本發(fā)明涉及石油工業(yè)復合油管（即復合油管）的修復工藝，特別是復合油管修復用內緊器及其修復工藝，適用于修復復合油管，簡化修復工藝、降低加工成本。

背景技術：

聚乙烯復合油管是將超高分子量聚乙管通過一定的工藝襯入到普通的油管內，加工成復合油管。該產品具有極高的耐磨性、耐蝕性、耐溫性、抗沖擊性、抗老化性、自潤滑性、自我修復性、不粘性、耐高壓等優(yōu)良性能，特別適用于偏磨井、腐蝕嚴重的油水井，因而，近幾年時間里，越來越多的石油公司對該產品表示青睞。然而，由于螺紋損壞、內襯管的翻邊損壞、管體腐蝕、內襯管材磨損等原因，需要對復合油管進行拖襯修復，也就是將簡單修復不合格復合油管的內襯管材拖出、重新加工成復合油管的修復方式。但是因為復合油管在加工時進行翻邊時是在40°左右進行的，由于內襯管的管材與油管管體的膨脹系數(shù)不同，因此，油管管體切頭后，在常溫自由狀態(tài)下，內襯管會縮到油管管體中。此時只能重新進行切頭加工，不僅生產效率低，而且發(fā)生加工后的成品其內襯管長出油管管體的現(xiàn)象，只能對復合油管做拖襯修復。生產現(xiàn)場需要一種針對螺紋損壞、內襯管翻邊損壞的復合油管的修復工藝，以解決上述損壞的復合油管修復耗資巨大的問題，降低生產成本。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供復合油管修復用內緊器及其修復工藝，解決螺紋損壞、翻邊損壞這類復合油管使用現(xiàn)有拖襯修復方法耗資巨大的問題，利用內緊器固定復合油管，配合螺紋加工等工序，簡化修復工藝，降低加工成本。

本發(fā)明的技術解決方案是：

復合油管用內緊器包括主體、推擠活塞、密封圈Ⅰ、固緊塊、潤滑孔、滑動密封活塞桿、彈簧、密封圈Ⅱ、引導頭，主體下端連接引導頭，在主體內滑動密封套裝有推擠活塞，推擠活塞外壁上周向設有多個斜面槽；在主體的壁上與推擠活塞的斜面槽相對處有多個徑向窗口，每個徑向窗口內有一個固緊塊，固緊塊的內側面斜面的斜度與推擠活塞上的斜面槽相同而可相對配合滑動；高壓液作用在推擠活塞上座，推動推擠活塞下移，迫使固緊塊向外滑動，對復合油管進行內夾緊；彈簧套裝在滑動密封活塞桿上，所述彈簧下端抵靠在引導頭上，所述彈簧上端抵靠在推擠活塞下端；其中，所述彈簧用于推動推擠活塞歸位；滑動密封活塞桿與推擠活塞配合使用，所述滑動密封活塞桿下端抵靠引導頭，在初始位置時，所述滑動密封活塞桿活塞頭上端面與潤滑孔下部相切，在最大漲緊位置時，該滑動密封活塞桿活塞頭上端面與推擠活塞上端面平齊，當滑動密封活塞桿從初始位置向上移動至滑動密封活塞桿活塞頭下端面超過潤滑孔上部之間時，高壓夜從潤滑孔流入推擠活塞與固緊塊的斜面槽之間進行滑動潤滑。

所述彈簧采用模具彈簧，所述彈簧表面經(jīng)過電泳處理，控制精度達到±0.1MPa，使用 30萬次變形量控制在±1％范圍之內。

所述推擠活塞外壁上周向均布設有4個斜面槽；在主體的壁上與推擠活塞的斜面槽相對地均布設有4個徑向窗口。

當滑動密封活塞桿從初始位置向上移動至滑動密封活塞桿活塞頭下端面超過潤滑孔上部之間時，采用液壓壓力低于正常工作時的液壓壓力。

所述的復合油管修復用內緊器的復合油管修復工藝包括以下步驟：

（1）根據(jù)油管本體螺紋段的損壞情況，切除損壞管段，將所述的復合油管修復用內緊器固定于至少距離油管本體管端25cm處的內襯管內；

（2）通過液壓管線對內緊器進行打壓，當內緊器內夾緊油管本體及其內襯管時，對油管本體進行車螺紋作業(yè)；

（3）使內襯管比油管本體7長20mm，然后進行加熱翻遍；

（4）翻邊完成后，當內襯管的溫度降至室溫后，泄掉內緊器液壓，拆除內緊器；

（5）再依次實施更換油管接箍、試壓、通徑、上護絲、檢驗和入庫工序。

使用復合油管修復用內緊器的復合油管修復工藝包括外清洗、內清洗和檢驗分類，檢驗分類后依次進行的工序主要有：安裝內緊器并給復合油管定型、切管頭、油管本體車螺紋、內襯管加熱翻邊和拆除內緊器。

