回轉(zhuǎn)工作臺的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開一種回轉(zhuǎn)工作臺，包括回轉(zhuǎn)臺體以及用于支撐所述回轉(zhuǎn)臺體的底座，所述回轉(zhuǎn)臺體與所述底座上同軸的設(shè)置有主軸安裝孔，所述主軸安裝孔中設(shè)置有用于帶動所述回轉(zhuǎn)臺體旋轉(zhuǎn)的主軸，所述底座處的主軸安裝孔底部設(shè)置有用于支撐所述回轉(zhuǎn)臺體脫離所述底座的驅(qū)動裝置，所述驅(qū)動裝置與所述回轉(zhuǎn)臺體之間設(shè)置有推力圓柱滾子軸承，所述回轉(zhuǎn)臺體與所述底座相對的端面設(shè)置有分度裝置；本發(fā)明所述的回轉(zhuǎn)工作臺，具有更好的承重能力，在大載荷下具有良好的穩(wěn)定性，能夠保證定位精度。
【專利說明】回轉(zhuǎn)工作臺

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及機械加工設(shè)備【技術(shù)領(lǐng)域】，尤其涉及一種回轉(zhuǎn)工作臺。

【背景技術(shù)】
[0002]回轉(zhuǎn)工作臺，即帶有可轉(zhuǎn)動的臺面、用以裝夾工件并實現(xiàn)回轉(zhuǎn)和分度定位的機床附件，簡稱轉(zhuǎn)臺或第四軸。是鏜床、鉆床、銑床和插床等設(shè)備的重要附件，用于加工有分度要求的孔、槽和斜面，加工時轉(zhuǎn)動工作臺，則可加工圓弧面和圓弧槽等。通用轉(zhuǎn)臺按結(jié)構(gòu)不同又分為水平轉(zhuǎn)臺、立臥轉(zhuǎn)臺和萬能轉(zhuǎn)臺。
[0003]水平轉(zhuǎn)臺是金屬切削機床中最常用的分度和卡裝工件進行加工的功能部件，在傳統(tǒng)設(shè)備中回轉(zhuǎn)工作臺經(jīng)常出現(xiàn)工作臺分度轉(zhuǎn)位后定位精度不準，工作臺位置發(fā)生明顯變化的現(xiàn)象，尤其是當工件的重量大于100kg重心又不在工作臺中心時，這種定位精度不準的問題將更加突出。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明解決的技術(shù)問題是:通過設(shè)計一種回轉(zhuǎn)工作臺，其具有更好的承重性能，在大載荷下能夠保證定位的準確性。
[0005]為達此目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案:
[0006]一種回轉(zhuǎn)工作臺，包括回轉(zhuǎn)臺體以及用于支撐所述回轉(zhuǎn)臺體的底座，所述回轉(zhuǎn)臺體與所述底座上同軸的設(shè)置有主軸安裝孔，所述主軸安裝孔中設(shè)置有用于帶動所述回轉(zhuǎn)臺體旋轉(zhuǎn)的主軸，所述底座處的主軸安裝孔底部設(shè)置有用于支撐所述回轉(zhuǎn)臺體脫離所述底座的驅(qū)動裝置，所述驅(qū)動裝置與所述回轉(zhuǎn)臺體之間設(shè)置有推力圓柱滾子軸承，所述回轉(zhuǎn)臺體與所述底座相對的端面設(shè)置有分度裝置。
[0007]作為回轉(zhuǎn)工作臺的一種優(yōu)選技術(shù)方案，所述驅(qū)動裝置為氣壓驅(qū)動裝置，包括套設(shè)在所述主軸上的驅(qū)動活塞，所述驅(qū)動活塞具有與所述圓柱滾子軸承接觸的上活塞端面以及與所述上活塞端面相對的下活塞端面，所述上活塞端面與所述底座之間形成活塞上腔，所述下活塞端面與所述底座之間形成活塞下腔，所述活塞上腔與所述活塞下腔中分別設(shè)置有注氣口。所述驅(qū)動裝置還可以為液壓驅(qū)動裝置。
