專利名稱：一種不銹鋼重型拉爆螺桿及其成型工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及拉爆螺桿技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種不銹鋼重型拉爆螺桿及其成型工藝。
背景技術(shù)：
拉爆螺桿因其具有特殊的結(jié)構(gòu)，廣泛應(yīng)用于建筑裝修行業(yè)以及其他工業(yè)領(lǐng)域。因不銹鋼材質(zhì)加工硬化嚴(yán)重、韌性強(qiáng)、切屑易粘結(jié)的特殊性，目前行業(yè)內(nèi)生產(chǎn)不銹鋼螺桿產(chǎn)品，基本采用棒料車削的方式進(jìn)行加工，加工工藝為斷料-車束尾-車外圓-車錐面-輾牙-印字-清洗-包裝，此加工方式的加工工序相對(duì)多，生產(chǎn)效率低，且加工出的產(chǎn)品的尺寸穩(wěn)定性不高，產(chǎn)品的機(jī)械性能不穩(wěn)定，另外，原材料成本高，加工原材料浪費(fèi)也很嚴(yán)重。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種不銹鋼重型拉爆螺桿及其成型工藝，該成型工藝可簡化生產(chǎn)工序、縮短生產(chǎn)周期、提高生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本、節(jié)約原材料。本發(fā)明是通過以下技術(shù)來實(shí)現(xiàn)的。一種不銹鋼重型拉爆螺桿的成型工藝，包括以下步驟
A、冷鐓成型將坯料依次經(jīng)由第一工位模具、第二工位模具、第三工位模具和第四工位模具冷鐓成型，制成拉爆螺桿初成品；
B、車束尾將拉爆螺桿初成品的尾端車削加工成束尾；
C、輾牙將經(jīng)過車束尾的拉爆螺桿初成品通過牙板擠壓，使拉爆螺桿初成品的后半端部形成螺紋；
D、印字在經(jīng)過輾牙的拉爆螺桿初成品的表面印字，使拉爆螺桿初成品的表面形成標(biāo)
記；
E、清洗將經(jīng)過印字的拉爆螺桿初成品清洗，去除表面廢屑與油污，使其表面光潔明亮，制成拉爆螺桿成品。其中，所述拉爆螺桿包括頭部和桿部，所述頭部包括錐體和套管圓柱，所述錐體設(shè)置于所述套管圓柱的前方，所述桿部包括支撐臺(tái)階、螺紋部和敲擊臺(tái)，所述支撐臺(tái)階設(shè)置于所述套管圓柱的后方，所述敲擊臺(tái)設(shè)置于桿部的尾部，所述螺紋部設(shè)置于所述支撐臺(tái)階和所述敲擊臺(tái)之間。其中，所述步驟A采用四工位模具生產(chǎn)，其步驟包括
a、所述坯料傳送至第一工位模具，所述第一工位模具包括公模和母模，所述公模內(nèi)設(shè)置有第一沖頭，所述公模給予坯料壓力，并由所述第一沖頭將坯料推送至所述母模墩壓第一次成型桿部，所述公模第一次成型頭部；
b、所述第一工位模具第一次成型的坯料傳送至第二工位模具，所述第二工位模具包括公模和母模，所述公模內(nèi)設(shè)置有第二沖頭，所述公模給予坯料壓力，并由所述第二沖頭將坯、料推送至所述母模墩壓第二次成型桿部，所述公模第二次成型頭部，形成拉爆螺桿成品的套管圓柱；
C、所述第二工位模具第二次成型的坯料傳送至第三工位模具，所述第三工位模具包括公模和母模，所述公模內(nèi)設(shè)置有第三沖頭，所述公模給予坯料壓力，并由所述第三沖頭將坯料推送至所述母模墩壓第三次成型桿部，所述公模第三次成型頭部，形成拉爆螺桿成品的支撐臺(tái)階；
