專利名稱:一種化學去除芯桿鉻層的方法
一種化學去除芯桿鉻層的方法
技術領域:
本發(fā)明屬于微波電真空領域,具體屬于真空器件中行波管的慢波組件螺旋線的制造領域。
背景技術:
在微波領域中,行波管是將帶寬和增益結合的最好的器件,其中螺旋線行波管應用最為廣泛,其高頻電路一般是一根螺旋線型金屬絲或者金屬帶,由三根或更多介質桿夾持并固定在金屬管殼內。螺旋線型金屬絲的基本作用提供一個軸向傳播速度接近電子運動速度并具有足夠強的軸向電場的高頻電磁波,使電磁波與電子注相互作用使信號得到放大。金屬絲被稱作為螺旋線,為高頻能量與和電子束能量交換和高頻能量傳輸?shù)妮d體,金屬絲材料一般為帶狀結構,在行波管內部使用時為彈簧狀,具有一定的內外徑和一定的節(jié)距。螺旋線材料一般為難熔金屬鑰,鑰材通過特制的車床繞制在芯桿上,繞制結束后取下芯桿和螺旋線,然后進行后續(xù)的熱處理、機械處理和化學處理,在這些后續(xù)的處理中鑰材一直固定在芯桿上,保持繞制時的節(jié)距,在處理結束后取下芯桿,螺旋線就制作結束。由于工作頻率高,螺旋線的尺寸比較小,從而要求芯桿直徑小、長度長、直徑方向精度高。螺旋線在其上繞制需要采用一定的方式才能達到行波管需要的精度,然后連同芯桿共同進行一系列的機械、熱、化學處理,螺旋線的節(jié)距均不能發(fā)生變化,這要求芯桿和螺旋線之間的作用力要大。同時,在螺旋線一系列處理后,螺旋線還要無損傷的從芯桿上取出。常用的方法是直接將螺旋線繞制在芯桿上,取下時旋動螺旋線直徑取出,這樣由于旋動螺旋線,會影響螺旋線節(jié)距的精度,進而會影響螺旋線制作的行波管的參數(shù)?,F(xiàn)在采用一種金屬在芯桿上,繞制時在芯桿表面,取出螺旋線時,采用化學方法無損傷的取出掉該物質,在芯桿和螺旋線中留有一定的間隙,便于螺旋線的取出。這種物質有時選取的是金屬鉻。
發(fā)明內容本發(fā)明所要解決的技術問題在于提供一種化學去除芯桿鉻層的方法,將繞制在芯桿上的螺旋線經過系列處理后,去除螺旋線和芯桿之間的鉻層,使螺旋線能夠完全無損傷的從芯桿上取出。本發(fā)明是通過以下技術方案解決上述技術問題的一種化學去除芯桿鉻層的方法,包括下述步驟步驟I.在溶液槽內配制化學去鉻溶液,其中去鉻溶液由濃鹽酸和水組成,其中濃鹽酸占體積百分比為6(Γ80%,其余為水;步驟2.將芯桿放入溶液槽內,芯桿需完全浸沒在溶液中;步驟3.在去鉻溶液中放入適當?shù)拇呋瘎?,所述催化劑為鋁絲,每IOOOml去鉻溶液溶液中放入1-3根長度150-200mm、直徑2_3mm的清洗干凈的鋁絲;步驟4.將去鉻溶液煮沸并保持5(Γ70分鐘;步驟5.重復步驟I至4幾次,直至鉻完全去除,完全去除的標準為溶液的顏色不再發(fā)生變化。作為本發(fā)明的進一步改進,所述步驟I中,濃鹽酸占體積百分比為70%,其余為水。作為本發(fā)明的進一步改進,所述步驟2中,溶液槽采用燒杯或者燒瓶。作為本發(fā)明的進一步改進,所述步驟2中,芯桿頂端斜靠在溶液槽的側壁上,斜靠角度不大于20°。作為本發(fā)明的進一步改進,所述步驟2中,溶液槽內去鉻溶液不超過溶液槽容積的 3/4。作為本發(fā)明的進一步改進,所述步驟4中,將溶液放置在電爐上煮沸騰保持60分
