本發(fā)明涉及機動車用軸承的技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種機動車用軸承鍛件的加工方法。

背景技術(shù)：

目前，汽車進入千家萬戶，人們對汽車的質(zhì)量要求和安全性要求越來越高，汽車行業(yè)之間的競爭也越來越激烈，因此對于汽車上的各個組件、配件的質(zhì)量要求也越來越高。用于汽車的軸承，一般由鍛造加工而成，鍛造件由于反復壓制，有細化金屬晶粒的作用，并且其纖維連續(xù)，機械性能和物理性能優(yōu)于鑄造件。

由于汽車用軸承的特殊使用環(huán)境，一方面需要提高其硬度，增強其耐磨性，另一方面需要增強其韌性和疲勞強度，但是由于金屬材料的局限性，如何同時滿足軸承的這兩個要求，并以最簡化的步驟，加工出滿足精度要求的軸承，成為目前急需解決的課題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

發(fā)明的目的：本發(fā)明公開一種機動車用軸承鍛件的加工方法，其步驟簡化，節(jié)約了制造成本，提高了軸承的機械性能和承載能力，利用滲碳技術(shù)使軸承的表面硬度提高，增強其耐磨性，同時軸承的內(nèi)部仍保持低碳鋼的高強度和韌性；提高了軸承疲勞強度，增長其使用壽命。

技術(shù)方案：為了實現(xiàn)以上目的，本發(fā)明公開了一種機動車用軸承鍛件的加工方法：1）送料；2）鐓粗，并使原料在鍛模膛內(nèi)定位；3）粗鍛成形，原料在鍛模膛內(nèi)受壓變形，形成軸承內(nèi)圈或軸承外圈的初步輪廓；4）精鍛成形，使軸承內(nèi)圈或軸承外圈的外徑進一步擴大至目標尺寸；5）擴孔，利用冷碾環(huán)機擴大軸承內(nèi)圈或軸承外圈的內(nèi)孔至目標尺寸；6）正火；7）滲碳，利用滲碳技術(shù)對軸承整體進行表面硬化處理；8）淬火，對軸承整體進行2次循環(huán)加熱淬火；9）回火，對軸承整體進行低溫回火。這種設(shè)計利用滲碳技術(shù)使軸承的表面硬度提高，增強其耐磨性，同時軸承的內(nèi)部仍保持低碳鋼的高強度和韌性；基本尺寸由鍛造和冷碾環(huán)機擴孔直接達成，無需其他的車削加工、磨削加工等，其步驟減少，節(jié)約制造成本；經(jīng)過鍛造，提高了軸承的機械性能和承載能力，不易損壞、使用壽命長；進行兩次循環(huán)淬火，大大提高其強韌度，提高了軸承疲勞強度，增長其使用壽命。

進一步的，上述一種機動車用軸承鍛件的加工方法，所述原料為滲碳鋼，其成分的質(zhì)量百分比為：C：0.15%，Cr：2.7%，Mn：1.2%，Ni：4.25%，Mo：1.25%，V：0.025%，W：1.2%，Ti：0.035%，B：0.003%，S≤0.02%，P≤0.02%，余量為Fe。這種設(shè)計的滲碳鋼具有良好的淬透性和滲碳能力，其表面具有高硬度和高耐磨性，內(nèi)部具有足夠的韌性和強度；合金元素Cr、Mn、Ni的合理添加，可以提高滲碳鋼的淬透性，從而提高內(nèi)部的強度和韌性；添加的Mo、V、W等元素通過形成穩(wěn)定的碳化物來細化奧氏體晶體，并提高表面的耐磨性。

進一步的，上述一種機動車用軸承鍛件的加工方法，所述粗鍛和精鍛均為冷鍛。冷鍛形成的軸承強度高，精度和表面質(zhì)量好，無需后續(xù)的精加工，簡化了加工步驟。

進一步的，上述一種機動車用軸承鍛件的加工方法，所述正火為等溫正火。等溫正火能夠獲得均勻一致的細化的組織，改善材料的性能，提高了切削加工性能，使淬火變形規(guī)律更穩(wěn)定。

