專利名稱：一種厚規(guī)格船板鋼及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及鋼材料及其制備領(lǐng)域，尤其涉及一種厚規(guī)格船板鋼及其制備方法。
背景技術(shù)：
船體結(jié)構(gòu)用鋼板是造船工業(yè)用量最大、品種繁多的鋼種之一。隨著全球經(jīng)濟(jì)的發(fā)展，一體化進(jìn)程的逐漸深入，世界航運(yùn)業(yè)以迅速發(fā)展，大噸位船舶需求正逐年增多，高級(jí)別船板鋼需求量越來(lái)越多。船板鋼具有要求高，檢驗(yàn)嚴(yán)格等特點(diǎn)，是高附加值鋼鐵產(chǎn)品之一。 各大生產(chǎn)廠家把船板鋼生產(chǎn)放到一個(gè)重要的位置。傳統(tǒng)的生產(chǎn)工藝生產(chǎn)高級(jí)別船板鋼在軋制上基本分為兩階段軋制，即再結(jié)晶區(qū)軋制和未再結(jié)晶區(qū)軋制，尤其是厚規(guī)格船板。需要粗軋軋制完成后需要在精軋前等上一段時(shí)間在開始精軋軋制，等待時(shí)間基本上在1000秒左右，等待的目的是為了消除內(nèi)粗軋軋制嚴(yán)重影響了軋制節(jié)奏和生產(chǎn)效率。中國(guó)發(fā)明專利CN101701326A于2010.05.05日公開一種特厚高等級(jí)船板鋼及其生產(chǎn)工藝，涉及一種特厚鋼及其加熱工藝，是一種特厚高等級(jí)船板鋼及其正火工藝，按質(zhì)量百分比包括以下組分C :0. 06% 0. 18%，Mn :1. 00% 1. 60%，P 彡0. 015%，S ^ 0. 005 %, Si ^ 0. 35 %, Ni :0. 03 % 0. 30 %，Cr :0. 03 % 0. 20 %，Cu :0. 02 % 0. 25%, Al 0. 020% 0. 050%, Nb :0. 010% 0. 040%, V :0. 003% 0. 060%，其余為 Fe 含量。正火溫度區(qū)間為880 940°C，保溫時(shí)間區(qū)間范圍為0. 8H 1. 5H分鐘，H為鋼板厚度，冷卻速度為1 5°C /S。該發(fā)明通過正火消除特厚板在軋制過程產(chǎn)生的一些內(nèi)外組織不均勻，性能波動(dòng)明顯等缺陷，改善產(chǎn)品質(zhì)量，提高產(chǎn)品的競(jìng)爭(zhēng)力，消除了特厚高等級(jí)船板鋼組織一些缺陷。但該鋼添加了 Cr等合金，增加了生產(chǎn)成本，同時(shí)正火保溫時(shí)間也相對(duì)較長(zhǎng)，生產(chǎn)效率比較低。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題在于提供一種厚規(guī)格船板鋼及其制備方法，降低了生產(chǎn)成本，提高了生產(chǎn)效率。為了解決現(xiàn)有技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種厚規(guī)格船板鋼及其制備方法，按重量百分比計(jì)，包括以下組分C 0. 09 0. 14% ;Si 0. 15 0. 40% ;Mn 1.00 1.45%; P^0.015%;S^0.010%;Nb 0. 020 0. 045% ;Ti 0. 010 0. 025% ;V 0. 020 0. 045% ； Ni 0. 20 0. 45% ;Cu 0. 10 0. 30% ;A1 0. 020 0. 050% ；以及余量的 Fe 和不可避免
的雜質(zhì)。本發(fā)明還提供了一種厚規(guī)格船板鋼及其制備方法，使用上述船板鋼經(jīng)粗軋軋制和精軋軋制后得到的厚度為40 80mm的鋼板。本發(fā)明還提供了一種厚規(guī)格船板鋼及其制備方法，包括a)按照組分將原料進(jìn)行冶煉得到第一中間產(chǎn)品；b)將所述第一中間產(chǎn)品進(jìn)行軋制，得到第二中間產(chǎn)品；
