一種鋼板表面處理方法及其裝置制造方法
【專利摘要】一種鋼板表面處理方法，順序包括：一個配置有高壓噴射裝置（1-1）或離心甩射裝置（1-2）的帶鋼表面處理單元（1）及帶鋼表面清洗單元（2）和帶鋼表面烘干單元（3），所述高壓噴射裝置或離心甩射裝置可單獨(dú)布置也可混合布置，對帶鋼表面噴射固體磨料和水的混合物，即漿料，另外，所述鋼板表面處理方法包括：漿料供給單元（4），及磨料過濾回收單元（5）。本發(fā)明的鋼板處理方法設(shè)置在帶鋼后處理線時，通過將固體混合磨料沖擊在帶鋼表面的方法，控制帶鋼表面粗糙度的同時，清除帶鋼表面的油脂、氧化鐵皮和一些贓物，本發(fā)明的鋼板處理方法設(shè)置在精整處理線時，控制帶鋼表面粗糙度的同時，改善帶鋼力學(xué)性能，完全或部分代替平整工藝功能。
【專利說明】一種鋼板表面處理方法及其裝置

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明屬于冷軋后鋼板后處理線的【技術(shù)領(lǐng)域】，具體地，本發(fā)明涉及一種鋼板表面 處理方法及其裝置，所述鋼板表面處理方法及其裝置主要是通過高壓噴射裝置或離心甩射 裝置將一定比例的水和固體顆粒的混合物沖擊在帶鋼表面，一方面給帶鋼表面賦予一定粗 糙度的同時，清除帶鋼表面的油脂、氧化鐵皮和一些臟物，另外，通過沖擊帶鋼表面的方法， 調(diào)制帶鋼力學(xué)性能，完全或部分代替平整工藝的功能。

【背景技術(shù)】
[0002] 帶鋼經(jīng)冷軋機(jī)軋制成一定厚度之后，根據(jù)產(chǎn)品需求，需要進(jìn)入到不同的后處理工 藝，如熱鍍鋅產(chǎn)品需要進(jìn)入連續(xù)連鍍鋅機(jī)組，電鍍鋅產(chǎn)品需要經(jīng)連續(xù)退火后進(jìn)入到連續(xù)電 鍍鋅機(jī)組，而普冷產(chǎn)品可經(jīng)過連續(xù)退火工藝后直接形成冷軋產(chǎn)品，也可通過罩式退火工藝。 對連續(xù)熱鍍鋅或電鍍鋅等帶鋼鍍層工藝來說，其表面狀態(tài)和清潔程度是確保連退鍍層質(zhì)量 的先決條件，但帶鋼在軋制過程中，表面難免殘留各種雜物，如軋制油中的渣滓、冷軋過程 中殘生的鐵粉、積聚的灰塵、頭部焊接時產(chǎn)生的焊渣等。
[0003] 因此，帶鋼連退之前必須經(jīng)過清潔，以徹底除去帶鋼表面油污。否則表面殘留的 各種油類等在退火過程中將形成碳質(zhì)污斑，污染爐內(nèi)氣氛，影響脫碳效率，甚至引起增碳現(xiàn) 象。此外，油污也會使帶鋼表面質(zhì)量變化和引起爐底輥結(jié)瘤，造成帶鋼表面劃傷等缺陷。
[0004] 為此，在連續(xù)鍍層機(jī)組上在退火之前均設(shè)置清洗工藝，也叫脫脂工藝，其目的是清 除帶鋼表面殘留的各種雜物。
[0005] 對經(jīng)連續(xù)退火工藝后直接形成冷軋產(chǎn)品的連退工藝來說，其來料帶鋼表面的清潔 狀態(tài)直接決定最終產(chǎn)品表面質(zhì)量，為此，在連退工藝入口段設(shè)置堿洗、刷洗、電解清洗、熱水 漂洗等表面預(yù)處理工藝，從而確保進(jìn)入連退工藝的帶鋼表面質(zhì)量。同樣，在罩式退火工藝 中，為確保進(jìn)入退火工藝之前的帶鋼表面質(zhì)量，在罩式退火之前設(shè)置專門的脫脂裝置。
[0006] 然而，在實際生產(chǎn)過程中，經(jīng)常出現(xiàn)帶鋼表面的臟物不能徹底清除干凈，導(dǎo)致帶鋼 經(jīng)退火或鍍層之后，表面上出現(xiàn)斑跡、條紋、涂層不均等現(xiàn)象，影響產(chǎn)品表面質(zhì)量。為此，現(xiàn) 場技術(shù)人員從調(diào)整堿噴洗工藝、刷洗工藝、脫脂劑、堿液濃度及溫度等工藝方面進(jìn)行了大量 的調(diào)整優(yōu)化，但因為帶鋼表面的臟物具有多樣性及復(fù)雜性，如不同帶鋼表面的臟物成分不 一致、帶鋼表面的臟物與帶鋼的結(jié)合力不一致，再加上帶鋼運(yùn)行速度較快，導(dǎo)致生產(chǎn)中還是 會發(fā)生帶鋼表面臟物不能徹底清除干凈的現(xiàn)象。
[0007] 另一方面，為滿足用戶對粗糙度的要求及后道鍍層工藝的要求，冷軋后帶鋼表面 需要達(dá)到一定粗糙度，但因軋制工藝及軋輥的限制，冷軋后帶鋼表面粗糙度經(jīng)常不能達(dá)到 要求。特別是生產(chǎn)強(qiáng)度較高的高強(qiáng)鋼時，即使是軋機(jī)粗糙度控制能力達(dá)到極限，其帶鋼表面 粗糙度也不能達(dá)標(biāo)。
[0008] 為此，需要冷軋后道工序中控制帶鋼粗糙度，但冷軋后道工序中僅有平整機(jī)才能 控制帶鋼粗糙度。然而，平整過程中的粗糙度控制也存在很多問題，如
[0009] 1)平整過程中工作輥粗糙度對帶鋼表面粗糙度的影響最大，工作輥在上機(jī)之前均 要激光毛化、電火化毛化、拋丸等處理，使工作輥表面具有一定粗糙度。在工作輥上線初期， 其輥面粗糙度是決定帶鋼表面粗糙度的關(guān)鍵因素，但隨著軋制里程數(shù)的增加，乳輥表面粗 糙度下降，使帶鋼表面粗糙度無法達(dá)到用戶要求；
[0010] 2)平整過程中可控制帶鋼粗糙度的手段只有控制軋輥粗糙度一種方法，實際生產(chǎn) 中發(fā)現(xiàn)成品粗糙度達(dá)不到要求時只能更換軋輥，無法在生產(chǎn)中靈活控制粗糙度；
[0011] 3)隨著高強(qiáng)鋼需求的增大，帶鋼的強(qiáng)度也越來越高，當(dāng)帶鋼強(qiáng)度達(dá)到一定級別之 后，已無法通過平整機(jī)達(dá)到用戶所需的粗糙度值，即使是在工作輥剛上線時也無法達(dá)到要 求。
[0012] 因此急需要能控制帶鋼表面粗糙度的工藝及裝備的開發(fā)。