[0008]作為回轉(zhuǎn)工作臺的一種優(yōu)選技術(shù)方案，所述回轉(zhuǎn)臺體具有用于固定工件的第一臺體端面以及與所述底座相接觸的第二臺體端面，所述底座具有用于與所述回轉(zhuǎn)臺體相接觸的支撐端面以及用于底座安裝的固定端面，所述分度裝置設(shè)置在所述第二臺體端面與所述支撐端面處。
[0009]作為回轉(zhuǎn)工作臺的一種優(yōu)選技術(shù)方案，所述分度裝置為鼠牙盤。
[0010]作為回轉(zhuǎn)工作臺的一種優(yōu)選技術(shù)方案，所述回轉(zhuǎn)臺體上設(shè)置有用于安裝所述鼠牙盤上片的上片安裝孔，所述底座上設(shè)置有用于安裝所述鼠牙盤下片的下片安裝孔，所述上片安裝孔、所述下片安裝孔與所述主軸安裝孔通過一次裝夾加工形成。
[0011]作為回轉(zhuǎn)工作臺的一種優(yōu)選技術(shù)方案，所述推力圓柱滾子軸承與所述回轉(zhuǎn)臺體之間設(shè)置有連接法蘭，所述連接法蘭與所述回轉(zhuǎn)臺體固定連接。
[0012]作為回轉(zhuǎn)工作臺的一種優(yōu)選技術(shù)方案，所述回轉(zhuǎn)臺體上設(shè)置有用于固定工件的T型槽。
[0013]作為回轉(zhuǎn)工作臺的一種優(yōu)選技術(shù)方案，所述底座底部設(shè)置有用于封閉所述驅(qū)動活塞所在空間的底部蓋板，所述底部蓋板上設(shè)置有主軸安裝孔，所述主軸與所述主軸安裝孔之間設(shè)置有滾針軸承。
[0014]作為回轉(zhuǎn)工作臺的一種優(yōu)選技術(shù)方案，所述回轉(zhuǎn)臺體的所述第二臺體端面具有一凹槽，所述底座的所述支撐端面具有與所述凹槽相對應(yīng)的凸起，所述凹槽與所述凸起相配合對所述回轉(zhuǎn)臺體與所述底座進行限位。
[0015]作為回轉(zhuǎn)工作臺的一種優(yōu)選技術(shù)方案，所述驅(qū)動活塞具有與所述底座接觸的外周面以及與所述底部蓋板接觸的內(nèi)周面，所述外周面與所述內(nèi)周面上分別具有密封結(jié)構(gòu)。
[0016]本發(fā)明的有益效果為:本發(fā)明所述的回轉(zhuǎn)工作臺，具有更好的承重能力，在大載荷下具有良好的穩(wěn)定性，能夠保證定位精度。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0017]下面根據(jù)附圖和實施例對本發(fā)明作進一步詳細說明。
[0018]圖1為本發(fā)明所述回轉(zhuǎn)工作臺剖視圖(右側(cè)部分為回轉(zhuǎn)臺體被頂起狀態(tài))。
[0019]圖中:
[0020]1、回轉(zhuǎn)臺體；2、第一臺體端面；3、第二臺體端面；4、底座；5、支撐端面；6、固定端面；7、底部蓋板；8、連接法蘭；9、分度裝置；10、推力圓柱滾子軸承；11、滾針軸承；12、主軸；13、驅(qū)動活塞；14、換向閥；15、T型槽。

【具體實施方式】
[0021]下面結(jié)合附圖并通過【具體實施方式】來進一步說明本發(fā)明的技術(shù)方案。
[0022]如圖1所示，于本實施例中，本發(fā)明所述的一種回轉(zhuǎn)工作臺，包括回轉(zhuǎn)臺體I以及用于支撐回轉(zhuǎn)臺體I的底座4，回轉(zhuǎn)臺體I具有用于固定工件的第一臺體端面2以及與底座4相接觸的第二臺體端面3，底座4具有用于與回轉(zhuǎn)臺體I相接觸的支撐端面5以及用于底座4安裝的固定端面6，分度裝置9設(shè)置在第二臺體端面3與支撐端面5處。