C)將所述第二中間產(chǎn)品在885 905°C下正火后得到船板鋼板。優(yōu)選的，所述步驟a)具體為al)向脫硫后的鐵水中加入硅錳、中錳、鋁錳鈦、Nb鐵進(jìn)行轉(zhuǎn)爐冶煉；a2)將轉(zhuǎn)爐冶煉后的鋼水進(jìn)入精煉爐，采用白渣法進(jìn)行精練，采用錳鐵、硅鐵、鈮鐵、鎳板合金、鈦線、鋁線進(jìn)行成分微調(diào)，得到第一中間產(chǎn)物。優(yōu)選的，步驟b)具體為bl)將步驟a)冶煉后得到的第一中間產(chǎn)品進(jìn)行連鑄；b2)將連鑄后得到的鋼坯進(jìn)行粗軋軋制；b3)將粗軋軋制后的鋼坯立刻進(jìn)行精軋軋制，得到第二中間產(chǎn)品。優(yōu)選的，所述粗軋軋制的開軋溫度為1100 1180°C。優(yōu)選的，所述精軋軋制的開軋溫度為1080 1160°C、終軋溫度為1030 1140°C。優(yōu)選的，步驟c)具體為將所述第二中間產(chǎn)品在885 905°C下正火20 30min，冷卻后得到船板鋼板。優(yōu)選的，步驟al)中脫硫后的鐵水的含硫量小于0. 020wt%。優(yōu)選的，在正火之前還包括對(duì)所述第二中間產(chǎn)物進(jìn)行水冷操作。本發(fā)明提供了一種厚規(guī)格船板鋼及其制備方法，包括按重量百分比計(jì)，包括以下組分 C 0. 09 0. 14% ；Si 0. 15 0. 40%;Mn 1. 00 1. 45% ;P 彡 0. 015%;S 彡 0. 010%； Nb 0. 020 0. 045% ;Ti 0. 010 0. 025% ;V 0. 020 0. 045% ;Ni 0. 20 0. 45% ;Cu 0. 10 0. 30%;A1 0.020 0.050% ；；以及余量的!^e和不可避免的雜質(zhì)。本發(fā)明提供的船板鋼中不含有Cr，降低了產(chǎn)品的成本。本發(fā)明還提供了一種厚規(guī)格船板鋼及其制備方法，使用上述船板鋼經(jīng)粗軋軋制和精軋軋制后得到的厚度為40 80mm的鋼板。本發(fā)明提供的船板鋼板厚度適中，作為船板使用防腐蝕能力強(qiáng)，由于是低碳鋼，成分中又含有Ti、Si、Al等元素，使得鋼板質(zhì)輕且強(qiáng)度
尚ο本發(fā)明還提供了一種厚規(guī)格船板鋼及其制備方法，包括a)按照組分將原料進(jìn)行冶煉得到第一中間產(chǎn)品；b)將所述第一中間產(chǎn)品進(jìn)行軋制，得到第二中間產(chǎn)品；c)將所述第二中間產(chǎn)品在885 905°C下正火后得到船板鋼板。本發(fā)明提供的制備方法，在軋制時(shí)粗軋軋制后馬上進(jìn)行精軋軋制，節(jié)省了時(shí)間；同時(shí)正火保溫時(shí)間為20 30min，而使用現(xiàn)有技術(shù)要32 120min。提高了生產(chǎn)效率，降低了成本，適合大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)。


圖1本發(fā)明實(shí)施例1提供的船板鋼的表面金相組織圖；圖2本發(fā)明實(shí)施例1提供的船板鋼的心部金相組織圖。
具體實(shí)施例方式為了進(jìn)一步了解本發(fā)明，下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方案進(jìn)行描述，但是應(yīng)當(dāng)理解，這些描述只是為進(jìn)一步說(shuō)明本發(fā)明的特征和優(yōu)點(diǎn)而不是對(duì)本發(fā)明專利要求的限制。本發(fā)明提供了一種厚規(guī)格船板鋼及其制備方法，按重量百分比計(jì)，包括以下組分 C 0. 09 0. 14% ；Si 0. 15 0. 40% ；Mn 1. 00 1. 45% ；P 彡 0. 015% ；S 彡 0. 010% ；Nb0. 020 0. 045%;Ti 0. 010 0. 025%;V 0. 020 0. 045%;Ni 0. 20 0. 45%;Cu 0. 10