[0013] 針對以上軋后帶鋼表面預(yù)處理及粗糙度方面的問題，國內(nèi)外均進(jìn)行了大量的研 究，如針對帶鋼表面預(yù)處理方面國外開發(fā)了一種高密度電流脫脂清洗技術(shù)，其原理為以堿 性脫脂液為導(dǎo)電介質(zhì)，在帶鋼表面形成200A/dm 2左右的高密度電流，使帶鋼表面瞬間產(chǎn) 生大量氣泡，爆破帶鋼表面油污層，從而清洗帶鋼。該技術(shù)雖然可以使用高速生產(chǎn)要求， 但是其電能消耗為傳統(tǒng)工藝的10倍以上，其造價高，設(shè)備精密，維護(hù)成本較高。國內(nèi)專利 CN102357541A公開了一種熱水循環(huán)清洗帶鋼表面的方法及其系統(tǒng)，其原理是帶鋼進(jìn)入堿刷 洗之前，先利用以8?12Mpa壓力的熱水噴洗帶鋼上下表面，熱水溫度為40?70°C,從而 減少后續(xù)堿刷洗及電解工序段的設(shè)備組合數(shù)量及能耗。該方法作為傳統(tǒng)脫脂工藝的改進(jìn) 方法，利用熱水噴洗的方法可以清洗與帶鋼表面結(jié)合力較弱的雜物，但對與帶鋼緊密結(jié)合 的雜物、陷于帶鋼凹層里的雜物也不能完全清洗。國內(nèi)專利CN201217016Y公開了帶鋼表 面清洗加工的超聲波處理裝置，其原理是將帶鋼表面清洗和超聲波處理結(jié)合起來，在帶鋼 堿洗(酸洗）或電解堿洗(酸洗）槽中加裝超聲波發(fā)生裝置，實現(xiàn)對帶鋼表面的清洗和清潔 處理。該方法也作為傳統(tǒng)脫脂工藝的改進(jìn)方法，對堿液的流動有所改進(jìn)，即對帶鋼表面油 膜的去除有較大效果，但對與帶鋼緊密結(jié)合的雜物還是不能徹底不能實現(xiàn)清除。國內(nèi)專利 CN101537431A介紹一種薄帶鋼表面粗糙度在線預(yù)測和控制方法，其特點(diǎn)是通過平整機(jī)工作 輥粗糙度數(shù)據(jù)及帶鋼長度、不同帶鋼長度段內(nèi)的軋制力和延伸率計算出帶鋼不同長度段內(nèi) 的粗糙度值，當(dāng)帶鋼粗糙度目標(biāo)值不在預(yù)測范圍內(nèi)時調(diào)整軋制力及延伸率的方法來預(yù)測和 控制帶鋼粗糙度。該方法只能減少帶鋼粗糙度誤差，無法根本解決傳統(tǒng)工藝中存在的粗糙 度不能達(dá)標(biāo)的問題。專利CN1804739A介紹一種平整機(jī)成品板面粗糙度預(yù)報及控制技術(shù)，其 特點(diǎn)與上述專利相仿，主要是通過建立軋輥粗糙度、乳制公里數(shù)之間的數(shù)學(xué)模型以及壓下 率與遺傳率之間的數(shù)學(xué)關(guān)系，并根據(jù)現(xiàn)場數(shù)據(jù)建立平整機(jī)在線預(yù)報成品粗糙度模型，預(yù)測 和控制帶鋼表面粗糙度。同樣該方法只能減少帶鋼粗糙度誤差，無法根本解決傳統(tǒng)工藝中 存在的粗糙度不能達(dá)標(biāo)的問題。
[0014] 專利CN101675184A公開了一種鋼板的清洗方法及鋼板的連續(xù)清洗裝置，其原理 是通過噴淋方式或簾幕方式將頻率為0. 8MHz?3MHz的超聲波清洗液以相對于鋼板表面 呈直角的線向與移動方向相反的方向傾斜1?80°的角度供給到鋼板表面，由此能夠?qū)⒏?頻超聲波用于對移動鋼板的表面清洗，提高清洗效果及清洗速度。該方法利用超聲波在鋼 板表面發(fā)生的空化現(xiàn)象，強(qiáng)化清洗的化學(xué)反應(yīng)，提供沖擊力，促進(jìn)清洗效果，但同樣對與帶 鋼緊密結(jié)合的雜物不能完全清除干凈。針對帶鋼表面粗糙度控制方面，日本 申請人:的專利 CN1622869A介紹了一種金屬鋼板表面處理設(shè)備和金屬板的制造方法，其特點(diǎn)是向連續(xù)輸送 的金屬板上投射平均粒徑為300 μ m以下的固體顆粒的方法控制鋼板表面粗糙度，該發(fā)明 主要由配置有投射裝置的投射室、設(shè)在此投射室下游的清潔金屬板表面的清潔裝置組成， 具體是首先金屬板進(jìn)入投射室，投射室中的投射裝置將干燥固體顆粒沖擊在帶鋼表面，投 射室下游的清潔室利用空氣噴嘴將金屬板表面的固體顆粒清洗。該發(fā)明中用于沖擊帶鋼表 面的介質(zhì)為干燥的固體顆粒，這將導(dǎo)致為了保持固體顆粒的流動性，需要在進(jìn)入投射室的 金屬板為干燥的，因此，需要在投射室上有設(shè)置鋼板清洗和干燥設(shè)備，導(dǎo)致機(jī)組復(fù)雜。而且， 在整個投射和清洗工藝中不能有任何液體進(jìn)入到機(jī)組內(nèi)，這對設(shè)備的密封等方面均提出了 很高的要求，實際生產(chǎn)中很難達(dá)到。另外，固體顆粒是直接沖擊在金屬板表面上的，因固體 顆粒的粒度比金屬板的粒度要大，故金屬顆粒很容易嵌入到金屬板表面上，通過該發(fā)明中 的空氣噴射的方法無法達(dá)到徹底清除帶鋼表面固體顆粒的目的。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0015] 為克服上述問題，本發(fā)明的目的是，提供一種可對冷軋后鋼板表面進(jìn)行處理的新 型工藝。
[0016] 為克服上述問題，本發(fā)明的目的是，提供一種可對冷軋后鋼板表面進(jìn)行處理的新 型裝置。所述工藝及裝置通過高壓磨料噴射裝置將一定比例的水和固體磨料混合物沖擊在 鋼板表面，從而給帶鋼表面賦予一定粗糙度，并清除殘留帶鋼表面的上的油脂、氧化鐵皮和 一些臟物。
[0017] 根據(jù)本發(fā)明，一方面實現(xiàn)軋后鋼板表面粗糙度的靈活控制，特別是針對強(qiáng)度較高 的高強(qiáng)鋼賦予用戶所需的粗糙度，解決生產(chǎn)高強(qiáng)鋼時帶鋼表面粗糙度因軋制工藝及軋輥材 質(zhì)的限制，其粗糙度不能達(dá)標(biāo)的問題。同時，另一方面，通過向鋼板表面噴射混合磨料的方 法，清除軋后帶鋼表面殘留的油脂、氧化鐵皮和一些臟物，減少帶鋼表面預(yù)處理段的負(fù)荷及 其設(shè)備段長度，并提高帶鋼表面清洗程度。