鐘。 作為本發(fā)明的進一步改進,還包括步驟5以后的步驟6,再采用水進行清洗,進行清洗時為防止螺旋線節(jié)距變形,水沖時芯桿平放且水從豎直方向沖向芯桿,然后烘干芯桿,這樣就將帶螺旋線的芯桿上鉻層去除干凈,在芯桿和螺旋線兩者之間形成一定的間隙,就可以將芯桿上的螺旋線取下。本發(fā)明化學去除鉻層方法的優(yōu)點在于I、本發(fā)明可以用于螺旋線行波管的慢波系統(tǒng),采用此方法去除已定型處理的螺旋線芯桿上的鉻層,能夠完全去除螺旋線和芯桿間的鉻層,在螺旋線和芯桿之間形成至少O. 05mm的間隙,可以輕易且無損耗的將螺旋線從芯桿上取出;2、去除鉻層過程中對螺旋線及芯桿沒有任何損害,螺旋線的節(jié)距精度可以在X波段達到0.01mm以內的精度。
下面參照附圖結合實施例對本發(fā)明作進一步的描述圖I是去鉻前帶有螺旋線的芯桿示意圖;圖2是芯桿去鉻時的示意圖。
具體實施方式
第一實施例I.配制去鉻溶液配方為濃鹽酸700ml,水300ml,按照此比例進行配制溶液,攪拌均勻。2.將如圖I所示的芯桿放入到去鉻溶液中,如圖2所示,芯桿3放入在溶液I中,芯桿3幾乎豎直放置在溶液槽2中,溶液槽2采用燒杯,芯桿頂端斜靠在側壁上,斜靠角度不大于20° ;容器內溶液不超過3/4,芯桿3完全浸沒在溶液中。3.在溶液中放入催化劑,IOOOml中溶液中放入3根清洗干凈的鋁絲,長度150mm、直徑2mm。4.將溶液放置在電爐上煮沸騰保持60分鐘。5.重復幾次,直至鉻層完全去除,完全去除的標準為溶液的顏色不再發(fā)生變化,一般進行去鉻時,溶液顏色為藍色,當鋁條氧化或者有雜質時,溶液顏色為黑色,重復過程中溶液的顏色會逐步變淡。第二實施例
I.配制去鉻溶液配方為濃鹽酸600ml,水400ml,按照此比例進行配制溶液,攪拌均勻。2.將如圖I所示的芯桿放入到去鉻溶液中,如圖2所示,芯桿3放入在溶液I中,芯桿3幾乎豎直放置在溶液槽2中,溶液槽2采用燒瓶,芯桿3頂端斜靠在側壁上,斜靠角度不大于20° ;容器內溶液內不超過3/4,芯桿完全浸沒在溶液中。3.在溶液中放入催化劑,IOOOml中溶液中放入I根清洗干凈的鋁絲,長度200mm、直徑3mm。4.將溶液放置在電爐上煮沸騰保持50分鐘。 5.重復幾次,直至鉻層完全去除,完全去除的標準為溶液的顏色不再發(fā)生變化,一般進行去鉻時,溶液顏色為藍色,當鋁條氧化或者有雜質時,溶液顏色為黑色。重復過程中溶液的顏色會逐步變淡。6、再采用水進行清洗,進行清洗時為防止螺旋線節(jié)距變形,水沖時芯桿平放且水從豎直方向沖向芯桿,然后烘干芯桿,這樣就將帶螺旋線的芯桿上鉻層去除干凈,在芯桿和螺旋線兩者之間形成一定的間隙,就可以將芯桿上的螺旋線取下。第三實施例I.配制去鉻溶液配方為濃鹽酸800ml,水200ml,按照此比例進行配制溶液,攪拌均勻。2.將如圖I所示的芯桿放入到去鉻溶液中,如圖2所示,芯桿3放入在溶液I中,芯桿3幾乎豎直放置在溶液槽2中,溶液槽2采用燒杯,芯桿頂端斜靠在側壁上,斜靠角度不大于20 ° ;容器內溶液內不超過3/4,芯桿完全浸沒在溶液中。3.在溶液中放入催化劑,IOOOml中溶液中放入2根清洗干凈的鋁絲,長度180mm、直徑2. 5mm。4.將溶液放置在電爐上煮沸騰保持70分鐘。5.重復幾次,直至鉻層完全去除,完全去除的標準為溶液的顏色不再發(fā)生變化,一般進行去鉻時,溶液顏色為藍色,當鋁條氧化或者有雜質時,溶液顏色為黑色。