本發(fā)明涉及導(dǎo)管成型技術(shù)領(lǐng)域，特別提供了一種導(dǎo)管小曲率半徑成形方法。

背景技術(shù)：

在航空發(fā)動機管路中，為了節(jié)約空間、減小重量，薄壁小曲率半徑的導(dǎo)管被大量采用，小曲率半徑管是指導(dǎo)管彎曲半徑R與公稱外徑D的比值小于2的管件。管路中存在大量的彎曲半徑為1-1.5D的90°彎頭，對于此種彎頭通常采用二次模具成型。模具設(shè)計復(fù)雜，在模具設(shè)計是還要考慮導(dǎo)管壓型回彈量，如給定的回彈量不合適，需要反復(fù)修理模具，制造及返修周期較長。

人們迫切希望獲得一種技術(shù)效果優(yōu)良的導(dǎo)管小曲率半徑成形方法。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種技術(shù)效果優(yōu)良的導(dǎo)管小曲率半徑成形方法。實現(xiàn)對彎曲半徑為1-1.5D的導(dǎo)管彎曲成形，縮短加工周期，節(jié)約制造成本。

所述導(dǎo)管小曲率半徑成形步驟如下：

①在需彎曲的導(dǎo)管內(nèi)填充松香填料，松香密度為1.06-1.085g/cm³，填料具備良好的流動性和易于從導(dǎo)管中清除的性能，能夠防止起皺和過大的圓度發(fā)生。采用VB200HP數(shù)控設(shè)備對需彎曲的導(dǎo)管進行數(shù)控彎曲加工，按照設(shè)計UG模型直接提取彎曲數(shù)據(jù)進行導(dǎo)管的數(shù)控彎曲加工，導(dǎo)管數(shù)控彎曲時在與導(dǎo)管彎模同側(cè)放置防皺塊，防皺塊尖邊與需彎曲的導(dǎo)管內(nèi)圓相切，使導(dǎo)管發(fā)生彎曲變形。在彎曲的過程中調(diào)整數(shù)控設(shè)備的夾模、助推位置，選取適合的夾緊力，防止夾傷管子。通過手動擰緊螺釘調(diào)整夾模和助推位置。夾緊力調(diào)整是需要注意夾模和彎模之間的縫隙。

②導(dǎo)管數(shù)控彎曲后，由于彎曲半徑較小、設(shè)備不具有推彎功能，彎曲處的圓度不能滿足技術(shù)要求。因此在已彎曲的導(dǎo)管的外側(cè)套上成形模具，成形模具套在已彎曲的導(dǎo)管外側(cè)壓1-2s，成形模具由上合模1和下合模2構(gòu)成，上合模1和下合模2的間距≤0.3mm，上合模1和下合模2配合端面偏移0.5mm，成形模具的內(nèi)直徑大于導(dǎo)管外直徑0.2-0.4mm，成形模具內(nèi)腔的光潔度≥0.8。

所述導(dǎo)管小曲率半徑成形方法采用模具矯正彎曲處圓度的方法，保證小曲率半徑導(dǎo)管彎曲處圓度要求。剖切合格的導(dǎo)管小曲率半徑彎頭，顯微鏡檢查導(dǎo)管內(nèi)表面質(zhì)量及壁厚減薄量，均符合要求。

所述導(dǎo)管小曲率半徑成形方法解決了小曲率半徑導(dǎo)管數(shù)控彎曲圓度超差的問題，提高了導(dǎo)管生產(chǎn)加工能力。成形模具結(jié)構(gòu)設(shè)計精巧，操作簡單，并且按照導(dǎo)管規(guī)格的不同使用不同規(guī)格的成形模具，便于工程化應(yīng)用。目前，采用所述導(dǎo)管小曲率半徑成形方法成形的導(dǎo)管小半徑彎頭，成型合格率100％，并已裝配焊接到導(dǎo)管組件中應(yīng)用。

附圖說明

下面結(jié)合附圖及實施方式對本發(fā)明作進一步詳細的說明：

圖1為成形模具主視圖；

圖2為成形模塊左視圖；

圖3為成形模型仰視圖。

具體實施方式

實施例1

所述導(dǎo)管小曲率半徑成形步驟如下：

①在需彎曲的導(dǎo)管內(nèi)填充松香填料，松香密度為1.06-1.085g/cm³，填料具備良好的流動性和易于從導(dǎo)管中清除的性能，能夠防止起皺和過大的圓度發(fā)生。采用VB200HP數(shù)控設(shè)備對需彎曲的導(dǎo)管進行數(shù)控彎曲加工，按照設(shè)計UG模型直接提取彎曲數(shù)據(jù)進行導(dǎo)管的數(shù)控彎曲加工，導(dǎo)管數(shù)控彎曲時在與導(dǎo)管彎模同側(cè)放置防皺塊，防皺塊尖邊與需彎曲的導(dǎo)管內(nèi)圓相切，使導(dǎo)管發(fā)生彎曲變形。在彎曲的過程中調(diào)整數(shù)控設(shè)備的夾模、助推位置，選取適合的夾緊力，防止夾傷管子。通過手動擰緊螺釘調(diào)整夾模和助推位置。夾緊力調(diào)整是需要注意夾模和彎模之間的縫隙。

②導(dǎo)管數(shù)控彎曲后，由于彎曲半徑較小、設(shè)備不具有推彎功能，彎曲處的圓度不能滿足技術(shù)要求。因此在已彎曲的導(dǎo)管的外側(cè)套上成形模具，成形模具套在已彎曲的導(dǎo)管外側(cè)壓1-2s，成形模具由上合模1和下合模2構(gòu)成，上合模1和下合模2的間距≤0.3mm，上合模1和下合模2配合端面偏移0.5mm，成形模具的內(nèi)直徑大于導(dǎo)管外直徑0.2-0.4mm，成形模具內(nèi)腔的光潔度≥0.8。

所述導(dǎo)管小曲率半徑成形方法采用模具矯正彎曲處圓度的方法，保證小曲率半徑導(dǎo)管彎曲處圓度要求。剖切合格的導(dǎo)管小曲率半徑彎頭，顯微鏡檢查導(dǎo)管內(nèi)表面質(zhì)量及壁厚減薄量，均符合要求。

所述導(dǎo)管小曲率半徑成形方法解決了小曲率半徑導(dǎo)管數(shù)控彎曲圓度超差的問題，提高了導(dǎo)管生產(chǎn)加工能力。成形模具結(jié)構(gòu)設(shè)計精巧，操作簡單，并且按照導(dǎo)管規(guī)格的不同使用不同規(guī)格的成形模具，便于工程化應(yīng)用。目前，采用所述導(dǎo)管小曲率半徑成形方法成形的導(dǎo)管小半徑彎頭，成型合格率100％，并已裝配焊接到導(dǎo)管組件中應(yīng)用。