本發(fā)明具有如下顯著的優(yōu)點和效果：本發(fā)明利用液壓控制內緊器，使內襯管和油管本體通過內緊器漲緊，防止內襯管材活動，再進行切頭、為油管本體加工螺紋和內襯管加熱翻邊，然后拆除內緊器。修復作業(yè)人員只需要通過控制液壓即可漲緊或松開復合油管，節(jié)省修復過程中漲緊油管所需的時間和勞動，且能通過液壓調接內緊力大小以及適用于內漲緊不同直徑的復合油管?？烧{整的內緊力使內襯管和油管本體緊密貼合，防止了內襯管的管材自由伸縮。在油管本體車螺紋工序后，滿足了復合油管的內襯管管材需長出油管本體以進行加熱翻邊處理的要求。解決了現(xiàn)有工藝因為不能使內襯管的管材長出油管本體、只能拖襯重新加工的、費時費力的操作內漲緊裝置的現(xiàn)狀。使用本發(fā)明，螺紋損壞、內襯管翻邊損壞的復合油管不需要再進行拖襯重新加工。大大降低了加工費用，彌補了現(xiàn)有修復工藝工藝復雜和修復成本居高不下的問題。

附圖說明

圖1是本發(fā)明中內緊器的初始位置結構示意圖；

圖2是本發(fā)明中內緊器的最大漲緊位置結構示意圖；

圖3是本發(fā)明中內緊器的結構示意圖的A－A向剖示圖；

圖4是本發(fā)明中復合油管的結構示圖。

具體實施方式

以下結合附圖詳述本發(fā)明，并非限制本發(fā)明的保護范圍，參見圖1、圖2和圖3，一種復合油管用內緊器，包括主體1、推擠活塞2、密封圈Ⅰ3、固緊塊4、潤滑孔5、滑動密封活塞桿6、彈簧7、密封圈Ⅱ8、引導頭9，主體1下端連接引導頭9，在主體1內滑動密封套裝有推擠活塞2，推擠活塞2外壁上周向設有多個斜面槽；在主體1的壁上與推擠活塞2的斜面槽相對處有多個徑向窗口，每個徑向窗口內有一個固緊塊4，固緊塊4的內側面斜面的斜度與推擠活塞2上的斜面槽相同而可相對配合滑動；高壓液作用在推擠活塞2上座，推動推擠活塞2下移，迫使固緊塊4向外滑動，對復合油管進行內夾緊；彈簧7套裝在滑動密封活塞桿6上，所述彈簧7下端抵靠在引導頭9上，所述彈簧7上端抵靠在推擠活塞2下端；其中，所述彈簧7用于推動推擠活塞2歸位；滑動密封活塞桿6與推擠活塞2配合使用，所述滑動密封活塞桿6下端抵靠引導頭9，在初始位置時，所述滑動密封活塞桿6活塞頭上端面與潤滑孔5下部相切，在最大漲緊位置時，該滑動密封活塞桿6活塞頭上端面與推擠活塞2上端面平齊，當滑動密封活塞桿6從初始位置向上移動至滑動密封活塞桿6活塞頭下端面超過潤滑孔5上部之間時，高壓夜從潤滑孔5流入推擠活塞2與固緊塊4的斜面槽之間進行滑動潤滑。

所述彈簧7采用模具彈簧，所述彈簧7表面經(jīng)過電泳處理，控制精度達到±0.1MPa，使用 30萬次變形量控制在±1％范圍之內。

所述推擠活塞2外壁上周向均布設有4個斜面槽；在主體1的壁上與推擠活塞2的斜面槽相對地均布設有4個徑向窗口。

當滑動密封活塞桿6從初始位置向上移動至滑動密封活塞桿6活塞頭下端面超過潤滑孔5上部之間時，采用液壓壓力低于正常工作時的液壓壓力。

所述的復合油管修復用內緊器的復合油管修復工藝包括以下步驟：

（1）根據(jù)油管本體10螺紋段的損壞情況，切除損壞管段，將所述的復合油管修復用內緊器固定于至少距離油管本體10管端25cm處的內襯管11內；

（2）通過液壓管線對內緊器進行打壓，當內緊器內夾緊油管本體10及其內襯管11時，對油管本體10進行車螺紋作業(yè)；

（3）使內襯管11比油管本體7長20mm，然后進行加熱翻遍；

（4）翻邊完成后，當內襯管的溫度降至室溫后，泄掉內緊器液壓，拆除內緊器；

（5）再依次實施更換油管接箍、試壓、通徑、上護絲、檢驗和入庫工序。

以上所述的具體實施例，對本發(fā)明的目的、技術方案和有益效果進行了進一步詳細說明，所應理解的是，以上所述僅為本發(fā)明的具體實施例而已，并不用于限定本發(fā)明的保護范圍，凡在本發(fā)明的精神和原則之內，所做的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍內。