0. 30% ；Al 0. 020 0. 050% ；以及余量的!^e和不可避免的雜質(zhì)。 相比較現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明提供船板鋼組分中不含有Cr，降低了船板鋼的成本。且所述船板鋼為低碳鋼、其中含有Ti、Si、Al等元素，使得鋼板質(zhì)輕且強(qiáng)度高。本發(fā)明還提供了一種厚規(guī)格船板鋼及其制備方法，使用上述船板鋼經(jīng)粗軋軋制和精軋軋制后得到的厚度為40 80mm的鋼板。本發(fā)明提供的船板鋼板的厚度為40 80mm， 優(yōu)選分彡40 60mm和彡60 80mm兩種。本發(fā)明還提供了一種厚規(guī)格船板鋼及其制備方法，包括a)按照組分將原料進(jìn)行冶煉得到第一中間產(chǎn)品；b)將所述第一中間產(chǎn)品進(jìn)行軋制，得到第二中間產(chǎn)品；c)將所述第二中間產(chǎn)品在885 905°C下正火后得到船板鋼板。本發(fā)明提供的船板鋼板的制備方法以及加工參數(shù)具體為首先進(jìn)行鐵水預(yù)處理，鐵水預(yù)處理是在鐵水罐中采用噴吹鎂粒進(jìn)行鐵水脫硫，鐵水中硫的含量控制在0. 020%以下，溫度不低于1250°C，脫硫完畢扒凈鐵水表面的渣。然后進(jìn)行轉(zhuǎn)爐冶煉，預(yù)處理后的鐵水進(jìn)入轉(zhuǎn)爐冶煉，造渣料于終點(diǎn)前3分鐘加完。 終點(diǎn)控制C < 0. 10%，S < 0.010%。(轉(zhuǎn)爐出鋼前首先在鋼包底加入800kg合成渣。采用鋁錳鈦脫氧，用量^ig/t鋼水，在放鋼四分之一時(shí)，加入硅錳、中錳、鋁錳鈦、Nb鐵，優(yōu)選在鋼水出至四分之三時(shí)加完。LF鋼包精煉轉(zhuǎn)爐冶煉后的鋼水進(jìn)入精煉爐，采用白渣法操作進(jìn)行精練，白渣保持時(shí)間大于12分鐘。精煉后的鋼水中再喂入500m 700m SiCa線進(jìn)行鈣化處理，并軟吹氬氣10 20分鐘以去除鋼中的夾雜，提高鋼水潔凈度。采用錳鐵、硅鐵、鈮鐵、鎳板合金進(jìn)行成分微調(diào)，確保成分滿足內(nèi)控；用鈦線進(jìn)行調(diào)整Ti成分；用鋁線進(jìn)行調(diào)整Al成分。白渣法主要是在爐渣熔化形成后，添加CaSi粉使?fàn)t渣具有還原性，逐步使?fàn)t渣變白。精煉渣含CaO > 50%，在造白渣處理中，為了加速爐渣脫氧，也可以采取加適量鋁粒進(jìn)行脫氧。造好的白渣鋼渣呈均勻的小泡末，用渣棒粘渣，渣層均勻，冷卻后表面呈白色魚子狀，斷面白色帶灰色或細(xì)線，且疏松多孔，冷卻后會(huì)自動(dòng)粉化成白色粉末。這是最理想的白渣。白渣可以有效去除鋼中夾雜物。以上為船板鋼的制備過程，然后進(jìn)行連鑄開始制備船板鋼板。連鑄全程保護(hù)澆注，保護(hù)渣采用中碳鋼保護(hù)渣。為保證連鑄坯質(zhì)量，減少裂紋，二冷采用弱冷，比水量采取0. 9 1. 2L/Kg。本鋼種含有合金元素Nb，裂紋敏感性增加，特別注意鑄坯的均勻冷卻，控制鑄坯出拉矯機(jī)寬面溫度與窄面溫度之差小于40°C。軋制采用雙機(jī)架四輥可逆軋機(jī)分別進(jìn)行粗軋和精軋粗軋工序中，開軋溫度1100 1180°C，進(jìn)行4 7道次軋制，當(dāng)成品厚度彡40 60mm，中間坯厚度為成品厚度的2. 5倍；當(dāng)成品厚度彡60 80mm，中間坯厚度為成品厚度的2. 0倍；軋后不待溫，直接進(jìn)入精軋軋機(jī)進(jìn)行軋制；精軋工序中，粗軋結(jié)束后直接進(jìn)入精軋軋機(jī)軋制，進(jìn)行4 7道次軋制，當(dāng)成品厚度彡40 60mm，精軋開軋溫度在1060 1150°C，終軋溫度1030 1120°C;當(dāng)成品厚度 彡60 80mm，精軋開軋溫度在1080 1160°C，終軋溫度1050 1140°C ；精軋結(jié)束后直接進(jìn)行水冷當(dāng)成品厚度彡40 60mm時(shí)，開冷溫度為1000°C 1100°C，終冷溫度為620 680°C，冷卻速度為6 8°C /s ；當(dāng)成品厚度彡60 80_，開冷溫度為1040°C 1130°C，終冷溫度為620 680°C，冷卻速度為5 7°C /s。