[0018] 另外，通過在精整機(jī)工藝上設(shè)置本發(fā)明所述裝置及工藝，利用固體磨料及水的混 合物沖擊帶鋼表面的方法來調(diào)制帶鋼力學(xué)性能，從而完全或部分代替平整機(jī)的功能。
[0019] 本發(fā)明的鋼板表面處理方法設(shè)置在連續(xù)熱鍍鋅生產(chǎn)線、連續(xù)電鍍鋅生產(chǎn)線、連續(xù) 退火生產(chǎn)線、連續(xù)脫脂生產(chǎn)線的入口段時，利用將固體混合磨料沖擊在帶鋼表面的方法，在 線靈活控制帶鋼表面粗糙度的同時，清除殘留在帶鋼表面的油脂、氧化鐵皮等臟物，從而對 冷軋后鋼板表面進(jìn)行處理。本發(fā)明的鋼板處理方法設(shè)置在精整處理線時，通過將固體混合 磨料沖擊在帶鋼表面的方法，控制帶鋼表面粗糙度的同時，改善帶鋼力學(xué)性能，完全或部分 代替平整工藝功能。
[0020] 本發(fā)明的技術(shù)方案如下：
[0021] 一種鋼板表面處理方法，其特征在于，
[0022] 所述鋼板表面處理方法順序包括：
[0023] 一個配置有高壓噴射裝置1-1或離心甩射裝置1-2的帶鋼表面處理單元1，
[0024] 所述高壓噴射裝置1-1或離心甩射裝置1-2可單獨(dú)布置，也可混合布置，
[0025] 所述高壓噴射裝置1-1或離心甩射裝置1-2對帶鋼表面噴射固體磨料和水的混合 物，即漿料，
[0026] 帶鋼表面清洗單元2，
[0027] 帶鋼表面烘干單元3，
[0028] 另外，所述鋼板表面處理方法包括：
[0029] 對配置有高壓噴射裝置1-1或離心甩射裝置1-2的帶鋼表面處理單元1供給漿料 的楽料供給單元4,及磨料回收單元5。
[0030] 本發(fā)明應(yīng)用于實際生產(chǎn)線時的裝置參考圖3?圖9。
[0031] 本發(fā)明應(yīng)用于冷軋帶鋼后處理生產(chǎn)線入口段時的詳細(xì)解釋為：經(jīng)冷軋后的帶鋼6 進(jìn)入到帶鋼表面處理裝置1，此時，帶鋼表面殘留各種臟物，包括軋制油及軋制油中的渣質(zhì)、 冷軋過程中產(chǎn)生的鐵粉、積聚的灰塵、焊接過程中產(chǎn)生的焊渣等。為保證厚道工序及產(chǎn)品表 面質(zhì)量要求，上述臟物必須徹底清除。另外，經(jīng)軋制后的帶鋼表面粗糙度還不能滿足用戶對 產(chǎn)品表面粗糙度的要求。帶鋼表面預(yù)處理裝置中根據(jù)機(jī)組產(chǎn)線速度及產(chǎn)品要求，沿著帶鋼 前進(jìn)方向設(shè)置多組高壓噴射裝置1-1或離心甩射裝置1-2,沿著帶鋼寬度方向也可設(shè)置多 組上述裝置，從高壓噴射裝置1-1或離心甩射裝置1-2中噴射的固體磨料和水的混合物將 均勻的沖擊在帶鋼表面上，此時，原來粘附在帶鋼表面上的臟物在固體磨料與水的沖擊作 用下，與帶鋼分離，并被水帶離帶鋼表面，從而達(dá)到清除帶鋼表面臟物的目的。另外，沖擊在 帶鋼表面上的固體磨料具有一定速度和能量，在這種能量和速度下，固體磨料沖擊帶鋼表 面，因固體磨料的硬度比帶鋼的硬度要大，使得固體磨料沖擊在帶鋼表面時，帶鋼表面產(chǎn)生 一些塑性變形及彈性變形，經(jīng)固體磨料彈出后，帶鋼表面上會形成一系列隨機(jī)排列的小凹 坑，從而達(dá)到控制帶鋼表面粗糙度的目的。帶鋼表面粗糙度的大小有帶鋼移動速度、沖擊在 帶鋼表面的固體磨料的速度和能量等因素決定，可根據(jù)產(chǎn)品需求靈活配置。經(jīng)如此處理后 的帶鋼，其表面已不存在或少量存在一些臟物，并且?guī)т摫砻娲植诙纫褲M足下道工序的要 求，經(jīng)噴射后的磨料及水的混合物堆積在帶鋼表面處理單元1下部，經(jīng)過磨料過量回收裝 置5處理之后再循環(huán)輸送到磨料供給裝置4中。如此，經(jīng)帶鋼表面處理單元1后的帶鋼，殘 留一定量的磨料，為此通過設(shè)置在帶鋼表面處理單元1下游的帶鋼表面清洗單元2中對帶 鋼表面進(jìn)行沖洗，帶鋼表面清洗單元2中以一定壓力的純水對帶鋼表面進(jìn)行沖洗，經(jīng)沖洗 后的帶鋼表面沒有殘留固體顆粒，后經(jīng)帶鋼表面烘干單元3中進(jìn)行烘干之后，進(jìn)入到下道 工序。
[0032] 本發(fā)明應(yīng)用于冷軋帶鋼后處理生產(chǎn)線精整段時的詳細(xì)解釋為：經(jīng)冷軋帶鋼熱處理 或表面鍍層處理處理之后帶鋼進(jìn)入到表面處理方法段，此時，帶鋼表面的粗糙度不能滿足 用戶要求。帶鋼6進(jìn)入帶鋼表面處理單元1中，表面處理單元1中根據(jù)機(jī)組產(chǎn)線速度及產(chǎn) 品要求，沿著帶鋼前進(jìn)方向設(shè)置多組高壓噴射裝置1-1或離心甩射裝置1-2,沿著帶鋼寬度 方向也可設(shè)置多組上述裝置，從高壓噴射裝置1-1或離心甩射裝置1-2中噴射的固體磨料 和水的混合物將均勻的沖擊在帶鋼表面上，帶鋼表面在固體磨料的沖擊下，表面上產(chǎn)生一 系列凹坑，從而達(dá)到控制表面粗糙度的目的。另外，針對已經(jīng)過退火處理的帶鋼，當(dāng)漿料沖 擊能量和速度達(dá)到一定水平之后，在其漿料的沖擊作用下，帶鋼力學(xué)性能發(fā)生變化，屈服平 臺消失，以滿足沖壓成型等工藝要求，從而完全或部分替代平整工序的功能。
[0033] 根據(jù)本發(fā)明所述鋼板表面處理方法，其特征在于，其中用于沖擊帶鋼表面的固體 顆粒和水的混合物，其混合比例在10?95%，固體磨料可采用鐵砂、鋼丸、鋼絲切丸等，固體 顆粒的粒度采用20目至100目之間，優(yōu)選選用60?80目。
