專利名稱：橋梁支座滑動板總成中鏡面薄板的焊接方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種焊接工藝方法，具體來說涉及一種橋梁盆式橡膠支座滑動板總成中 鏡面薄板的的焊接方法。
背景技術(shù)：
盆式橡膠支座是鐵路橋梁中的重要組成部件，它連接橋梁與橋墩，起著承上啟下的 重要作用。盆式橡膠支座中的構(gòu)件——滑動板總成的制作中涉及到鏡面不銹鋼薄板的焊 接，其焊接的主要方式有以下兩種①、多向支座中，滑動板總成中鏡面不銹鋼薄板焊 在滑動板表面，如圖l、圖2所示；②、橫向和縱向支座中，滑動板總成中鏡面不銹鋼壓 制成直角形后焊在加工成凹型槽的滑動板表面，如圖3，圖4所示。
滑動板總成的作用主要是保證橋梁在熱脹冷縮或受其他外力的情況下能自由伸縮， 即滑動板總成焊后的不銹鋼表面和與之接觸的耐磨板之間能自由滑動，不至于因摩擦太 大而卡住使橋梁的安全受到影響，所以保證焊接質(zhì)量、并保證焊后無較大變形顯得尤為 重要。根據(jù)使用性能，設(shè)計此處鏡面不銹鋼薄板的焊接要求為保證焊接過程中不銹鋼 鏡面不被破壞；焊縫高度不超過2毫米；不允許不銹鋼與滑動板的接觸面之間有大于0.2 毫米的間隙，保證焊后鏡面不銹鋼平面度不大于0. 2毫米；對于圖2所示的需折邊后焊 接的鏡面不銹鋼，除滿足上述要求外，還需滿足焊后凹槽間隙誤差不超過0.3毫米。
由于鏡面不銹鋼板很薄，厚度只有2毫米，面積較大，單件鏡面不銹鋼板的面積約 為0.5 3.0平方米，在焊接過程中鏡面不銹鋼板極易受熱變形，而其使用性能又對焊接 變形的控制要求很高，難度很大。因此控鏡面不銹鋼焊接變形的問題，是盆式橡膠支座 制造過程中的瓶頸?，F(xiàn)有的焊接工藝是先用工件或工裝壓板平壓在鏡面不銹鋼上，然后 采用氬弧焊連續(xù)焊接，填充金屬為不銹鋼焊絲ER316L，規(guī)格①1毫米，使用小電流施焊。 但現(xiàn)有的焊接方式容易產(chǎn)生以下幾個方面的問題 一是焊接時不銹鋼板的鏡面被破壞，
導致工件報廢，報廢率達10%; 二是焊后滑動板與鏡面不銹鋼薄板的接觸面之間有間隙，
導致焊后鏡面平面度達不到規(guī)定的要求，報廢率達25%以上；三是焊縫高度超過2毫米，
打磨時常常傷到不銹鋼薄板的鏡面，從而影響滑動板總成的正常使用。