最后進(jìn)行熱處理，當(dāng)成品厚度彡40 60mm，正火溫度為900士5°C，正火保溫時(shí)間 20min ；當(dāng)成品厚度彡60 80mm，正火溫度為890 士 5°C，正火保溫時(shí)間30min。本發(fā)明的船板鋼是一種低合金鋼，適用于船舶、海洋石油平臺(tái)制造。本發(fā)明的創(chuàng)新點(diǎn)在于攻克了厚規(guī)格高強(qiáng)度高韌性船板鋼板的生產(chǎn)節(jié)奏慢、力學(xué)性能不穩(wěn)定及厚度方向組織不均勻等技術(shù)難題。對(duì)本發(fā)明制備的高強(qiáng)度高韌性船板鋼鋼板沿頭部1/2厚度處取橫向試樣，在實(shí)驗(yàn)室金相試驗(yàn)機(jī)上沿軋制方向面預(yù)磨、拋光，用硝酸進(jìn)行侵蝕制成金相試樣，在光學(xué)顯微鏡下觀察和測(cè)定晶粒度，鋼板基體組織均勻細(xì)小，晶粒度在9級(jí)左右，彌散分布的V、Nb、Ti[C、N] 化物控制理想；沿鋼板頭部1/2厚度處取橫向試樣加工成船級(jí)社要求標(biāo)準(zhǔn)棒狀試樣，在100 噸拉伸試驗(yàn)機(jī)上進(jìn)行拉伸試驗(yàn)，鋼板拉伸性能(見表1)穩(wěn)定；在450J試驗(yàn)機(jī)上，對(duì)按照船級(jí)社要求加工的沖擊試樣進(jìn)行試驗(yàn)，沖擊韌性值穩(wěn)定且富余量較大(見表1)，完全滿足各船級(jí)社標(biāo)準(zhǔn)要求。而且本發(fā)明產(chǎn)品化學(xué)成份設(shè)計(jì)合理，生產(chǎn)工藝控制簡(jiǎn)單，生產(chǎn)效率高，產(chǎn)品質(zhì)量、性能穩(wěn)定。與現(xiàn)有技術(shù)相比本發(fā)明的有益效果如下本發(fā)明的高強(qiáng)度高韌性厚規(guī)格船板鋼板的軋制節(jié)奏與普通控軋方式相比大大提高了生產(chǎn)效率；在成分設(shè)計(jì)上提供了比較精確的C、P、S控制范圍，同時(shí)對(duì)Als也作了詳細(xì)的要求；煉鋼生產(chǎn)合金成本較低，生產(chǎn)過程容易穩(wěn)定控制，化學(xué)成分也容易穩(wěn)定控制。本項(xiàng)發(fā)明由于添加了 Ni元素，具有很好的耐低溫韌性，而且該發(fā)明由于采用水快冷的方式來(lái)進(jìn)一步細(xì)化鋼板晶粒，使得鋼板需要的合金元素減少，碳當(dāng)量低，從而提高焊接性能；同時(shí)該發(fā)明所生產(chǎn)的鋼板具有良好的機(jī)械性能，其屈服強(qiáng)度、抗拉強(qiáng)度、延伸率均高于現(xiàn)有產(chǎn)品。實(shí)施例1 :80mmEH36工業(yè)軋制1、化學(xué)成分重量百分比如下C 0. 10 Si 0. 27 %, Mn 1. 42 S 0. 004 P 0. Oil Nb 0. 030 Ti 0. 016%, V 0. 045%, Ni :0. 028%, Cu :0. 17, Al :0. 022%其余為 Fe 和微量雜質(zhì)。2、EH36高強(qiáng)度高韌性船板鋼的制造方法，生產(chǎn)工藝流程包括鐵水預(yù)處理、復(fù)吹轉(zhuǎn)爐冶煉、LF鋼包精煉、軟吹氬、板坯連鑄、軋制。操作步驟如下在鐵水罐中采用噴吹鎂粒進(jìn)行鐵水脫硫，鐵水硫控制在0.020%以下，溫度不低于 1250°C，脫硫完畢扒凈鐵水表面的渣。預(yù)處理后的鐵水進(jìn)入轉(zhuǎn)爐冶煉，造渣料于終點(diǎn)前3分鐘加完。終點(diǎn)控制C :0. 09%，S :0. 008%。轉(zhuǎn)爐出鋼前首先在鋼包底加入800kg合成渣。 采用鋁錳鈦脫氧，用量^^八，在放鋼四分之一時(shí)，加入硅錳、中錳、鋁錳鈦、Nb鐵，鋼水出至四分之三時(shí)加完。