[0023]回轉(zhuǎn)臺體I與底座4上同軸的設(shè)置有主軸安裝孔，主軸安裝孔中設(shè)置有用于帶動回轉(zhuǎn)臺體I旋轉(zhuǎn)的主軸12，底座4處的主軸安裝孔底部設(shè)置有用于支撐回轉(zhuǎn)臺體I脫離底座4的驅(qū)動裝置，驅(qū)動裝置與回轉(zhuǎn)臺體I之間設(shè)置有推力圓柱滾子軸承10。推力圓柱滾子軸承10與回轉(zhuǎn)臺體I之間設(shè)置有連接法蘭8，連接法蘭8與回轉(zhuǎn)臺體I固定連接?；剞D(zhuǎn)臺體I與底座4相對的端面設(shè)置有分度裝置9。
[0024]于本實施例中驅(qū)動裝置采用氣壓驅(qū)動裝置，包括套設(shè)在主軸12上的驅(qū)動活塞13，驅(qū)動活塞13具有與圓柱滾子軸承9接觸的上活塞端面以及與上活塞端面相對的下活塞端面，上活塞端面與底座4之間形成活塞上腔，下活塞端面與底座4之間形成活塞下腔，活塞上腔與活塞下腔中分別設(shè)置有注氣口。注氣口通過連接管道與換向閥14連接。
[0025]底座4底部設(shè)置有用于封閉驅(qū)動活塞13所在空間的底部蓋板7，底部蓋板7上設(shè)置有主軸安裝孔，主軸12與主軸安裝孔之間設(shè)置有滾針軸承11。驅(qū)動活塞13具有與底座4接觸的外周面以及與底部蓋板7接觸的內(nèi)周面，外周面與內(nèi)周面上分別具有密封結(jié)構(gòu)。
[0026]具體的，在本實施例中，分度裝置9采用鼠牙盤。在回轉(zhuǎn)臺體I上設(shè)置有用于安裝鼠牙盤上片的上片安裝孔，底座4上設(shè)置有用于安裝鼠牙盤下片的下片安裝孔，上片安裝孔、下片安裝孔與主軸安裝孔通過一次裝夾加工形成。
[0027]回轉(zhuǎn)臺體I上設(shè)置有用于固定工件的T型槽15?；剞D(zhuǎn)臺體I的第二臺體端面3具有一凹槽，底座4的支撐端面5具有與凹槽相對應(yīng)的凸起，凹槽與凸起相配合對回轉(zhuǎn)臺體I與底座4進行限位。
[0028]在工作過程中，回轉(zhuǎn)臺體I與底座4相接觸，由底座4對其進行支撐，工件通過T型槽15裝夾在回轉(zhuǎn)臺體I上進行加工。此時換向閥14接通活塞上腔的注氣口，通過氣壓實現(xiàn)回轉(zhuǎn)臺體I與底座4之間的夾緊。
[0029]當需要轉(zhuǎn)動回轉(zhuǎn)臺體I時，換向閥14接通活塞下腔的注氣口，通過氣壓力控制驅(qū)動活塞13向上運動，推動回轉(zhuǎn)臺體I與底座4分離，控制主軸12帶動回轉(zhuǎn)臺體I旋轉(zhuǎn)。
[0030]轉(zhuǎn)位完成后，換向閥14接通活塞上腔注氣口，通過氣壓再次將回轉(zhuǎn)臺體I與底座4夾緊。
[0031]于本文的描述中，需要理解的是，術(shù)語“上”、“下”、等方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述和簡化操作，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本發(fā)明的限制。此夕卜，術(shù)語“第一”、“第二”，僅僅用于在描述上加以區(qū)分，并沒有特殊的含義。
[0032]需要聲明的是，上述【具體實施方式】僅僅為本發(fā)明的較佳實施例及所運用技術(shù)原理，在本發(fā)明所公開的技術(shù)范圍內(nèi)，任何熟悉本【技術(shù)領(lǐng)域】的技術(shù)人員所容易想到的變化或替換，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護范圍內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種回轉(zhuǎn)工作臺，包括回轉(zhuǎn)臺體以及用于支撐所述回轉(zhuǎn)臺體的底座，其特征在于，所述回轉(zhuǎn)臺體與所述底座上同軸的設(shè)置有主軸安裝孔，所述主軸安裝孔中設(shè)置有用于帶動所述回轉(zhuǎn)臺體旋轉(zhuǎn)的主軸，所述底座處的主軸安裝孔底部設(shè)置有用于支撐所述回轉(zhuǎn)臺體脫離所述底座的驅(qū)動裝置，所述驅(qū)動裝置與所述回轉(zhuǎn)臺體之間設(shè)置有推力圓柱滾子軸承，所述回轉(zhuǎn)臺體與所述底座相對的端面設(shè)置有分度裝置。