d、所述第三工位模具第三次成型的坯料傳送至第四工位模具，所述第四工位模具包括公模和母模，所述公模內(nèi)設(shè)置有第四沖頭，所述公模給予坯料壓力，并由所述第四沖頭將坯料推送至所述母模墩壓第四次成型桿部，所述公模第四次成型頭部，形成拉爆螺桿成品的錐體。其中，所述步驟a中，所述公模開設(shè)有第一頭部強(qiáng)束腔，所述第一頭部強(qiáng)束腔的頭部設(shè)置有倒角結(jié)構(gòu)，所述第一頭部強(qiáng)束腔的開口處設(shè)置有導(dǎo)向口，所述導(dǎo)向口呈喇叭狀。其中，所述步驟b中，所述公模開設(shè)有第二頭部強(qiáng)束腔，所述第二頭部強(qiáng)束腔的開口處設(shè)置有喇叭狀導(dǎo)向口，所述第二頭部強(qiáng)束腔的直徑小于所述第一頭部強(qiáng)束腔的直徑。其中，所述步驟d中，所述母模開設(shè)有模腔，所述模腔內(nèi)滑設(shè)有三片活動(dòng)內(nèi)模，所述三片活動(dòng)內(nèi)模通過壓簧與所述模腔尾端的內(nèi)壁連接，所述模腔的頭部為模腔首部至尾部直徑逐漸縮小的錐孔，所述三片活動(dòng)內(nèi)模在所述公模的擠壓下可沿所述錐孔的內(nèi)壁滑動(dòng)，所述三片活動(dòng)內(nèi)模圍聚成一個(gè)與所述拉爆螺桿初成品的頭部尺寸相匹配的通孔，所述坯料在所述第四沖頭和所述所述三片活動(dòng)內(nèi)模的擠壓下成型拉爆螺桿初成品的頭部的錐體。本發(fā)明的有益效果為一種不銹鋼重型拉爆螺桿的成型工藝，包括以下步驟:A、 冷鐓成型將坯料依次經(jīng)由第一工位模具、第二工位模具、第三工位模具和第四工位模具冷鐓成型，制成拉爆螺桿初成品；B、車束尾將拉爆螺桿初成品的尾端車削加工成束尾；C、輾牙將經(jīng)過車束尾的拉爆螺桿初成品通過牙板擠壓，使拉爆螺桿初成品的后半端部形成螺紋；D、印字在經(jīng)過輾牙的拉爆螺桿初成品的表面印字，使拉爆螺桿初成品的表面形成標(biāo)記；E、清洗將經(jīng)過印字的拉爆螺桿初成品清洗，去除表面廢屑與油污，使其表面光潔明亮，制成拉爆螺桿成品。本發(fā)明的一種不銹鋼重型拉爆螺桿的成型工藝，由于采用四工位成型模具冷鐓成型拉爆螺桿，免除了現(xiàn)有技術(shù)中斷料、車外圓、磨外圓、車削錐面等加工周期長的工序，大大節(jié)約加工原材料，不同規(guī)格每IPCS產(chǎn)品約節(jié)省20%-35%的材料；減少產(chǎn)品加工工序，使產(chǎn)品質(zhì)量更穩(wěn)定、機(jī)械性能更佳，且降低人工加工成本；同時(shí)可縮短生產(chǎn)周期，提高生產(chǎn)效率；另外，冷繳盤元材料與棒料相比，成本大大降低，進(jìn)一步節(jié)約降低生產(chǎn)成本；本發(fā)明制備出的拉爆螺桿的外觀、形位公差與螺紋精度更能得到保障。


圖I為本發(fā)明的拉爆螺桿的結(jié)構(gòu)示意圖。附圖標(biāo)記包括
I一頭部，2—桿部，11一錐體，12一套管圓柱，21一支撐臺(tái)階，22一螺紋部，23—尚支擊臺(tái)。
具體實(shí)施方式
下面以具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的說明，但本發(fā)明不受下述實(shí)施例的限定。本實(shí)施例的一種不銹鋼重型拉爆螺桿的成型工藝，包括以下步驟A、冷鐓成型將坯料依次經(jīng)由第一工位模具、第二工位模具、第三工位模具和第四工位模具冷鐓成型，制成拉爆螺桿初成品；B、車束尾將拉爆螺桿初成品的尾端車削加工成束尾；C、輾牙將經(jīng)過車束尾的拉爆螺桿初成品通過牙板擠壓，使拉爆螺桿初成品的后半端部形成螺紋；D、印字在經(jīng)過輾牙的拉爆螺桿初成品的表面印字，使拉爆螺桿初成品的表面形成標(biāo)記；E、清洗將經(jīng)過印字的拉爆螺桿初成品清洗，去除表面廢屑與油污，使其表面光潔明亮，制成拉爆螺桿成品。本發(fā)明的一種不銹鋼重型拉爆螺桿的成型工藝，由于采用四工位成型模具冷鐓成型拉爆螺桿，免除了現(xiàn)有技術(shù)中斷料、車外圓、磨外圓、車削錐面等加工周期長的工序，大大節(jié)約加工原材料，不同規(guī)格每IPCS產(chǎn)品約節(jié)省20%-35%的材料；減少產(chǎn)品加工工序，使產(chǎn)品質(zhì)量更穩(wěn)定、機(jī)械性能更佳，且降低人工加工成本；同時(shí)可縮短生產(chǎn)周期，提高生產(chǎn)效率；另外，冷繳盤元材料與棒料相比，成本大大降低，進(jìn)一步節(jié)約降低生產(chǎn)成本；本發(fā)明制備出的拉爆螺桿的外觀、形位公差與螺紋精度更能得到保障。