[0034] 根據(jù)本發(fā)明所述鋼板表面處理方法，其特征在于，其中用于沖擊帶鋼表面的固體 顆粒和水的混合物，其混合比例優(yōu)選選用10?30%。
[0035] 所述本發(fā)明中帶鋼表面處理單元1中布置有多組高壓噴射裝置1-1或離心甩射裝 置1-2,高壓噴射裝置1-1是通過一定壓力的高壓水帶動固體磨料沖擊帶鋼表面，離心甩射 裝置1-2通過葉輪將一定混合比例的漿料高速甩出的方法沖擊帶鋼表面，各組高壓噴射裝 置1-1或離心甩射裝置1-2可設(shè)置不同的沖擊能量和速度。
[0036] 所述本發(fā)明中，高壓噴射裝置1-1或離心甩射裝置1-2的噴射速度或能量以及噴 射漿料的混合比、磨料粒度等根據(jù)所要處理的帶鋼強(qiáng)度和機(jī)組運(yùn)行速度、用戶要求的粗糙 度等因素決定。
[0037] 根據(jù)本發(fā)明所述鋼板表面處理方法，其特征在于，
[0038] 所述發(fā)明中帶鋼表面處理單元1中沿著板寬度方向布置5?30組高壓噴射噴射 裝置，每組噴射裝置可覆蓋帶鋼寬度為50?100_，帶鋼寬度為700?1400_。
[0039] 另外，優(yōu)選的是，沿著帶鋼前進(jìn)方向也布置有2?8排高壓噴射裝置1-1，可根據(jù)機(jī) 組運(yùn)行速度增加或減少其數(shù)量，針對離心甩射裝置1-2,在板寬度方向上布置1?2組離心 甩射裝置1-2,根據(jù)甩射角度的調(diào)整覆蓋全板寬的噴射，同樣離心甩射裝置1-2也在帶鋼前 進(jìn)方向布置2?8組。
[0040] 根據(jù)本發(fā)明所述鋼板表面處理方法，其特征在于，所述發(fā)明中帶鋼表面處理單元1 中，可單獨(dú)布置高壓噴射裝置1-1或離心甩射裝置1-2,也可混合布置高壓噴射裝置1-1或 離心甩射裝置1-2,對帶鋼中心部位的噴射優(yōu)選選用離心甩射裝置1-2,對帶鋼邊部區(qū)域的 噴射優(yōu)選選用高壓噴射裝置1-1。
[0041] 根據(jù)本發(fā)明所述鋼板表面處理方法，其特征在于，帶鋼表面粗糙度控制范圍在 0. 5 μ m Μ 5 μ m。
[0042] 根據(jù)本發(fā)明所述鋼板表面處理方法，其特征在于，漿料供給裝置4可給各組高壓 噴射裝置1-1或離心甩射裝置1-2供應(yīng)不同固體顆粒粒度磨料和混合比的漿料。
[0043] 根據(jù)本發(fā)明所述鋼板表面處理方法，其特征在于，通過過濾回收裝置5實現(xiàn)固體 磨料的循環(huán)利用。
[0044] 根據(jù)本發(fā)明所述鋼板表面處理方法，其特征在于，帶鋼表面處理單元2中利用純 水對帶鋼表面進(jìn)行沖洗，純水壓力在5?30Mpa，在帶鋼表面烘干單元3中利用熱風(fēng)對帶鋼 表面進(jìn)行干燥。
[0045] 根據(jù)本發(fā)明所述鋼板表面處理方法，其特征在于，沖擊在帶鋼表面的固體磨料和 水的沖擊速度在30m/s?300m/s范圍內(nèi)。
[0046] 根據(jù)本發(fā)明所述鋼板表面處理方法，其特征在于，沖擊在帶鋼表面的固體磨料和 水的沖擊速度在40?80m/s之間。
[0047] 根據(jù)本發(fā)明所述鋼板表面處理方法，其特征在于，所述本發(fā)明可在單獨(dú)的脫脂機(jī) 組中進(jìn)行。
[0048] 以代替原有機(jī)組中預(yù)清洗、刷洗、電解清洗、漂洗等裝置。如圖3所示。
[0049] 根據(jù)本發(fā)明所述鋼板表面處理方法，其特征在于，所述本發(fā)明可在連續(xù)退火機(jī)組 的退火爐和入口活套之前進(jìn)行。
[0050] 以代替?zhèn)鹘y(tǒng)連退工藝中的堿洗、刷洗、電解清洗、熱水漂洗等工藝，如圖4所示。
[0051] 根據(jù)本發(fā)明所述鋼板表面處理方法，其特征在于，所述本發(fā)明可在熱鍍鋅機(jī)組的 退火爐之前進(jìn)行。
[0052] 以代替?zhèn)鹘y(tǒng)熱鍍鋅工藝中的清洗工藝，如圖5所示。
[0053] 根據(jù)本發(fā)明所述鋼板表面處理方法，其特征在于，所述本發(fā)明可在電鍍鋅機(jī)組入 口活套之后的電鍍槽之前進(jìn)行。
[0054] 以代替?zhèn)鹘y(tǒng)電鍍鋅工藝中的脫脂、酸洗等工藝，如圖6所示。
[0055] 所述本發(fā)明可在平整機(jī)組下游進(jìn)行。
[0056] 以對平整后帶鋼表面粗糙度無法滿足用戶要求時，作為粗糙度控制工藝，對鋼板 表面粗糙度進(jìn)行精確控制，特別適用于帶鋼強(qiáng)度較高，帶鋼粗糙度通過平整工藝無法達(dá)到 用戶要求的情況，圖7所示。
[0057] 另外，根據(jù)本發(fā)明，所述本發(fā)明可布置在帶有連續(xù)退火機(jī)組、平整機(jī)組的精整工序 中的平整工藝下游進(jìn)行，對帶鋼表面粗糙度進(jìn)行精確控制，所述退火機(jī)組包括熱鍍鋅、電鍍 鋅、連續(xù)退火等工藝，如圖8所示。
[0058] 另外，根據(jù)本發(fā)明，所述本發(fā)明可布置在帶有連續(xù)退火機(jī)組的精整工序中，代替原 有平整工藝的功能，即通過本發(fā)明中的沖擊帶鋼表面的方法改善帶鋼力學(xué)性能并控制表面 粗糙度，如圖9所示。
[0059] 本發(fā)明的鋼板表面處理裝置的技術(shù)方案如下：
[0060] 一種鋼板表面處理裝置，其特征在于，
[0061] 至少包含一個配置有高壓噴射裝置1-1或離心甩射裝置1-2的帶鋼表面處理單元 1、位于該裝置下游的帶鋼表面清洗單元2、位于清洗單元2下游的帶鋼表面烘干單元3、磨 料供給裝置4、磨料回收裝置5。
[0062] 本發(fā)明應(yīng)用于實際生產(chǎn)線時的裝置參考圖3?圖9。
