)定性好等諸多優(yōu)點。傳統(tǒng)的多片等截面板簧一般由5～8片不等長的等截面扁鋼組成，單位重量的儲存能較低。為此，研究者設計了少片變截面板簧，其一般由1～4片近似等長的變截面扁鋼組成，相比多片等截面板簧減重可達30％以上。近年來，少片變截面板簧的應用越來越廣泛。

目前，變截面板簧的成形工藝主要有兩種：一是輥鍛成形，該工藝采用單片下料方式，首先加熱板料的半片長度，然后通過偏心輥擠壓實現(xiàn)輥鍛成形，成形后切除舌形端頭，然后另一端重復上述操作；二是變截面軋制成形，該工藝也是采用單片下料方式，每次加熱半片長度，然后通過變截面軋機軋制成形，成形后切除舌形端頭，然后另一端重復上述操作。上述兩種工藝生產(chǎn)效率較低且端頭切損較大。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明旨在提供一種更加節(jié)材高效的變截面板簧的成形方法。具體技術方案如下：

一種變截面板簧的拔軋組合多片連續(xù)成形方法，采用由一根原料連續(xù)軋制出多片變截面板簧的方式，將n倍尺的扁平材原料加熱后送入變截面軋機，并且在前端通過拉拔機夾持施加張力，在張力和軋制力共同作用下首先完成后端n-0.5片板簧的變截面軋制，軋制后將軋制完成的n-1片逐片切下并切掉尾部的舌形端頭，待剩余的1片冷卻后，再次加熱并送入變截面軋機，并且在前端通過拉拔機夾持施加張力，在張力和軋制力共同作用下完成剩余0.5片板簧的變截面軋制，軋制后將軋制端的舌形端頭切掉，最終完成n片板簧的全部軋制；所述的n倍尺的扁平材原料，n為正整數(shù)且大于等于2；

所述的變截面板簧厚度分為厚區(qū)、薄區(qū)和過渡區(qū)，過渡區(qū)厚度變化可為直線，也可為曲線；

所述的變截面板簧的厚度控制依靠所述的變截面軋機的水平輥上下調節(jié)；

所述的軋制時軋件前端通過拉拔機夾持施加張力，主要用于改善板簧的側彎缺陷。

相比現(xiàn)有技術，本發(fā)明可以提高生產(chǎn)效率40％以上，減少端頭切損50％以上，有利于企業(yè)降低生產(chǎn)成本，提高經(jīng)濟效益。

附圖說明

下面結合附圖對該工藝的具體實施過程作進一步說明。

圖1是單片板簧軋制成品圖；

圖2是n-0.5片板簧軋制圖；

圖3是最后0.5片板簧軋制圖；

圖中：1-板料；2-變截面軋機；3-拉拔機。

具體實施方式

下面結合附圖具體說明本發(fā)明。本發(fā)明的步驟如下：

下料：采用多片合并下料方式，板料1長度為n倍單片板料長度，具體尺寸根據(jù)體積不變原則計算得到；

后端n-0.5片加熱：對板料一端加熱，加熱長度為n-0.5片板簧板料長度，加熱溫度為800-950℃；

后端n-0.5片軋制：將板料1未加熱段置于前部，送入變截面軋機2，到達拉料機3，拉料機3夾緊板料后開始前進，同時變截面軋機2按照設定曲線實時調整輥縫，軋制過程如圖2所示；

剪切：軋制后將軋制完成的n-1片板簧逐片切下并切掉尾部的舌形端頭，得到n-1片如圖1所示的板簧，送入后續(xù)工序進行機加工；

冷卻：將未軋制完成的1片板簧空冷至室溫；

前端剩余0.5片加熱：對剩余的1片板簧的未軋制端加熱，加熱長度為0.5片板簧板料長度，加熱溫度為800-950℃；

前端剩余0.5片軋制：將板料1未加熱段置于前部，送入變截面軋機2，到達拉料機3，拉料機3夾緊板料后開始前進，同時變截面軋機2按照設定曲線實時調整輥縫，軋制過程如圖3所示；

剪切：軋制后切掉軋制端的舌形端頭，得到1片如圖1所示的板簧，送入后續(xù)工序進行機加工。