本發(fā)明涉及機械加工設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種自動鋼板剪切鉆孔設(shè)備。

背景技術(shù)：

在進(jìn)行鋼板的加工過程中，常需要對鋼板進(jìn)行鉆孔操作，在進(jìn)行鉆孔操作時不可避免地需要用到各種鉆孔設(shè)備。

現(xiàn)有的鉆孔設(shè)備大多不能實現(xiàn)自動定位，在進(jìn)行鉆孔操作時，首先用行車搬運剪切好的鋼板至鉆床旁邊，在整個鉆孔操作工序中都需要人工一直按壓著鋼板直到完成鉆孔動作。然而由于人工操作不可避免地存在操作誤差以及人為疲勞等原因，可能會造成鉆孔位置發(fā)生偏移而直接影響加工質(zhì)量等問題。

因此，有必要設(shè)計出一種具有自動鉆孔功能的鋼板鉆孔設(shè)備，以解決因為人工操作誤差而引起的產(chǎn)品質(zhì)量不合格的問題，提高生產(chǎn)效率，降低員工的勞動強度。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

基于此，本發(fā)明的目的是提供一種具有自動鉆孔功能的鋼板鉆孔設(shè)備，通過自動化鉆孔操作來取代現(xiàn)有的人工操作，解決了因為人工操作誤差而造成的產(chǎn)品質(zhì)量不合格的問題。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種自動鋼板剪切鉆孔設(shè)備，包括剪料裝置以及鉆孔裝置，所述鉆孔裝置包括鉆孔裝置支架，所述鉆孔裝置支架頂部中間設(shè)有鉆孔電機，所述鉆孔電機的一端設(shè)有鉆頭，所述鉆頭的正下方設(shè)有中心定位組件；

所述中心定位組件包括調(diào)節(jié)固定板，所述調(diào)節(jié)固定板的其中一表面的中部位置處設(shè)有翻轉(zhuǎn)連接塊，所述翻轉(zhuǎn)連接塊的兩側(cè)分別設(shè)有一調(diào)節(jié)螺桿，所述調(diào)節(jié)固定板的另一表面上連接有引水板，所述引水板的兩側(cè)對稱設(shè)有可調(diào)節(jié)定位板以及翻轉(zhuǎn)定位板，所述翻轉(zhuǎn)定位板通過銷軸與所述可調(diào)節(jié)定位板相連并位于所述可調(diào)節(jié)定位板的外側(cè)，所述引水板的中心位置處設(shè)有一接觸螺桿；

對稱設(shè)于所述引水板兩側(cè)的所述可調(diào)節(jié)定位板上均設(shè)有一定位柱，所述調(diào)節(jié)螺桿用于調(diào)節(jié)所述定位柱在所述可調(diào)節(jié)定位板上的位置，所述定位柱連成的線段的中點與所述鉆頭以及所述接觸螺桿在豎直方向位于同一條直線上，在所述可調(diào)節(jié)定位板上與所述定位柱相對的一側(cè)設(shè)有一限位柱。

本發(fā)明的自動鋼板剪切鉆孔設(shè)備可以同時完成剪料和鉆孔兩道工序，自動化程度較高，提高了生產(chǎn)效率，降低了員工的勞動強度。

上述自動鋼板剪切鉆孔設(shè)備，其中，所述鉆孔裝置支架的中部設(shè)有一導(dǎo)軌固定槽鋼，所述導(dǎo)軌固定槽鋼的兩側(cè)分別設(shè)有鉆孔端長齒條，所述導(dǎo)軌固定槽鋼上設(shè)有第一定位組件以及第二定位組件，所述第一定位組件與所述第二定位組件在所述導(dǎo)軌固定槽鋼上自由移動，所述導(dǎo)軌固定槽鋼之間設(shè)有鉆孔端輸送組件，所述導(dǎo)軌固定槽鋼的下方設(shè)有分料組件，所述分料組件與所述中心定位組件配合作業(yè)。

上述自動鋼板剪切鉆孔設(shè)備，其中，所述鉆孔電機的一側(cè)連接有電接點壓力表，所述鉆孔裝置支架上部的一側(cè)設(shè)有警示燈，所述鉆孔裝置支架的下部設(shè)有冷卻組件，所述中心定位組件的兩側(cè)分別設(shè)有一電磁鐵。