[0063] 根據(jù)本發(fā)明所述鋼板表面處理裝置，其特征在于，其中用于沖擊帶鋼表面的介質(zhì) 為固體顆粒和水的混合物，其混合比例在10?95%，優(yōu)選10?30%，固體磨料可采用鐵砂、 鋼丸、鋼絲切丸等，固體顆粒的粒度采用20目至100目之間，優(yōu)選60?80目。
[0064] 根據(jù)本發(fā)明所述鋼板表面處理裝置，其特征在于，帶鋼表面處理單元1中沿著板 寬度方向布置多組高壓噴射裝置1-1或離心甩射裝置1-2,其中高壓噴射裝置1-1在板寬度 方向可布置5-30組高壓噴射裝置1-1，每組高壓噴射裝置1-1可覆蓋的帶鋼寬度為50? 100mm，帶鋼寬度為700?1400mm。
[0065] 在帶鋼前進(jìn)方向布置2?8排高壓噴射裝置1-1。針對離心甩射裝置1-2,在帶鋼 寬度方向上布置1?2組，根據(jù)甩射角度的調(diào)整覆蓋全板寬的噴射，同樣在帶鋼前進(jìn)方向布 置2?8排離心甩射裝置1-2。
[0066] 根據(jù)本發(fā)明所述鋼板表面處理裝置，其特征在于，所述本發(fā)明可布置在單獨(dú)的脫 脂機(jī)組中。
[0067] 由此，代替原有機(jī)組中預(yù)清洗、刷洗、電解清洗、漂洗等裝置，如圖3所示。
[0068] 另外，根據(jù)本發(fā)明所述鋼板表面處理裝置，
[0069] 所述裝置可布置在連續(xù)退火機(jī)組的退火爐和入口活套之前。
[0070] 由此，代替?zhèn)鹘y(tǒng)連退工藝中的堿洗、刷洗、電解清洗、熱水漂洗等工藝，如圖4所 /_J、1 〇
[0071] 另外，根據(jù)本發(fā)明所述鋼板表面處理裝置，所述裝置可布置在熱鍍鋅機(jī)組的退火 爐之前。
[0072] 由此，代替?zhèn)鹘y(tǒng)熱鍍鋅工藝中的清洗工藝，如圖5所示。
[0073] 另外，根據(jù)本發(fā)明所述鋼板表面處理裝置，所述裝置可布置在電鍍鋅機(jī)組入口活 套之后的電鍍槽之前。
[0074] 由此，代替?zhèn)鹘y(tǒng)電鍍鋅工藝中的脫脂、酸洗等工藝，如圖6所示。
[0075] 另外，根據(jù)本發(fā)明所述鋼板表面處理裝置，所述裝置可布置在平整機(jī)組下游。
[0076] 對平整后帶鋼表面粗糙度無法滿足用戶要求時，作為粗糙度控制工藝，對鋼板表 面粗糙度進(jìn)行精確控制，特別適用于帶鋼強(qiáng)度較高，帶鋼粗糙度通過平整工藝無法達(dá)到用 戶要求的情況，圖7所示。
[0077] 根據(jù)本發(fā)明所述鋼板表面處理裝置，所述裝置可布置在帶有連續(xù)退火機(jī)組、平整 機(jī)組的精整工序中的平整工藝下游。
[0078] 由此，對帶鋼表面粗糙度進(jìn)行精確控制，所述退火機(jī)組包括熱鍍鋅、電鍍鋅、連續(xù) 退火等工藝，如圖8所示。
[0079] 根據(jù)本發(fā)明所述鋼板表面處理裝置，所述裝置可布置在帶有連續(xù)退火機(jī)組的精整 工序中。
[0080] 由此，代替原有平整工藝的功能，即通過本發(fā)明中的沖擊帶鋼表面的方法改善帶 鋼力學(xué)性能并控制表面粗糙度，如圖9所示。
[0081] 本發(fā)明相對現(xiàn)有技術(shù)的優(yōu)點(diǎn)體現(xiàn)在以下幾個方面：
[0082] 1)本發(fā)明中帶鋼表面粗糙度由噴射在帶鋼表面的磨料顆粒的粒度、噴射距離、噴 射壓力等因素決定，可根據(jù)用戶對粗糙度的需求靈活控制上述相關(guān)參數(shù)，可在線方便控制 帶鋼表面粗糙度。特別是針對強(qiáng)度較高的帶鋼，利用本發(fā)明中的方法可解決傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝 中，帶鋼表面粗糙度受到軋制及平整工藝、乳輥材質(zhì)等因素的限制，使得帶鋼粗糙度很難達(dá) 到用戶要求的問題；
[0083] 2)傳統(tǒng)工藝中，帶鋼進(jìn)行退火之前，為滿足其表面質(zhì)量要求，要徹底清除殘留帶鋼 表面的油脂、氧化鐵皮等一些臟物，因此在帶鋼進(jìn)入退火之前均設(shè)置不同長度的帶鋼表面 預(yù)處理工藝段，而其工作模式需要產(chǎn)生大量的不可回收工藝廢堿，能耗較大。利用本發(fā)明中 的方法，利用向帶鋼表面噴射混合磨料的方法清除帶鋼表面的油脂、氧化鐵皮等雜物，可部 分或完全替代傳統(tǒng)工藝中的帶鋼預(yù)處理工藝，減少工業(yè)廢堿的的排放、減少設(shè)備工藝段的 長度、降低能耗；
[0084] 3)進(jìn)入帶鋼預(yù)處理工藝段的帶鋼表面狀態(tài)是多樣的，如帶鋼表面雜物與帶鋼表面 的結(jié)合程度不同，帶鋼表面雜物的內(nèi)容不同，甚至有些帶鋼因工藝制度問題，需要在進(jìn)入表 面預(yù)處理工藝之前放置很長時間，使得利用傳統(tǒng)工藝生產(chǎn)時，經(jīng)常出現(xiàn)帶鋼表面的雜物不 能徹底清除干凈的現(xiàn)象。本發(fā)明中根據(jù)向帶鋼表面噴射固體混合磨料的物理方法清除帶鋼 表面的雜物，可保證帶鋼表面不殘留各種雜物，保證帶鋼表面質(zhì)量；
[0085] 4)本發(fā)明中帶鋼力學(xué)性能是通過沖擊在帶鋼表面的漿料能量和沖擊速度來進(jìn)行 調(diào)質(zhì)，不受平整機(jī)壓下系統(tǒng)設(shè)備能力的限制以及帶鋼強(qiáng)度的限制，解決傳統(tǒng)平整工藝設(shè)備 能力不足的問題，并根據(jù)帶鋼用途的不同，靈活的改善帶鋼力學(xué)性能；
[0086] 5)本發(fā)明中通過固體磨料及水的混合物來沖擊帶鋼表面的方法調(diào)質(zhì)帶鋼力學(xué)性 能，可代替平整工序，整個工藝成本大大降低