轉(zhuǎn)爐冶煉后的鋼水進(jìn)入精練爐，采用白渣法操作進(jìn)行精練，LF白渣保持時(shí)間14分鐘。精煉后的鋼水中喂入550m Si Ca線進(jìn)行鈣化處理，并軟吹氬氣14分鐘。 采用錳鐵、硅鐵、鈮鐵、鎳板合金進(jìn)行成分微調(diào)，確保成分滿足內(nèi)控；用鈦線進(jìn)行調(diào)整Ti成分；用鋁線進(jìn)行調(diào)整Al成分。板坯連鑄由連鑄機(jī)全程保護(hù)澆注。二冷采用弱冷，比水量采取1. 05L/Kg?？刂畦T坯出拉矯機(jī)寬面溫度與窄面溫度之差小于40°C。連鑄坯規(guī)格為300mmX 1800mmX3200mm 成品鋼規(guī)格為80mm*2500mm*L加熱溫度為1200°C，加熱時(shí)間4. 5小時(shí)。鋼坯出爐，經(jīng)預(yù)除鱗機(jī)除鱗后進(jìn)入粗軋機(jī)進(jìn)行軋制，開軋溫度1170°C，進(jìn)行了 5道次軋制，每道次壓下率分別為10. 7%，8. 8 %， 8.5%,13.8%,17.3%,總的壓下率為46. 7 %，中間坯厚度為160mm。粗軋結(jié)束后，直接送入精軋機(jī)，精軋開軋溫度為1057°C，共進(jìn)行了 4道次軋制，每道次壓下率分別為11.4%， 11. 1%，10. 7%，10. 3%，總的壓下率為37.5%。軋制結(jié)束后，鋼板進(jìn)行水冷，開冷溫度 1097°C，終冷溫度655°C，冷卻速度為7. 5°C /s，最后運(yùn)送到熱處理車間進(jìn)行正火熱處理，正火溫度為888°C，正火保溫時(shí)間為30分鐘，最后制得80mm厚高強(qiáng)度船板。本實(shí)施的鋼性能列于表1中。性能測(cè)試方法采用國(guó)際通用方法。實(shí)施例2 :60mmEH36工業(yè)軋制1、高強(qiáng)度高韌性船板鋼的化學(xué)成分重量百分比如下C 0. 14 %、Si 0. 35 Mn 1. 35 S 0. 002 P 0. 008 %、Nb 0. 035 Ti 0. 018%, V 0. 041%, Ni :0. 032%, Cu :0. 22, Al :0. 032%其余為 Fe 和微量雜質(zhì)。高強(qiáng)度高韌性船板鋼的制造方法，生產(chǎn)工藝流程包括鐵水預(yù)處理、復(fù)吹轉(zhuǎn)爐冶煉、 LF鋼包精煉、軟吹氬、板坯連鑄、軋制。操作步驟如下在鐵水罐中采用噴吹鎂粒進(jìn)行鐵水脫硫，鐵水硫控制在0. 01 %以下，溫度不低于 1250°C，脫硫完畢扒凈鐵水表面的渣。預(yù)處理后的鐵水進(jìn)入轉(zhuǎn)爐冶煉，造渣料于終點(diǎn)前3分鐘加完。終點(diǎn)控制及其他步驟工藝同實(shí)施例1。連鑄坯規(guī)格為300mmX 1800mmX3200mm 成品鋼規(guī)格為60mm*2500mm*L加熱溫度為12031，加熱時(shí)間4.5小時(shí)。鋼坯出爐，經(jīng)預(yù)除鱗機(jī)除鱗后進(jìn)入粗軋機(jī)進(jìn)行軋制，開軋溫度1172°C，進(jìn)行了 4道次軋制，每道次壓下率分別為12. 63%, 11. 63%,18. 59%, 20. 82%,總的壓下率為50%, ψ間坯厚度為150mm。粗軋結(jié)束后，直接送入精軋機(jī)，精軋開軋溫度為1047°C，共進(jìn)行了 6道次軋制，每道次壓下率分別為12. 79%, 14. 41%, 14. 56%, 14. 64%, 14. 41 %, 13. 12%總的壓下率為56. 3%。軋制結(jié)束后，鋼板進(jìn)行水冷，開冷溫度1011°C，終冷溫度645°C，冷卻速度為7. 3°C /s，最后運(yùn)送到熱處理車間進(jìn)行正火熱處理，正火溫度為901 °C，正火保溫時(shí)間為M分鐘，最后制得60mm厚高強(qiáng)度船板。本實(shí)施的鋼性能列于表1中。性能測(cè)試方法采用國(guó)際通用方法。表1 本發(fā)明實(shí)施例制備的特厚高強(qiáng)度船板鋼的力學(xué)性能
權(quán)利要求