上述自動鋼板剪切鉆孔設(shè)備，其中，所述剪料裝置包括剪料裝置支架，所述剪料裝置支架的頂部設(shè)有直線導(dǎo)軌，所述直線導(dǎo)軌上設(shè)有長度定位組件，所述直線導(dǎo)軌的兩側(cè)分別設(shè)有剪料端長齒條，所述剪料裝置支架的上部設(shè)有剪料端輸送組件，所述剪料端輸送組件與所述鉆孔端輸送組件位于同一水平直線上，所述剪料裝置支架的下部設(shè)有驅(qū)動電機。

上述自動鋼板剪切鉆孔設(shè)備，其中，所述自動鋼板剪切鉆孔設(shè)備包括卸料導(dǎo)向板，所述卸料導(dǎo)向板的上部連接有卸料限位板，所述卸料導(dǎo)向板的下部設(shè)有一活動推料板，所述活動推料板的一側(cè)設(shè)有翻料氣缸、推料氣缸以及壓緊氣缸，所述翻料氣缸的一端與所述翻轉(zhuǎn)連接塊相互連接，所述翻轉(zhuǎn)連接塊帶動所述調(diào)節(jié)固定板進(jìn)行翻轉(zhuǎn)，所述壓緊氣缸固定在所述活動推料板上。

上述自動鋼板剪切鉆孔設(shè)備，其中，所述自動鋼板剪切鉆孔設(shè)備包括調(diào)速氣缸以及調(diào)速閥，所述調(diào)速氣缸用于控制所述鉆孔電機進(jìn)行上升和下降快慢的調(diào)速，當(dāng)設(shè)于所述鉆孔電機上的所述鉆頭與鋼板相接觸之后，所述調(diào)速氣缸控制所述鉆孔電機進(jìn)行減速，當(dāng)設(shè)于所述鉆孔電機上的所述鉆頭與所述接觸螺桿相接觸之后，所述調(diào)速氣缸控制所述調(diào)速閥使所述鉆孔電機進(jìn)行加速上升。

上述自動鋼板剪切鉆孔設(shè)備，其中，所述第一定位組件與所述第二定位組件的規(guī)格完全相同，所述第一定位組件下部的中間位置處設(shè)有一活動擋板，所述活動擋板的兩側(cè)分別設(shè)有一定位板，所述定位板通過定位板固定板進(jìn)行固定安裝，所述第一定位組件的上部設(shè)有一傳動圓鋼，所述傳動圓鋼的兩側(cè)分別設(shè)有一控制手柄，所述第一定位組件的一側(cè)設(shè)有氣缸固定板，所述氣缸固定板上設(shè)有薄型氣缸，所述薄型氣缸的兩側(cè)分別設(shè)有一滑塊，所述傳動圓鋼的下方連接有短齒條。

上述自動鋼板剪切鉆孔設(shè)備，其中，所述分料組件設(shè)于所述導(dǎo)軌固定槽鋼上，所述分料組件內(nèi)設(shè)有一無桿氣缸，所述無桿氣缸與推板固定板相連，所述推板固定板的兩端分別與一推板相連，所述無桿氣缸用于控制所述推板在水平方向上往復(fù)移動，所述導(dǎo)軌固定槽鋼的兩側(cè)分別設(shè)有一隔板，所述導(dǎo)軌固定槽鋼的上表面通過連接塊與連接管相連，所述連接塊通過連接板與所述導(dǎo)軌固定槽鋼進(jìn)行緊固連接。

上述自動鋼板剪切鉆孔設(shè)備，其中，所述長度定位組件包括長度定位圓盤、長度定位手柄、齒條壓板、短齒條、微型氣缸、傳感器、彈簧、定位拉桿以及拉桿固定塊，所述長度定位手柄與所述齒條壓板直接相連，所述微型氣缸的一端通過活動螺栓與所述定位拉桿相連接，所述定位拉桿的末端連接有所述長度定位圓盤。