[0087] 6)本發(fā)明可設(shè)置于連續(xù)熱鍍鋅生產(chǎn)線、連續(xù)電鍍鋅生產(chǎn)線、連續(xù)退火生產(chǎn)線、連續(xù) 脫脂生產(chǎn)工序中，對進(jìn)入上述工藝的帶鋼進(jìn)行表面預(yù)處理，也可設(shè)置在上述產(chǎn)線的精整工 序中，完全或部分代替原有平整工藝的功能，可根據(jù)產(chǎn)品及工藝需求靈活配置；
[0088] 7)固體磨料可循環(huán)使用，使用成本較低；
[0089] 8)本發(fā)明中沖擊帶鋼表面的介質(zhì)為固體顆粒與水的混合物，對所要處理的帶鋼表 面狀態(tài)無特殊要求，操作簡單，維護(hù)成本較低。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0090] 圖1為帶鋼表面處理裝置示意圖1 ;
[0091] 圖2為帶鋼表面處理裝置示意圖2 ;
[0092] 圖3為實施方式1的帶鋼表面預(yù)處理工藝示意圖；
[0093] 圖4為實施方式2的帶鋼表面預(yù)處理工藝示意圖；
[0094] 圖5為實施方式3的帶鋼表面預(yù)處理工藝示意圖；
[0095] 圖6為實施方式4的帶鋼表面預(yù)處理工藝示意圖；
[0096] 圖7為實施方式5的帶鋼表面預(yù)處理工藝示意圖；
[0097] 圖8為實施方式6的帶鋼表面預(yù)處理工藝示意圖；
[0098] 圖9為實施方式7的帶鋼表面預(yù)處理工藝示意圖；
[0099] 圖10為實施方式1下帶鋼表面粗糙度分布；
[0100] 圖11為實施方式7下帶鋼力學(xué)性能變化對比圖。
[0101] 圖中，1為帶鋼表面處理單元，1-1為高壓噴射裝置，1-2為離心甩射裝置，2為帶 鋼表面清洗單元，3為帶鋼表面烘干單元，4為漿料供給單元，5為磨料回收單元，6為帶鋼，7 為開卷機(jī)，8為焊機(jī),9為卷取機(jī),11為退火出口活套，10為入口活套，12為退火爐，13為平 整機(jī)，14為退火機(jī)組，15鋅鍋，

【具體實施方式】
[0102] 實施例1
[0103] 以單獨(dú)的脫脂機(jī)組上設(shè)置本發(fā)明中所述的帶鋼表面處理裝置時的工藝為例，參照 圖3,【具體實施方式】如下：
[0104] 本實施例中的帶鋼為寬度700?1300mm、厚度為0. 2?3mm的冷軋軋制后的帶鋼。 此時，帶鋼表面殘留著軋制過程中產(chǎn)生的各種臟物，包括軋制油及軋制油中的渣質(zhì)、冷軋過 程中產(chǎn)生的鐵粉、積聚的灰塵、焊接過程中產(chǎn)生的焊渣等。經(jīng)冷軋軋制后的帶鋼表面粗糙度 為0· 7?0· 8 μ m，用戶要求表面粗糙度為1. 5 μ m。
[0105] 帶鋼6由開卷機(jī)7開卷之后經(jīng)焊機(jī)8焊接，之后經(jīng)過張力輥進(jìn)入到鋼板表面處理 裝置1，鋼板預(yù)處理裝置1中將可配置如圖1所示的高壓噴射裝置1-1或離心甩射裝置1-2， 當(dāng)采用高壓噴射裝置1-1時，固體磨料粒度采用80?100目的鋼丸，鋼丸和水的很合比例 控制在50%的水平，鋼丸及水的混合物沖擊在帶鋼表面的速度為70?90m/min。鋼板表面 處理裝置1中配置離心甩射裝置1-2時，固體磨料粒度采用80?100目的鋼丸，鋼丸和水 的混合比為70%，鋼丸及水的混合物沖擊在帶鋼表面的速度為70?90m/min。如此處理的 帶鋼表面的臟物在固體磨料和水的沖擊下，隨著懸浮液分離帶鋼表面，從而達(dá)到清洗帶鋼 表面臟物的目的。另一方面，因沖擊在帶鋼表面的固體顆粒具有一定能量和速度，并且固體 顆粒的粒度大于帶鋼，因此帶鋼表面形成無序排列的小凹坑，從而達(dá)到控制帶鋼表面粗糙 度的目的。如此處理的帶鋼表面粗糙度達(dá)到1. 4?1. 5 μ m。經(jīng)過鋼板表面處理裝置1處理 之后的帶鋼進(jìn)入帶鋼表面清洗單元2,帶鋼表面清洗單元中2中利用20Mpa的純水對帶鋼表 面進(jìn)行沖洗，使固體磨料從帶鋼表面上分析，進(jìn)入到設(shè)置鋼板表面處理裝置1下部，后經(jīng)過 濾回收裝置5進(jìn)行回收利用。如此處理帶鋼表面已沒有殘留固體顆粒，后經(jīng)在帶鋼表面烘 干單元3中利用100°C的熱風(fēng)進(jìn)行干燥之后，經(jīng)卷取機(jī)9進(jìn)行卷取。
[0106] 如此處理后的帶鋼表面的粗糙度沿著板寬方向的分布如圖10所示。
[0107] 實施例2
[0108] 以在連續(xù)退火機(jī)組上設(shè)置本發(fā)明中所述的帶鋼表面處理裝置時的工藝為例，參照 圖4,【具體實施方式】如下：
[0109] 本實施例中的帶鋼為寬度700?1300mm、厚度為0. 2?3mm的冷軋軋制后的帶鋼。 此時，帶鋼表面殘留著軋制過程中產(chǎn)生的各種臟物，包括軋制油及軋制油中的渣質(zhì)、冷軋過 程中產(chǎn)生的鐵粉、積聚的灰塵、焊接過程中產(chǎn)生的焊渣等。經(jīng)冷軋軋制后的帶鋼表面粗糙度 為0· 7?0· 8 μ m，用戶要求表面粗糙度為1. 5 μ m。
[0110] 帶鋼6由開卷機(jī)7開卷之后經(jīng)焊機(jī)8焊接，之后進(jìn)入鋼板表面處理裝置1，鋼板表 面處理裝置中的工藝與實施例1相同，如此處理的帶鋼進(jìn)入入口活套10之后，在經(jīng)過退火 爐12進(jìn)行退火處理，之后再進(jìn)行平整、拉矯處理，最后由卷取機(jī)9進(jìn)行卷取，從而完成整個 退火工藝。
[0111] 實施例3
[0112] 以在連續(xù)熱鍍鋅機(jī)組上設(shè)置本發(fā)明中所述的帶鋼表面處理裝置時的工藝為例，參 照圖5,【具體實施方式】如下：