如圖I所示，本實(shí)施例中，所述拉爆螺桿包括頭部I和桿部2，所述頭部I包括錐體11和套管圓柱12，所述錐體11設(shè)置于所述套管圓柱12的前方，所述桿部2包括支撐臺(tái)階21、螺紋部22和敲擊臺(tái)23，所述支撐臺(tái)階21設(shè)置于所述套管圓柱12的后方，所述敲擊臺(tái)23設(shè)置于桿部2的尾部，所述螺紋部22設(shè)置于所述支撐臺(tái)階21和所述敲擊臺(tái)23之間。拉爆螺桿初成品經(jīng)過車束尾后桿部I的尾部形成敲擊臺(tái)23，接著再經(jīng)過輾牙在桿部2形成螺紋部22，拉爆螺桿在使用時(shí)，頭部I嵌套入固定物開設(shè)的安裝孔內(nèi)，桿部2的螺紋部22外露于固定物，將待安裝物體穿于桿部2，在螺紋部22螺接一螺母后，通過螺母和固定物將待安裝物體固定于固定物安裝位置。本發(fā)明的拉爆螺桿由于冷鐓成型而致使其組織致密，機(jī)械性能更穩(wěn)定。本實(shí)施例中，所述步驟A采用四工位模具生產(chǎn)，其步驟包括
a、所述坯料傳送至第一工位模具，所述第一工位模具包括公模和母模，所述公模內(nèi)設(shè)置有第一沖頭，所述公模給予坯料壓力，并由所述第一沖頭將坯料推送至所述母模墩壓第一次成型桿部2，所述公模第一次成型頭部I ;
b、所述第一工位模具第一次成型的坯料傳送至第二工位模具，所述第二工位模具包括公模和母模，所述公模內(nèi)設(shè)置有第二沖頭，所述公模給予坯料壓力，并由所述第二沖頭將坯料推送至所述母模墩壓第二次成型桿部2，所述公模第二次成型頭部1，形成拉爆螺桿成品的套管圓柱12 ；
C、所述第二工位模具第二次成型的坯料傳送至第三工位模具，所述第三工位模具包括公模和母模，所述公模內(nèi)設(shè)置有第三沖頭，所述公模給予坯料壓力，并由所述第三沖頭將坯料推送至所述母模墩壓第三次成型桿部2，所述公模第三次成型頭部1，形成拉爆螺桿成品的支撐臺(tái)階21 ；
d、所述第三工位模具第三次成型的坯料傳送至第四工位模具，所述第四工位模具包括公模和母模，所述公模內(nèi)設(shè)置有第四沖頭，所述公模給予坯料壓力，并由所述第四沖頭將坯料推送至所述母模墩壓第四次成型桿部2，所述公模第四次成型頭部1，形成拉爆螺桿成品的錐體11。通過步驟A可成型拉爆螺桿的錐體11、套管圓柱12和支撐臺(tái)階21，免除了現(xiàn)有技術(shù)中斷料、車外圓、磨外圓、車削錐面等加工周期長的工序，縮短生產(chǎn)周期，提高生產(chǎn)效率,且大大節(jié)約加工原材料,降低生產(chǎn)成本。本實(shí)施例中，所述步驟a中，所述公模開設(shè)有第一頭部強(qiáng)束腔，所述第一頭部強(qiáng)束腔的頭部設(shè)置有倒角結(jié)構(gòu)，所述第一頭部強(qiáng)束腔的開口處設(shè)置有導(dǎo)向口，所述導(dǎo)向口呈喇口八狀。冷繳時(shí)公?？拷改＃€料的頭部由導(dǎo)向口插入第一頭部強(qiáng)束腔內(nèi)，公模和母模合模后，坯料的頭部在第一頭部強(qiáng)束腔內(nèi)壁和第二沖頭的共同作用下受擠壓收束變形，直徑縮小，此時(shí)坯料的支撐臺(tái)階21的頭部位置形成與喇叭狀導(dǎo)向口形狀相匹配的錐臺(tái)形狀，組織致密化，強(qiáng)度高；另外，倒角結(jié)構(gòu)可使坯料的頭部第一次成型后形成倒角，使坯料進(jìn)入第二工位模具時(shí)因有倒角導(dǎo)向而更順暢，使不銹鋼材料強(qiáng)束時(shí)更穩(wěn)定變形，且免除了車倒角的工序，進(jìn)一步縮短生產(chǎn)周期。