上述自動鋼板剪切鉆孔設(shè)備，其中，所述長度定位手柄用于控制所述齒條壓板在水平方向上進(jìn)行往復(fù)運動，所述齒條壓板與所述短齒條之間通過壓合或分離進(jìn)行相互作用，當(dāng)所述齒條壓板壓合所述短齒條時，所述短齒條與設(shè)于所述直線導(dǎo)軌兩側(cè)的所述剪料端長齒條相互卡合，此時所述長度定位組件固定不動；當(dāng)所述齒條壓板與所述短齒條分離時，所述短齒條在所述彈簧彈性回復(fù)力的作用下與所述剪料端長齒條相互分離，此時所述長度定位組件發(fā)生移動。

附圖說明

圖1為本發(fā)明提出的自動鋼板剪切鉆孔設(shè)備整體結(jié)構(gòu)的主視圖；

圖2為圖1所示的自動鋼板剪切鉆孔設(shè)備中鉆孔裝置的主視圖；

圖3為圖1所示的自動鋼板剪切鉆孔設(shè)備中鉆孔裝置的俯視圖；

圖4為圖1所示的自動鋼板剪切鉆孔設(shè)備中剪料裝置的主視圖；

圖5為圖1所示的自動鋼板剪切鉆孔設(shè)備中剪料裝置的俯視圖；

圖6為本發(fā)明提出的自動鋼板剪切鉆孔設(shè)備整體結(jié)構(gòu)的左視圖；

圖7為圖2所示的鉆孔裝置中中心定位組件的結(jié)構(gòu)放大圖；

圖8為圖4所示的剪料裝置中長度定位組件的結(jié)構(gòu)放大圖；

圖9為圖2所示的鉆孔裝置中分料組件的結(jié)構(gòu)放大圖；

圖10為圖2所示的鉆孔裝置中第一定位組件的結(jié)構(gòu)放大圖；

主要符號說明：

具體實施方式

為了便于理解本發(fā)明，下面將參照相關(guān)附圖對本發(fā)明進(jìn)行更全面的描述。附圖中給出了本發(fā)明的首選實施例。但是，本發(fā)明可以以許多不同的形式來實現(xiàn)，并不限于本文所描述的實施例。相反地，提供這些實施例的目的是使對本發(fā)明的公開內(nèi)容更加透徹全面。

需要說明的是，當(dāng)元件被稱為“固設(shè)于”另一個元件，它可以直接在另一個元件上或者也可以存在居中的元件。當(dāng)一個元件被認(rèn)為是“連接”另一個元件，它可以是直接連接到另一個元件或者可能同時存在居中元件。本文所使用的術(shù)語“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及類似的表述只是為了說明的目的。

除非另有定義，本文所使用的所有的技術(shù)和科學(xué)術(shù)語與屬于本發(fā)明的技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員通常理解的含義相同。本文中在本發(fā)明的說明書中所使用的術(shù)語只是為了描述具體的實施例的目的，不是旨在于限制本發(fā)明。本文所使用的術(shù)語“及/或”包括一個或多個相關(guān)的所列項目的任意的和所有的組合。

請參閱圖1至圖6，圖1為本發(fā)明提出的自動鋼板剪切鉆孔設(shè)備整體結(jié)構(gòu)的主視圖，圖2為圖1所示的自動鋼板剪切鉆孔設(shè)備中鉆孔裝置10的主視圖，圖3為圖1所示的自動鋼板剪切鉆孔設(shè)備中鉆孔裝置10的俯視圖，圖4為圖1所示的自動鋼板剪切鉆孔設(shè)備中剪料裝置20的主視圖，圖5為圖1所示的自動鋼板剪切鉆孔設(shè)備中剪料裝置20的俯視圖，圖6為本發(fā)明提出的自動鋼板剪切鉆孔設(shè)備整體結(jié)構(gòu)的左視圖，所述自動鋼板剪切鉆孔設(shè)備包括鉆孔裝置10以及剪料裝置20，所述鉆孔裝置10包括鉆孔裝置支架11，所述鉆孔裝置支架11頂部中間設(shè)有鉆孔電機12，所述鉆孔電機12的一端設(shè)有鉆頭121，所述鉆頭121的正下方設(shè)有中心定位組件15，所述鉆孔裝置支架11的中部設(shè)有一導(dǎo)軌固定槽鋼16，所述導(dǎo)軌固定槽鋼16的兩側(cè)分別設(shè)有鉆孔端長齒條161，所述導(dǎo)軌固定槽鋼16上設(shè)有第一定位組件141以及第二定位組件142，所述第一定位組件141與所述第二定位組件142在所述導(dǎo)軌固定槽鋼16上自由移動，所述導(dǎo)軌固定槽鋼16之間設(shè)有鉆孔端輸送組件19，所述導(dǎo)軌固定槽鋼16的下方設(shè)有分料組件17，所述分料組件17與所述中心定位組件15配合作業(yè)。