[0113] 帶鋼6經(jīng)開卷機(jī)7開卷之后，經(jīng)焊機(jī)8進(jìn)入到入口活套10,再進(jìn)入到鋼板表面處理 裝置1，鋼板預(yù)處理裝置1中的帶鋼表面處理工藝與實施例1相仿，經(jīng)鋼板預(yù)處理裝置1處 理后的帶鋼再經(jīng)過退火爐12進(jìn)行退火處理之后，在進(jìn)行熱鍍鋅處理，從而完成整個熱鍍鋅 工藝。
[0114] 實施例4
[0115] 以在連續(xù)電鍍鋅機(jī)組上設(shè)置本發(fā)明中所述的帶鋼表面處理裝置時的工藝為例，參 照圖5,【具體實施方式】如下：
[0116] 帶鋼6經(jīng)開卷機(jī)7開卷之后，經(jīng)焊機(jī)8進(jìn)入到入口活套10,再進(jìn)入到鋼板表面處理 裝置1，鋼板表面處理裝置1中的帶鋼表面處理工藝與實施例1相仿，經(jīng)鋼板表面處理裝置 1處理后的帶鋼再經(jīng)過后續(xù)的電鍍、磷化、涂層等處理之后，完成整個電鍍鋅工藝過程。
[0117] 實施例5
[0118] 以在平整工序后面增設(shè)該發(fā)明的方法的工藝布置圖7為例，參照圖1和圖2,具體 實施方式如下：
[0119] 該實施例使用板厚為0. 3?0. 8mm，寬度為800?1200mm的冷軋鋼板，平整時的延 伸率為0. 8%，平整機(jī)使用光棍，帶鋼要求的粗糙度為1. 5 μ m。
[0120] 如圖7所示工藝布置為例，帶鋼6經(jīng)開卷機(jī)7開卷之后經(jīng)張力輥進(jìn)入平整機(jī)13,平 整機(jī)以0. 8%的延伸率對鋼板進(jìn)行平整，從而改善帶鋼力學(xué)性能并改善帶鋼板形，經(jīng)平整后 帶鋼經(jīng)張力輥進(jìn)入帶鋼表面處理單元1，帶鋼表面處理單元1配有磨料供給裝置4,該裝置 4中固體磨料采用鋼丸，其粒度為60目，固體磨料和水的混合比為70%，磨料供給裝置4將 上述混合比的漿料供應(yīng)到高壓噴射裝置1-1，高壓噴射裝置1-1給漿料提供能量，使?jié){料以 120m/s的沖擊速度沖擊在帶鋼表面。因沖擊在帶鋼表面的介質(zhì)為固體磨料和水的混合物， 因此帶鋼表面留有少量的漿料，大多數(shù)漿料將堆積在下方的錐形槽內(nèi)。經(jīng)漿料沖擊后的帶 鋼進(jìn)入帶鋼沖洗單元2,帶鋼沖洗單元以20Mpa的純水沖洗帶鋼上下表面，從而清除帶鋼表 面殘留的固體顆粒。如此，帶鋼進(jìn)入烘干裝置3,烘干裝置3以KKTC的高溫氣體對鋼板進(jìn) 行烘干，以滿足卷取等下道工序要求。帶鋼后經(jīng)張力輥，由卷取機(jī)9完成卷曲。
[0121] 鋼板表面處置裝置1中使用離心甩射裝置1-2時，固體磨料和水的混合比為60%， 離心甩射裝置1-2通過葉輪給漿料提供沖擊能量，沖擊在帶鋼表面的速度為120m/s，單位 面積內(nèi)沖擊密度為2kg/ m2,其他步驟與上文相仿。
[0122] 實施例6
[0123] 以在連續(xù)退火工藝的平整工序后增設(shè)該發(fā)明的方法的工藝布置圖8為例，參照圖 1和圖2,【具體實施方式】如下：
[0124] 該實施例使用板厚為0. 3?0. 8mm，寬度為800?1200mm的冷軋鋼板，平整時的延 伸率為0. 6%，平整機(jī)使用光棍，帶鋼要求的粗糙度為1. 2 μ m。
[0125] 帶鋼6經(jīng)開卷機(jī)7開卷之后進(jìn)入鋼板剪切和焊接機(jī)組8,后經(jīng)退火入口活套10進(jìn) 入連續(xù)退火機(jī)組14,如此處理的帶鋼力學(xué)性能中存在屈服平臺，對帶鋼成型等產(chǎn)生影響，經(jīng) 退火后的帶鋼經(jīng)退火出口活套后，進(jìn)入平整機(jī)組13,平整機(jī)組前后均設(shè)置有張力裝置，平整 工藝以0. 6%的延伸率對鋼板進(jìn)行平整，從而消除退火后帶鋼的屈服平臺并改善帶鋼板形， 平整后的帶鋼進(jìn)入鋼板表面處理單元1，鋼板表面處理單元1中配置如圖1所示的高壓噴射 裝置1-1時，磨料采用80目的鋼丸，固體顆粒與水的混合比為60%，漿料沖擊帶鋼的速度為 100m/s ;當(dāng)鋼板表面處理單元1中配置如圖2所示的離心甩射裝置1-2時，固體磨料采用粒 度為80目的鋼丸，固體顆粒與水的混合比為50%，漿料沖擊帶鋼的速度為100m/s。如此處 理的帶鋼進(jìn)入帶鋼清洗裝置2和帶鋼烘干裝置3,清洗裝置2和烘干裝置3中的處理工藝與 實施例5相同，之后經(jīng)張力輥組進(jìn)入矯直單元，對帶鋼板形進(jìn)行進(jìn)一步的改善，然后又卷取 機(jī)9完成卷曲。
[0126] 實施例7
[0127] 以在連續(xù)退火工藝的平整工序后增設(shè)該發(fā)明的方法的工藝布置圖9為例，參照圖 1和圖2,【具體實施方式】如下：
[0128] 該實施例使用板厚為0. 3?0. 8mm，寬度為800?1200mm的冷軋鋼板，帶鋼要求的 粗糙度為1. 2 μ m。
[0129] 帶鋼6經(jīng)開卷機(jī)7開卷之后首先進(jìn)入帶鋼剪切和焊接8,之后經(jīng)退火入口活套10 進(jìn)入退火機(jī)組14,后經(jīng)退火出口活套11直接進(jìn)入帶鋼表面處理單元1，帶鋼沖表面處理單 元前后均設(shè)置有張力輥組，帶鋼表面處理單元1中設(shè)置有多組高壓噴射裝置1-1，帶鋼進(jìn)入 裝置1-1之后，首先第1、2組高壓噴射裝置1-1對帶鋼表面進(jìn)行噴射，其沖擊磨料為粒度為 30目，漿料混合比為70%，沖擊帶鋼的磨料速度為150m/s，經(jīng)上述處理后帶鋼的力學(xué)性能發(fā) 生變化，退火后帶鋼中存在的屈服平臺消失，如此，帶鋼進(jìn)入第3、4組高壓噴射裝置，此時， 漿料粒度為80目，混合比為60%，沖擊在帶鋼表面的沖擊速度為100m/ S。經(jīng)上述處理后的 帶鋼表面粗糙度已達(dá)到用戶要求的粗糙度，后續(xù)帶鋼進(jìn)入表面清洗裝置2,表面清洗裝置 以20Mpa的純水對帶鋼上下表面進(jìn)行沖洗，之后，帶鋼進(jìn)入帶鋼烘干單元3,烘干單元中以 100°的高溫壓縮氣體對帶鋼表面進(jìn)行烘干，以滿足卷取等工藝要求。