重復過程中溶液的顏色會逐步變淡。6、再采用水進行清洗,進行清洗時為防止螺旋線節(jié)距變形,水沖時芯桿平放且水從豎直方向沖向芯桿,然后烘干芯桿,這樣就將帶螺旋線的芯桿上鉻層去除干凈,在芯桿和螺旋線兩者之間形成一定的間隙,就可以將芯桿上的螺旋線取下。以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已,并不用以限制本發(fā)明,凡在本發(fā)明的精神和原則之內所作的任何修改、等同替換和改進等,均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內。
權利要求
1.ー種化學去除芯桿鉻層的方法,其特征在于包括下述步驟 步驟I.在溶液槽內配制化學去鉻溶液,其中去鉻溶液由濃鹽酸和水組成,其中濃鹽酸占體積百分比為6(Γ80%,其余為水; 步驟2.將芯桿放入溶液槽內,芯桿需完全浸沒在溶液中; 步驟3.在去鉻溶液中放入適當?shù)拇呋瘎龃呋瘎殇X絲,每IOOOml去鉻溶液溶液中放入1-3根長度150-200mm、直徑2_3mm的清洗干凈的鋁絲; 步驟4.將去鉻溶液煮沸并保持5(Γ70分鐘; 步驟5.重復步驟I至4幾次,直至鉻完全去除,完全去除的標準為溶液的顔色不再發(fā)生變化。
2.根據(jù)權利要求I所述的ー種化學去除芯桿鉻層的方法,其特征在于所述步驟I中,濃鹽酸占體積百分比為70%,其余為水。
3.根據(jù)權利要求I所述的ー種化學去除芯桿鉻層的方法,其特征在于所述步驟2中,溶液槽采用高深度的燒杯或者燒瓶。
4.根據(jù)權利要求I所述的ー種化學去除芯桿鉻層的方法,其特征在于所述步驟2中,芯桿頂端斜靠在溶液槽的側壁上,斜靠角度不大于20°。
5.根據(jù)權利要求I所述的ー種化學去除芯桿鉻層的方法,其特征在于所述步驟2中,溶液槽內去鉻溶液不超過溶液槽容積的3/4。
6.根據(jù)權利要求I所述的ー種化學去除芯桿鉻層的方法,其特征在于所述步驟4中,將溶液放置在電爐上煮沸騰保持60分鐘。
7.根據(jù)權利要求I所述的化學去除芯桿鉻層的方法,其特征在于還包括步驟5以后的步驟6,再采用水進行清洗,進行清洗時為防止螺旋線節(jié)距變形,水沖時芯桿平放且水從豎直方向沖向芯桿,然后烘干芯桿。
全文摘要
一種化學去除芯桿鉻層的方法,包括下述步驟在溶液槽內配制化學去鉻溶液,其中去鉻溶液由濃鹽酸和水組成,其中濃鹽酸占體積百分比為60~80%,其余為水;將芯桿放入溶液槽內,芯桿需完全浸沒在溶液中;在去鉻溶液中放入適當?shù)拇呋瘎?,所述催化劑為鋁絲,每1000ml去鉻溶液溶液中放入 1-3根長度150-200mm、直徑2-3mm的清洗干凈的鋁絲;將去鉻溶液煮沸并保持50~70分鐘一定時間;重復步驟1至4幾次,直至鉻完全去除,完全去除的標準為溶液的顏色不再發(fā)生變化。本發(fā)明的優(yōu)點在于1、能夠完全去除螺旋線和芯桿間的鉻層;2、去除鉻層過程中對螺旋線及芯桿沒有任何損害。
文檔編號B21F3/04GK102660742SQ201210182910
公開日2012年9月12日 申請日期2012年6月5日 優(yōu)先權日2012年6月5日
發(fā)明者劉志意, 吳華夏, 張麗, 張文丙, 朱剛, 李銳, 董晨, 鄭何華 申請人:安徽華東光電技術研究所