所述鉆孔電機12的一側(cè)連接有電接點壓力表122，所述鉆孔裝置支架11上部的一側(cè)設(shè)有警示燈13，所述鉆孔裝置支架11的下部設(shè)有冷卻組件111，該冷卻組件111在對鋼板進(jìn)行鉆孔操作時配合使用，從所述冷卻組件111中引出一個噴水導(dǎo)管(圖中未標(biāo)出)，該噴水導(dǎo)管設(shè)于所述中心定位組件15的正上方，當(dāng)鋼板進(jìn)行鉆孔時，由于會產(chǎn)生大量的熱量造成溫度升高，此時對所述鋼板的鉆孔位置處進(jìn)行噴水，使得溫度下降，保證了施工人員的安全，也延長了設(shè)備的使用壽命。所述中心定位組件15的兩側(cè)分別設(shè)有一電磁鐵18，該電磁鐵18用于在進(jìn)行鉆孔作業(yè)時對鋼板起到固定的作用，防止因為鋼板滑動而造成中心位置偏移的問題，保證了鋼板鉆孔加工的質(zhì)量。

所述剪料裝置20包括剪料裝置支架25，所述剪料裝置支架25的頂部設(shè)有直線導(dǎo)軌22，所述直線導(dǎo)軌22上設(shè)有長度定位組件21，所述直線導(dǎo)軌22的兩側(cè)分別設(shè)有剪料端長齒條221，所述剪料裝置支架25的上部設(shè)有剪料端輸送組件23，所述剪料端輸送組件23與所述鉆孔端輸送組件19位于同一水平直線上并且相互配合輸送，所述剪料端輸送組件23的末端設(shè)有一下料后板231，所述剪料裝置支架25的下部設(shè)有驅(qū)動電機24，所述剪料裝置20旁還設(shè)有一小推車26，所述小推車26用于運送待加工的鋼板以及加工好的鋼板成品。

請參閱圖7，圖7為圖2所示的鉆孔裝置10中中心定位組件15的結(jié)構(gòu)放大圖，所述中心定位組件15包括調(diào)節(jié)固定板150，所述調(diào)節(jié)固定板150的其中一表面的中部位置處設(shè)有翻轉(zhuǎn)連接塊151，所述翻轉(zhuǎn)連接塊151的兩側(cè)分別設(shè)有一調(diào)節(jié)螺桿152，所述調(diào)節(jié)固定板150的另一表面上連接有引水板156，所述引水板156傾斜設(shè)置，該設(shè)置有利于冷卻水的排出。所述引水板156的兩側(cè)對稱設(shè)有可調(diào)節(jié)定位板155以及翻轉(zhuǎn)定位板154，所述翻轉(zhuǎn)定位板154通過銷軸153與所述可調(diào)節(jié)定位板155相連，所述翻轉(zhuǎn)定位板154位于所述可調(diào)節(jié)定位板155的外側(cè)，所述引水板156的中心位置處設(shè)有一接觸螺桿157，對稱設(shè)于所述引水板156兩側(cè)的所述可調(diào)節(jié)定位板155上均設(shè)有一定位柱158，所述調(diào)節(jié)螺桿152用于調(diào)節(jié)所述定位柱158在所述可調(diào)節(jié)定位板155上的位置，所述定位柱158連成的線段的中點與所述鉆頭121以及所述接觸螺桿157在豎直方向位于同一條直線上，在所述可調(diào)節(jié)定位板155上與所述定位柱158相對的一側(cè)設(shè)有一限位柱159。