1.一種厚規(guī)格船板鋼及其制備方法，其特征在于，按重量百分比計(jì)，包括以下組分C 0. 09 0. 14 % ；Si 0. 15 0. 40 % ；Mn 1. 00 1. 45 % ;P 彡 0. 015 % ;S ^ 0. 010 % ；Nb 0. 020 0. 045%;Ti 0. 010 0. 025%;V 0. 020 0. 045%;Ni 0. 20 0. 45%;Cu 0. 10 0. 30% ；Al 0.020 0.050% ；以及余量的!^e和不可避免的雜質(zhì)。
2.一種厚規(guī)格船板鋼及其制備方法，其特征在于，使用權(quán)利要求1所述的船板鋼經(jīng)粗軋軋制和精軋軋制后得到的厚度為40 80mm的鋼板。
3.一種厚規(guī)格船板鋼及其制備方法，其特征在于，包括a)按照權(quán)利要求1所述的組分將原料進(jìn)行冶煉得到第一中間產(chǎn)品；b)將所述第一中間產(chǎn)品進(jìn)行軋制，得到第二中間產(chǎn)品；c)將所述第二中間產(chǎn)品在885 905°C下正火后得到船板鋼板。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的制備方法，其特征在于，所述步驟a)具體為al)向脫硫后的鐵水中加入硅錳、中錳、鋁錳鈦、Nb鐵進(jìn)行轉(zhuǎn)爐冶煉；a2)將轉(zhuǎn)爐冶煉后的鋼水進(jìn)入精煉爐，采用白渣法進(jìn)行精練，采用錳鐵、硅鐵、鈮鐵、鎳板合金、鈦線、鋁線進(jìn)行成分微調(diào)，得到第一中間產(chǎn)物。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的制備方法，其特征在于，步驟b)具體為bl)將步驟a)冶煉后得到的第一中間產(chǎn)品進(jìn)行連鑄；b2)將連鑄后得到的鋼坯進(jìn)行粗軋軋制；b3)將粗軋軋制后的鋼坯立刻進(jìn)行精軋軋制，得到第二中間產(chǎn)品。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的制備方法，其特征在于，所述粗軋軋制的開軋溫度為1100 1180 "C。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的制備方法，其特征在于，所述精軋軋制的開軋溫度為1080 1160°C、終軋溫度為1030 11400C ο
8.根據(jù)權(quán)利要求3所述的制備方法，其特征在于，步驟c)具體為將所述第二中間產(chǎn)品在885 905°C下正火20 30min，得到船板鋼板。
9.根據(jù)權(quán)利要求4所述的制備方法，其特征在于，步驟al)中脫硫后的鐵水的含硫量小于 0. 020wt%o
10.根據(jù)權(quán)利要求8所述的制備方法，其特征在于，在正火之前還包括對(duì)所述第二中間產(chǎn)物進(jìn)行水冷操作。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種厚規(guī)格船板鋼及其制備方法，按重量百分比計(jì)，包括以下組分C 0.09～0.14％；Si 0.15～0.40％；Mn 1.00～1.45％；P≤0.015％；S≤0.010％；Nb 0.020～0.045％；Ti 0.010～0.025％；V 0.020～0.045％；Ni 0.20～0.45％；Cu 0.10～0.30％；Al 0.020～0.050％；以及余量的Fe和不可避免的雜質(zhì)。通過本方法生產(chǎn)出的船板鋼性能穩(wěn)定，并且生產(chǎn)成本低，生產(chǎn)效率高。
文檔編號(hào)B21B37/74GK102286693SQ201110213859
公開日2011年12月21日 申請(qǐng)日期2011年7月28日 優(yōu)先權(quán)日2011年7月28日
發(fā)明者任繼銀, 劉軍剛, 周平, 孫其家, 張長(zhǎng)宏, 張鵬, 王騰飛, 衣忠文, 麻衡 申請(qǐng)人:萊蕪鋼鐵集團(tuán)有限公司