進一步的，上述一種機動車用軸承鍛件的加工方法，所述內(nèi)孔包括直孔和錐孔，直孔由冷碾環(huán)機擴孔而成。

進一步的，上述一種機動車用軸承鍛件的加工方法，所述軸承內(nèi)圈的錐孔的外傾角度為2°，軸承外圈的錐孔的外傾角度為20°。

進一步的，上述一種機動車用軸承鍛件的加工方法，所述滲碳的溫度為930~940℃。

進一步的，上述一種機動車用軸承鍛件的加工方法，所述回火后還包括以下步驟：1）將軸承冷卻至室溫；2）表面清理；3）磨削加工；4）精研；5）防銹處理。

進一步的，上述一種機動車用軸承鍛件的加工方法，所述軸承內(nèi)圈包括傾斜的過渡部，過渡部的傾斜角度為14°。

上述技術(shù)方案可以看出，本發(fā)明具有如下有益效果：本發(fā)明所述的一種機動車用軸承鍛件的加工方法，其步驟簡化，節(jié)約了制造成本，這種配比的滲碳鋼具有良好的淬透性和滲碳能力，其表面具有高硬度和高耐磨性，內(nèi)部具有足夠的韌性和強度，并具有較好的淬透性；鍛造成形提高了軸承的機械性能和承載能力，冷鍛成形使軸承的基本尺寸的精度能夠達到加工要求，無需其他的車削加工、磨削加工等；利用滲碳技術(shù)使軸承的表面硬度提高，增強其耐磨性，同時軸承的內(nèi)部仍保持低碳鋼的高強度和韌性；軸承進行兩次循環(huán)淬火，大大提高其強韌度，提高了疲勞強度，增長其使用壽命。

附圖說明

圖1為本發(fā)明所述的軸承內(nèi)圈的結(jié)構(gòu)圖；

圖2為本發(fā)明所述的軸承外圈的結(jié)構(gòu)圖；

圖中：1-內(nèi)孔，11-直孔，12-錐孔，2-過渡部。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖，對本發(fā)明具體實施方式進行詳細的描述。

實施例1

本發(fā)明的一種機動車用軸承鍛件的加工方法，如圖1和圖2所示，其具體加工步驟如下：

1）送料；

2）鐓粗，并使原料在鍛模膛內(nèi)定位；

3）粗鍛成形，原料在鍛模膛內(nèi)受壓變形，形成軸承內(nèi)圈或軸承外圈的初步輪廓；

4）精鍛成形，使軸承內(nèi)圈或軸承外圈的外徑進一步擴大至目標尺寸；

5）擴孔，利用冷碾環(huán)機擴大軸承內(nèi)圈或軸承外圈的內(nèi)孔1至目標尺寸；

6）等溫正火；

7）滲碳，利用滲碳技術(shù)對軸承整體進行表面硬化處理，其中滲碳的溫度為930~940℃；

8）淬火，對軸承整體進行2次循環(huán)加熱淬火；

9）回火，對軸承整體進行低溫回火。

10）將軸承冷卻至室溫；

11）表面清理；

12）磨削加工；

13）精研；

14）防銹處理。

所述原料為滲碳鋼，其成分的質(zhì)量百分比為：C：0.15%，Cr：2.7%，Mn：1.2%，Ni：4.25%，Mo：1.25%，V：0.025%，W：1.2%，Ti：0.035%，B：0.003%，S≤0.02%，P≤0.02%，余量為Fe。

所述所述內(nèi)孔1包括直孔11和錐孔12，直孔11由冷碾環(huán)機擴孔而成；所述軸承內(nèi)圈的錐孔12的外傾角度為2°，軸承外圈的錐孔12的外傾角度為20°；所述軸承內(nèi)圈包括傾斜的過渡部2，過渡部2的傾斜角度為14°。

實施例2

本發(fā)明的一種機動車用軸承鍛件的加工方法，如圖1和圖2所示，其具體加工步驟如下：

1）送料，原料為滲碳鋼，其成分的質(zhì)量百分比為：C：0.15%，Cr：2.7%，Co：11.5%， Ni：6.25%，Mo：1.25%，V：0.025%，W：1.2%，Ti：0.035%，余量為Fe；

2）鐓粗，并使原料在鍛模膛內(nèi)定位；

3）冷鍛加工-粗鍛成形，原料在鍛模膛內(nèi)受壓變形，形成軸承內(nèi)圈或軸承外圈的初步輪廓；

4）冷鍛加工-精鍛成形，使軸承內(nèi)圈或軸承外圈的外徑進一步擴大至目標尺寸；

5）擴孔，利用冷碾環(huán)機擴大軸承內(nèi)圈或軸承外圈的內(nèi)孔1至目標尺寸；

6）等溫正火；

7）滲碳，利用滲碳技術(shù)對軸承整體進行表面硬化處理，其中滲碳的溫度為935℃，滲碳時間為3小時；

8）淬火，對軸承整體進行2次循環(huán)加熱淬火；

9）將軸承在液氮中浸漬2小時；

10）回火，對軸承整體進行低溫回火；

11）將軸承冷卻至室溫；

12）表面清理；

13）磨削加工；

14）精研；

15）防銹處理。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進，這些改進也應視為本發(fā)明的保護范圍。