本實(shí)施例中，所述步驟b中，所述公模開設(shè)有第二頭部強(qiáng)束腔，所述第二頭部強(qiáng)束腔的開口處設(shè)置有喇叭狀導(dǎo)向口，所述第二頭部強(qiáng)束腔的直徑小于所述第一頭部強(qiáng)束腔的 直徑。由于不銹鋼材料存在韌性強(qiáng)、易粘結(jié)的特性，使不銹鋼材料在強(qiáng)束時(shí)普遍存在粘?；蚴贿M(jìn)模具的現(xiàn)象，因此采用第二工位模具對(duì)坯料進(jìn)行第二次強(qiáng)束成型，避免只用一個(gè)公模強(qiáng)束可能發(fā)生束不進(jìn)模具的問題。另外，公模和母模合模時(shí)，坯料通過第二沖頭的軸向運(yùn)動(dòng)被鐓壓，從而使坯料在第一工位模具形成的錐臺(tái)形狀的部分延展變形而成型成支撐臺(tái)階21，支撐臺(tái)階21鐓壓成型無車削，組織致密，強(qiáng)度高，且簡化工序，提高加工效率。本實(shí)施例中，所述步驟d中，所述母模開設(shè)有模腔，所述模腔內(nèi)滑設(shè)有三片活動(dòng)內(nèi)模，所述三片活動(dòng)內(nèi)模通過壓簧與所述模腔尾端的內(nèi)壁連接，所述模腔的頭部為模腔首部至尾部直徑逐漸縮小的錐孔，所述三片活動(dòng)內(nèi)模在所述公模的擠壓下可沿所述錐孔的內(nèi)壁滑動(dòng)，所述三片活動(dòng)內(nèi)模圍聚成一個(gè)與所述拉爆螺桿初成品的頭部尺寸相匹配的通孔，所述坯料在所述第四沖頭和所述所述三片活動(dòng)內(nèi)模的擠壓下成型拉爆螺桿初成品的頭部I的錐體11。在錐孔內(nèi)壁的約束下，三片活動(dòng)內(nèi)模之間的間隙變小，通孔孔徑縮小，最終使通孔形成與拉爆螺桿的頭部I的形狀尺寸相匹配的腔體，從而使坯料的頭部被鐓壓而成型拉爆螺桿的頭部I的錐體11，而不需要采用車削方式加工出錐體11，冷鐓成型的工藝使錐體11組織致密，強(qiáng)度高。本發(fā)明的實(shí)施例制得的拉爆螺桿的質(zhì)量好，其技術(shù)參數(shù)如下
權(quán)利要求
1.一種不銹鋼重型拉爆螺桿的成型工藝，其特征在于包括以下步驟 A、冷鐓成型將坯料依次經(jīng)由第一工位模具、第二工位模具、第三工位模具和第四工位模具冷鐓成型，制成拉爆螺桿初成品； B、車束尾將拉爆螺桿初成品的尾端車削加工成束尾； C、輾牙將經(jīng)過車束尾的拉爆螺桿初成品通過牙板擠壓，使拉爆螺桿初成品的后半端部形成螺紋； D、印字在經(jīng)過輾牙的拉爆螺桿初成品的表面印字，使拉爆螺桿初成品的表面形成標(biāo)記； E、清洗將經(jīng)過印字的拉爆螺桿初成品清洗，去除表面廢屑與油污，使其表面光潔明亮，制成拉爆螺桿成品。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種不銹鋼重型拉爆螺桿的成型工藝制備出的拉爆螺桿，其特征在于所述拉爆螺桿包括頭部和桿部，所述頭部包括錐體和套管圓柱，所述錐體設(shè)置于所述套管圓柱的前方，所述桿部包括支撐臺(tái)階、螺紋部和敲擊臺(tái)，所述支撐臺(tái)階設(shè)置于所述套管圓柱的后方，所述敲擊臺(tái)設(shè)置于桿部的尾部，所述螺紋部設(shè)置于所述支撐臺(tái)階和所述敲擊臺(tái)之間。