在實際中心定位過程中，所述定位柱158連成的線段相當(dāng)于一矩形的對角線，根據(jù)基本的幾何知識可知，矩形的對角線的中點一定為該矩形的中心點。在進(jìn)行定位前，通過所述調(diào)節(jié)螺桿152來調(diào)節(jié)所述定位柱158的具體位置，保證所述定位柱158連線的中點與所述接觸螺桿157以及所述鉆頭121在豎直方向上位于同一條直線上，從而保證所述鉆頭121在鋼板上所鉆的孔通過鋼板的中心位置。在此需要說明的是，所述定位柱158采用螺栓固定，該設(shè)置便于后期更換，同時也方便改變所述定位柱158的外徑的大小，從而滿足不同寬度鋼板的中心定位。在此需要補充說明的是，在所述中心定位組件15的內(nèi)側(cè)設(shè)有一用于推動鋼板的氣缸(圖中未標(biāo)出)，在對鋼板進(jìn)行定位時，若該鋼板與所述定位柱158之間存在一定的間隙，則此時該用于推動鋼板的氣缸將該鋼板往靠近所述定位柱158的一側(cè)推動，保證該鋼板與所述定位柱158之間良好的接觸，防止在鉆孔時發(fā)生位置的偏移而造成工件加工質(zhì)量的問題。

與此同時，所述自動鋼板剪切鉆孔設(shè)備還包括卸料導(dǎo)向板32，所述卸料導(dǎo)向板32的上部連接有卸料限位板31，所述卸料導(dǎo)向板32的下部設(shè)有一活動推料板33，所述活動推料板33的內(nèi)側(cè)設(shè)有翻料氣缸34、推料氣缸35以及壓緊氣缸36，所述翻料氣缸34的一端與翻轉(zhuǎn)連接塊151相互連接，所述翻轉(zhuǎn)連接塊151帶動調(diào)節(jié)固定板150進(jìn)行翻轉(zhuǎn)，所述調(diào)節(jié)固定板150帶動所述翻轉(zhuǎn)定位板154進(jìn)行翻轉(zhuǎn)，將完成鉆孔作業(yè)后的鋼板翻轉(zhuǎn)脫離所述中心定位組件15，所述壓緊氣缸36固定在所述活動推料板33上。所述自動鋼板剪切鉆孔設(shè)備包括調(diào)速氣缸37以及調(diào)速閥38，所述調(diào)速氣缸37用于控制所述鉆孔電機12進(jìn)行上升和下降快慢的調(diào)速，當(dāng)設(shè)于所述鉆孔電機12上的所述鉆頭121與鋼板相接觸之后，所述調(diào)速氣缸37控制所述鉆孔電機12進(jìn)行減速。當(dāng)設(shè)于所述鉆孔電機12上的所述鉆頭121與所述接觸螺桿157相接觸之后，所述調(diào)速氣缸37控制所述調(diào)速閥38使所述鉆孔電機12進(jìn)行加速上升。

在進(jìn)行鉆孔作業(yè)時，所述電接點壓力表122高點調(diào)至1.15Mpa，低點調(diào)至0.5Mpa，當(dāng)整臺設(shè)備開始工作之后，鋼板到達(dá)所述中心定位組件15內(nèi)時，所述鉆頭121開始快速下降，當(dāng)所述鉆頭121接觸到所述鋼板之后，所述電接點壓力表122的壓力升至1.15MPa，此時所述調(diào)速氣缸37做伸出動作推動所述調(diào)速閥38，使所述鉆孔電機12的下降速度開始變慢，并同時進(jìn)行鉆孔作業(yè)。當(dāng)設(shè)于所述鉆孔電機12上的所述鉆頭121與接觸螺桿157相接觸之后，會進(jìn)一步擠壓設(shè)于所述接觸螺桿157下部的行程開關(guān)(圖中未標(biāo)出)，所述行程開關(guān)給液壓油路中的換向閥發(fā)送一電信號，使液壓油進(jìn)出方向換向，使所述鉆孔電機12向上運動，液壓油進(jìn)出方向換向使所述電接點壓力表122檢測到的壓力降到低點，給一電磁閥發(fā)一電信號控制所述調(diào)速氣缸37做縮回動作，帶動所述換向閥38，使得設(shè)于所述鉆孔電機12上的所述鉆頭121快速上升，從而實現(xiàn)鉆孔動作循環(huán)。