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的回轉(zhuǎn)工作臺，其特征在于，所述驅(qū)動裝置為氣壓驅(qū)動裝置，包括套設(shè)在所述主軸上的驅(qū)動活塞，所述驅(qū)動活塞具有與所述圓柱滾子軸承接觸的上活塞端面以及與所述上活塞端面相對的下活塞端面，所述上活塞端面與所述底座之間形成活塞上腔，所述下活塞端面與所述底座之間形成活塞下腔，所述活塞上腔與所述活塞下腔中分別設(shè)置有注氣口。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的回轉(zhuǎn)工作臺，其特征在于，所述回轉(zhuǎn)臺體具有用于固定工件的第一臺體端面以及與所述底座相接觸的第二臺體端面，所述底座具有用于與所述回轉(zhuǎn)臺體相接觸的支撐端面以及用于底座安裝的固定端面，所述分度裝置設(shè)置在所述第二臺體端面與所述支撐端面處。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的回轉(zhuǎn)工作臺，其特征在于，所述分度裝置為鼠牙盤。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的回轉(zhuǎn)工作臺，其特征在于，所述回轉(zhuǎn)臺體上設(shè)置有用于安裝所述鼠牙盤上片的上片安裝孔，所述底座上設(shè)置有用于安裝所述鼠牙盤下片的下片安裝孔，所述上片安裝孔、所述下片安裝孔與所述主軸安裝孔通過一次裝夾加工形成。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的回轉(zhuǎn)工作臺，其特征在于，所述推力圓柱滾子軸承與所述回轉(zhuǎn)臺體之間設(shè)置有連接法蘭，所述連接法蘭與所述回轉(zhuǎn)臺體固定連接。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的回轉(zhuǎn)工作臺，其特征在于，所述回轉(zhuǎn)臺體上設(shè)置有用于固定工件的T型槽。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的回轉(zhuǎn)工作臺，其特征在于，所述底座底部設(shè)置有用于封閉所述驅(qū)動活塞所在空間的底部蓋板，所述底部蓋板上設(shè)置有主軸安裝孔，所述主軸與所述主軸安裝孔之間設(shè)置有滾針軸承。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的回轉(zhuǎn)工作臺，其特征在于，所述回轉(zhuǎn)臺體的所述第二臺體端面具有一凹槽，所述底座的所述支撐端面具有與所述凹槽相對應(yīng)的凸起，所述凹槽與所述凸起相配合對所述回轉(zhuǎn)臺體與所述底座進行限位。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的回轉(zhuǎn)工作臺，其特征在于，所述驅(qū)動活塞具有與所述底座接觸的外周面以及與所述底部蓋板接觸的內(nèi)周面，所述外周面與所述內(nèi)周面上分別具有密封結(jié)構(gòu)。
【文檔編號】B23Q1/26GK104493511SQ201410798117
【公開日】2015年4月8日 申請日期:2014年12月19日 優(yōu)先權(quán)日:2014年12月19日
【發(fā)明者】向彬 申請人:昆山華都精工機械設(shè)備有限公司