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種不銹鋼重型拉爆螺桿的成型工藝，其特征在于所述步驟A采用四工位模具生產(chǎn)，其步驟包括 a、所述坯料傳送至第一工位模具，所述第一工位模具包括公模和母模，所述公模內(nèi)設(shè)置有第一沖頭，所述公模給予坯料壓力，并由所述第一沖頭將坯料推送至所述母模墩壓第一次成型桿部，所述公模第一次成型頭部； b、所述第一工位模具第一次成型的坯料傳送至第二工位模具，所述第二工位模具包括公模和母模，所述公模內(nèi)設(shè)置有第二沖頭，所述公模給予坯料壓力，并由所述第二沖頭將坯料推送至所述母模墩壓第二次成型桿部，所述公模第二次成型頭部，形成拉爆螺桿成品的套管圓柱； C、所述第二工位模具第二次成型的坯料傳送至第三工位模具，所述第三工位模具包括公模和母模，所述公模內(nèi)設(shè)置有第三沖頭，所述公模給予坯料壓力，并由所述第三沖頭將坯料推送至所述母模墩壓第三次成型桿部，所述公模第三次成型頭部，形成拉爆螺桿成品的支撐臺(tái)階； d、所述第三工位模具第三次成型的坯料傳送至第四工位模具，所述第四工位模具包括公模和母模，所述公模內(nèi)設(shè)置有第四沖頭，所述公模給予坯料壓力，并由所述第四沖頭將坯料推送至所述母模墩壓第四次成型桿部，所述公模第四次成型頭部，形成拉爆螺桿成品的錐體。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種不銹鋼重型拉爆螺桿的成型工藝，其特征在于所述步驟a中，所述公模開設(shè)有第一頭部強(qiáng)束腔，所述第一頭部強(qiáng)束腔的頭部設(shè)置有倒角結(jié)構(gòu)，所述第一頭部強(qiáng)束腔的開口處設(shè)置有導(dǎo)向口，所述導(dǎo)向口呈喇叭狀。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種不銹鋼重型拉爆螺桿的成型工藝，其特征在于所述步驟b中，所述公模開設(shè)有第二頭部強(qiáng)束腔，所述第二頭部強(qiáng)束腔的開口處設(shè)置有喇叭狀導(dǎo)向口，所述第二頭部強(qiáng)束腔的直徑小于所述第一頭部強(qiáng)束腔的直徑。
6.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種不銹鋼重型拉爆螺桿的成型工藝，其特征在于所述步驟d中，所述母模開設(shè)有模腔，所述模腔內(nèi)滑設(shè)有三片活動(dòng)內(nèi)模，所述三片活動(dòng)內(nèi)模通過壓簧與所述模腔尾端的內(nèi)壁連接，所述模腔的頭部為模腔首部至尾部直徑逐漸縮小的錐孔，所述三片活動(dòng)內(nèi)模在所述公模的擠壓下可沿所述錐孔的內(nèi)壁滑動(dòng)，所述三片活動(dòng)內(nèi)模圍聚成一個(gè)與所述拉爆螺桿初成品的頭部尺寸相匹配的通孔，所述坯料在所述第四沖頭和所述 所述三片活動(dòng)內(nèi)模的擠壓下成型拉爆螺桿初成品的頭部的錐體。
全文摘要
本發(fā)明涉及拉爆螺桿技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種不銹鋼重型拉爆螺桿及其成型工藝。一種不銹鋼重型拉爆螺桿的成型工藝，包括以下步驟A、冷鐓成型將坯料依次經(jīng)由第一工位模具、第二工位模具、第三工位模具和第四工位模具冷鐓成型，制成拉爆螺桿初成品；B、車束尾將拉爆螺桿初成品的尾端車削加工成束尾；C、輾牙將經(jīng)過車束尾的拉爆螺桿初成品通過牙板擠壓，使拉爆螺桿初成品的后半端部形成螺紋；D、印字在經(jīng)過輾牙的拉爆螺桿初成品的表面印字，使拉爆螺桿初成品的表面形成標(biāo)記；E、清洗將經(jīng)過印字的拉爆螺桿初成品清洗，去除表面廢屑與油污，制成拉爆螺桿成品，本發(fā)明簡化生產(chǎn)工序、縮短生產(chǎn)周期、提高生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本。
文檔編號(hào)B23P15/00GK102744577SQ20121025523
公開日2012年10月24日 申請(qǐng)日期2012年7月23日 優(yōu)先權(quán)日2012年7月23日
發(fā)明者朱重慶 申請(qǐng)人:鵬馳五金制品有限公司