請參閱圖8，圖8為圖4所示的剪料裝置20中長度定位組件21的結(jié)構(gòu)放大圖，所述長度定位組件21包括長度定位圓盤210、長度定位手柄213、齒條壓板212、短齒條211、微型氣缸214、傳感器216、彈簧215、定位拉桿217以及拉桿固定塊218，所述長度定位手柄213與所述齒條壓板212直接相連，所述微型氣缸214的一端通過活動螺栓與所述定位拉桿217相連接，所述定位拉桿217的末端連接有所述長度定位圓盤210。所述長度定位手柄213用于控制所述齒條壓板212在水平方向上進(jìn)行往復(fù)運動，所述齒條壓板212與所述短齒條211之間通過壓合或分離進(jìn)行相互作用。

在實際使用過程中，當(dāng)往里推動所述長度定位手柄213時，所述長度定位手柄213帶動所述齒條壓板212向前運動，所述齒條壓板212前端的圓弧結(jié)構(gòu)將壓合所述短齒條211，使得所述短齒條211往下發(fā)生偏移，并與設(shè)于所述直線導(dǎo)軌22兩側(cè)的所述剪料端長齒條221相互卡合，此時所述長度定位組件21固定不動；當(dāng)往外拉動所述長度定位手柄213時，所述長度定位手柄213帶動所述齒條壓板212向后移動，此時所述齒條壓板212在所述彈簧215的彈簧回復(fù)力的作用下向上發(fā)生偏移，與設(shè)于所述直線導(dǎo)軌22兩側(cè)的所述剪料端長齒條221相互分離，此時所述長度定位組件21發(fā)生移動。因此所述長度定位組件21可以通過人工操作在所述直線導(dǎo)軌22上進(jìn)行自由移動，從而達(dá)到調(diào)節(jié)鋼板長度的目的。操作人員可以根據(jù)實際需要定位出合適長度的鋼板，然后進(jìn)行剪切加工。

請參閱圖9，圖9為圖2所示的鉆孔裝置10中分料組件17的結(jié)構(gòu)放大圖，所述分料組件17設(shè)于所述導(dǎo)軌固定槽鋼16上，所述分料組件17內(nèi)設(shè)有無桿氣缸174，所述無桿氣缸174與推板固定板176相連，所述推板固定板176的兩端分別與一推板170相連，所述無桿氣缸174用于控制所述推板170在水平方向上往復(fù)移動，所述導(dǎo)軌固定槽鋼16的兩側(cè)分別設(shè)有一隔板172，所述隔板172主要用于防止在進(jìn)行鉆孔加工時產(chǎn)生的高溫碎屑濺入機體內(nèi)部而影響正常的生產(chǎn)作業(yè)。此外，所述導(dǎo)軌固定槽鋼16的上表面通過連接塊173與連接管171相連，在本實施例中，所述連接管171的數(shù)量為4，所述連接管171用于固定所述分料組件17，所述連接塊173通過連接板175與所述導(dǎo)軌固定槽鋼16進(jìn)行緊固連接。

當(dāng)剪切后的鋼板經(jīng)過所述鉆孔端輸送組件19輸送到預(yù)定的位置時，鋼板在所述第一定位組件141以及所述第二定位組件142的作用下不再繼續(xù)被往前輸送。此時，所述無桿氣缸174進(jìn)行伸縮動作帶動所述推板170進(jìn)行前后移動，所述推板170便將待鉆孔加工的鋼板往兩邊外側(cè)推出，進(jìn)入所述中心定位組件15中進(jìn)行鉆孔作業(yè)。