[0130] 鋼板表面處置裝置1中使用離心甩射裝置1-2時，其實施方式與上文相仿，但第1、 2組離心甩射裝置1-2噴射的漿料沖擊速度為150m/s，其固體顆粒磨料粒度為30目，固體 顆粒與水的混合比為60%，第3、4組離心甩射裝置磨料沖擊帶鋼表面的速度為100m/ S，磨料 粒度為80目，混合比為60%。
[0131] 如此處理后的帶鋼力學(xué)性能與處理前的帶鋼力學(xué)性能的對比如圖11所示。
[0132] 根據(jù)本發(fā)明，利用將固體混合磨料沖擊在帶鋼表面的方法，在線靈活控制帶鋼表 面粗糙度的同時，清楚殘留在帶鋼表面的油脂、氧化鐵皮等臟物，另外也可以完全或部分替 代平整工序的作用。因本專利所采用技術(shù)成熟，實施容易，推廣應(yīng)用完全可行。另一方面， 本專利能很好解決在生產(chǎn)高強(qiáng)鋼時因設(shè)備能力不足，導(dǎo)致帶鋼粗糙度無法提高的問題，對 產(chǎn)品擴(kuò)展及產(chǎn)品質(zhì)量的提升具有很高的推廣價值。因此，本發(fā)明在鋼板表面處理領(lǐng)域具有 廣闊的應(yīng)用前景。
【權(quán)利要求】
1. 一種鋼板表面處理方法，其特征在于， 所述鋼板表面處理方法順序包括： 一個配置有高壓噴射裝置（1-1)或離心甩射裝置（1-2)的帶鋼表面處理單元（1 )， 所述高壓噴射裝置（1-1)或離心甩射裝置（1-2)可單獨(dú)布置也可混合布置， 所述高壓噴射裝置（1-1)或離心甩射裝置（1-2)對帶鋼表面噴射固體磨料和水的混合 物，即漿料， 帶鋼表面清洗單元（2)， 帶鋼表面烘干單元（3)， 另外，所述鋼板表面處理方法包括： 對配置有高壓噴射裝置（1-1)或離心甩射裝置（1-2)的帶鋼表面處理單元（1)供給漿 料的楽料供給單元（4 )，及 磨料過濾回收單元（5)。
2. 如權(quán)利要求1所述鋼板表面處理方法，其特征在于，其中用于沖擊帶鋼表面的固體 顆粒和水的混合物，其混合比例在10?95%，固體磨料可采用鐵砂、鋼丸、鋼絲切丸等，固體 顆粒的粒度采用20目至100目之間。
3. 如權(quán)利要求1所述鋼板表面處理方法，其特征在于，所述發(fā)明中帶鋼表面處理單元 (1)中沿著板寬度方向布置多組高壓噴射裝置（1-1)，沿著寬度方向可布置5?30組高壓 噴射噴射裝置，每組噴射裝置可覆蓋帶鋼寬度為50?100_，帶鋼寬度為700?1400_，從 而覆蓋全板寬方向上的噴射， 另外沿著帶鋼前進(jìn)方向也布置有2?8排高壓噴射裝置（1-1)。
4. 如權(quán)利要求1所述鋼板表面處理方法，其特征在于，帶鋼表面粗糙度控制范圍在 0. 5 μ m Μ 5 μ m。
5. 如權(quán)利要求1所述鋼板表面處理方法，其特征在于，漿料供給裝置（4)可給各組高壓 噴射裝置（1-1)或離心甩射裝置（1-2)供應(yīng)不同固體顆粒粒度磨料和混合比的漿料。
6. 如權(quán)利要求1所述鋼板表面處理方法，其特征在于，帶鋼表面處理單元（2)中利用純 水對帶鋼表面進(jìn)行沖洗，純水壓力在5?30Mpa，在帶鋼表面烘干單元（31)中利用熱風(fēng)對帶 鋼表面進(jìn)行干燥。
7. 如權(quán)利要求1所述鋼板表面處理方法，其特征在于，沖擊在帶鋼表面的固體磨料和 水的沖擊速度在30m/s?300m/s范圍內(nèi)。
8. -種鋼板表面處理裝置，其特征在于，至少包含一個配置有高壓噴射裝置（1-1)或 離心甩射裝置（1-2)的帶鋼表面處理單元（1)、位于該裝置下游的帶鋼表面清洗單元（2)、 位于清洗單元（2)下游的帶鋼表面烘干單元（3)、磨料供給裝置（4)、磨料回收裝置（5)。
9. 如權(quán)利要求8所述鋼板表面處理裝置，其特征在于，其中用于沖擊帶鋼表面的介質(zhì) 為固體顆粒和水的混合物，其混合比例在10?95%，固體磨料可采用鐵砂、鋼丸、鋼絲切丸 等，固體顆粒的粒度采用20目至100目之間。
10. 如權(quán)利要求8所述鋼板表面處理裝置，其特征在于，所述發(fā)明中帶鋼表面處理單元 (1)中沿著板寬度方向布置多組高壓噴射裝置（1-1)或離心甩射裝置（1-2)，其中高壓噴射 裝置（1-1)在板寬度方向可布置5-30組高壓噴射裝置（1-1)，每組高壓噴射裝置（1-1)可 覆蓋的帶鋼寬度為50?100mm，帶鋼寬度為700?1400mm，在帶鋼前進(jìn)方向布置2?8排 高壓噴射裝置（1-1 )，針對離心甩射裝置（1-2)，在帶鋼寬度方向上布置1?2組，根據(jù)甩射 角度的調(diào)整覆蓋全板寬的噴射，同樣在帶鋼前進(jìn)方向布置2?8組離心甩射裝置（1-2)。
11.如權(quán)利要求8所述鋼板表面處理裝置，其特征在于，所述帶鋼表面處理單元（1-1) 中，可單獨(dú)布置高壓噴射裝置（1-1)或離心甩射裝置（1-2)，也可混合布置高壓噴射裝置 (1-1)或離心甩射裝置（1-2)，對帶鋼中心部位的噴射優(yōu)選選用離心甩射裝置（1-2)，對帶 鋼邊部區(qū)域的噴射優(yōu)選選用高壓噴射裝置（1-1)。
【文檔編號】B21B45/00GK104056865SQ201310088713
【公開日】2014年9月24日 申請日期:2013年3月19日 優(yōu)先權(quán)日:2013年3月19日
【發(fā)明者】全基哲, 李山青, 段明南, 王英杰, 徐江華, 瞿培磊 申請人:寶山鋼鐵股份有限公司