請參閱圖10，圖10為圖2所示的鉆孔裝置10中第一定位組件141的結(jié)構(gòu)放大圖，所述第一定位組件141與所述第二定位組件142的規(guī)格完全相同，所述第一定位組件141下部的中間位置處設(shè)有一活動擋板1410，所述活動擋板1410的兩側(cè)分別設(shè)有一定位板1411，所述定位板1411通過定位板固定板1412進(jìn)行固定安裝，所述第一定位組件141的上部設(shè)有一傳動圓鋼1414，所述傳動圓鋼1414的兩側(cè)分別設(shè)有一控制手柄1413，所述第一定位組件141的一側(cè)設(shè)有氣缸固定板1417，所述氣缸固定板1417上設(shè)有薄型氣缸1416，所述薄型氣缸1416的兩側(cè)分別設(shè)有一滑塊1415，所述傳動圓鋼1414的下方連接有所述短齒條211。

當(dāng)待鉆孔加工的鋼板通過所述鉆孔端輸送組件19傳送到預(yù)定的位置時，該待鉆孔加工的鋼板與先后與所述第二定位組件142以及所述第一定位組件141發(fā)生接觸。在進(jìn)行定位時，首先推動所述控制手柄1413將所述第一定位組件141移動到合適的位置處，當(dāng)所述待鉆孔加工的鋼板與設(shè)于所述第一定位組件141上的所述活動擋板1410相抵觸時，所述薄型氣缸1416拉動所述活動擋板1410上升一定的高度，從而使得鋼板可以繼續(xù)往前輸送。同樣的，當(dāng)所述待鉆孔加工的鋼板的位置到達(dá)預(yù)定的位置，且不需要再繼續(xù)往前輸送時，所述薄型氣缸1416給所述活動擋板1410一個向下的推力，從而使得鋼板不再繼續(xù)往前輸送，并且通過所述分料組件17進(jìn)入下一步中心定位組件15中進(jìn)行中心鉆孔作業(yè)。

對于所述自動鋼板剪切鉆孔設(shè)備的整個加工過程，首先將鋼板放入所述剪料裝置20中，鋼板在所述剪料端輸送組件23的傳送作用下往靠近所述鉆孔裝置10的一側(cè)移動。在移動過程中，其中所述長度定位組件21對鋼板的長度進(jìn)行準(zhǔn)確定位，當(dāng)定位量取到合適的長度時便可以進(jìn)行剪切作業(yè)。經(jīng)過剪切后的鋼板通過所述鉆孔端輸送組件19的輸送作用進(jìn)入到所述鉆孔裝置10中之后，在所述第一定位組件141以及所述第二定位組件142的定位作用下進(jìn)行準(zhǔn)確地定位。隨后該鋼板在所述分料組件17的作用下被進(jìn)行分料處理，并進(jìn)入所述中心定位組件15中，該鋼板在所述中心定位組件15中完成鉆孔作業(yè)之后，在所述翻料氣缸34、推料氣缸35以及壓緊氣缸36的配合作用下進(jìn)行卸料作業(yè)，最終將鋼板加工產(chǎn)品通過所述小推車26進(jìn)行搬運處理。

在此還需要說明的是，在實際剪料加工過程中，由于鋼板在所述剪料裝置20中進(jìn)行剪切時的速度較快，而鋼板在所述鉆孔裝置10內(nèi)進(jìn)行鉆孔操作的速度較慢，一般完成一塊鋼板的鉆孔操作大概需要40秒。為了避免造成剪切后的鋼板堆積，在本實施例中，將所述鉆孔裝置10進(jìn)行多組設(shè)置，也即在所述鉆孔裝置10的后面還連續(xù)設(shè)有多組相同的鉆孔裝置10。該設(shè)置可以實現(xiàn)所述鉆孔電機12同時進(jìn)行鉆孔操作，提高了鉆孔加工的效率。

本發(fā)明的自動鋼板剪切鉆孔設(shè)備可以同時完成剪料和鉆孔兩道工序，自動化程度較高，提高了生產(chǎn)效率，降低了員工的勞動強度。

以上所述實施例僅表達(dá)了本發(fā)明的首選實施方式，其描述較為具體和詳細(xì)，但并不能因此而理解為對本發(fā)明專利范圍的限制。應(yīng)當(dāng)指出的是，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進(jìn)，這些都屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。因此，本發(fā)明專利的保護(hù)范圍應(yīng)以所附權(quán)利要求為準(zhǔn)。