發(fā)明內(nèi)容
本舉明的目的是針對現(xiàn)有鏡面不銹鋼薄板焊接方法工藝復雜，焊接變形大，滑動板 與鏡面不銹鋼薄板之間的間隙大，鏡面不銹鋼板的平面度難以滿足要求的缺陷和不足， 提出一種橋梁支座滑動板總成中鏡面薄板的焊接方法。它對加工設(shè)備能力要求較低，工 藝簡單，加工方便，加工精度易于保證，加工效率較高。
本發(fā)明的目的是通過以下方式實現(xiàn)的橋梁支座滑動板總成中鏡面薄板的焊接方法， 包括以下步驟
A. 下料
采用剪床剪切下料得到多向支座滑動板總成用鏡面薄板，或者采用剪床剪切下料后， 將與滑動板上凹型槽對應(yīng)的一邊壓制成直角形，得到橫向和縱向支座滑動板總成用鏡面 薄板，用銼刀對鏡面薄板的周邊進行銼邊去毛刺，再用油石精磨鏡面薄板的周邊；
B. 劃線及定位
在滑動板上劃線，對線放置鏡面薄板，采用鎢極氬弧焊槍，不填充焊絲，將鏡面薄 板點焊固定在滑動板上；
C. 防變形處理
用金屬壓條靠近焊縫壓在鏡面薄板上平面的周邊上，并在鏡面薄板的上方堆壓沙袋； 對于橫向和縱向支座的滑動板，還應(yīng)在凹型槽兩側(cè)壁的鏡面薄板表面間隔的依次墊 上紅鋼紙板和鋼墊板，然后在凹型槽內(nèi)相對的紅鋼紙板和鋼墊板之間頂接雙頭螺栓；
D. 焊接
滑動板及鏡面薄板平置，采用鎢極氬弧焊，焊接回路采用直流反接，不填充焊絲， 焊接過豳中進行分段對稱平焊焊接，直至焊接完成全部焊縫。
所述的步驟C中，用金屬壓條壓住鏡面薄板后，檢査金屬壓條與鏡面薄板的接觸情
況，并在其間隙部位插入厚度為0. 02-0. 08毫米的薄銅片。
所述的步驟C中，鏡面薄板上堆壓沙袋的壓強為250-350公斤/平方米。 所述的步驟B和步驟D中，鎢極氬弧焊的工藝參數(shù)為氬氣純度為99.99%，氬氣
體流量16 18升/分鐘，焊接電流45-50A,電弧電壓18 20V，焊接速度10 15
厘米/分鐘，焊接順序分段對稱倒退跳焊。
所述的步驟D中，焊接時每段焊縫長度為30-80毫米，焊完一段焊縫后用壓縮空氣 風冷焊縫至30'C以下，然后焊接下一段焊縫。 與現(xiàn)有技術(shù)相比本發(fā)明具有以下明顯的優(yōu)點
1. 采用鎢極氬弧焊槍，不加填充焊絲，使用較小的焊接電流，利用鎢極與工件之間 的電弧熱量使鏡面不銹鋼的邊緣熔化，形成焊縫，焊接變形量小，減少了焊接飛濺，焊 縫也不會超高；采用分段對稱倒退跳焊，并進行風冷處理，減少焊接熱輸入量。
2. 防變形工裝結(jié)構(gòu)簡單，制作成本很低，使用方便。由于金屬壓條在長度上可拼接， 沙袋、薄銅片、雙頭螺栓、紅鋼紙板和鋼墊板也可以重復使用，故工裝的通用性好。
3. 焊接過程中的薄板鏡面破壞、焊縫超高、焊接變形，即鏡面薄板與基體滑動板之 間的間隙超過規(guī)定值等質(zhì)量事故大大減少，能滿足鏡面薄板與基體滑動板之間的間隙要 求。鏡面薄板變形量極小，返工現(xiàn)象極少，加工工時縮短，焊接加工的成品率大大提高， 方法簡便，易于推廣應(yīng)用，也適于薄板類材料焊接的其他場合。


圖1是多向支座滑動板總成的結(jié)構(gòu)示意圖； 圖2是圖1的右視圖3是橫向和縱向支座滑動板總成的結(jié)構(gòu)示意圖； 圖4是圖3中的A-A剖面圖5是多向支座滑動板總成中鏡面薄板1焊接的結(jié)構(gòu)示意圖§是橫向和縱向支座滑動板總成鏡面不銹鋼薄板1焊接的結(jié)構(gòu)示意圖7是圖6中的B-B剖面圖。
圖中，鏡面薄板l，滑動板2，金屬壓條3，凹型槽4，雙頭螺栓5，紅鋼紙板和鋼墊板6。
具體實施例方式
以下結(jié)合

和具體實施方式
對本發(fā)明作進一步的詳細描述 參見圖l，圖2，圖3，圖4，圖5，圖6，圖7，本發(fā)明的橋梁支座滑動板總成中鏡 面薄板的焊接方法，包括以下步驟 A.下料
采用剪床剪切下料得到多向支座滑動板總成用的鏡面薄板1 ，或者采用剪床剪切下料
后，將與滑動板2上凹型槽4對應(yīng)的一邊壓制成直角形，得到橫向和縱向支座滑動板總 成用的鏡面薄板1。用銼刀對鏡面薄板1的周邊進行銼邊去毛刺，再用油石精磨鏡面薄板 1的周邊；
B. 劃線及定位
在滑動板2上劃線，對線放置鏡面薄板l，采用鎢極氬弧焊槍，不填充焊絲，將鏡面 薄板1點焊固定在滑動板2上；
C. 防變形處理
用金屬壓條3靠近焊縫壓在鏡面薄板1上平面的周邊上，并在鏡面薄板1的上方堆 壓沙袋；
對于橫向和縱向支座的滑動板2，還應(yīng)在凹型槽4兩側(cè)壁的鏡面薄板1表面間隔的依 次墊上紅鋼紙板和鋼墊板6,然后在凹型槽4內(nèi)相對的紅鋼紙板和鋼墊板6之間頂接雙頭 螺栓；
D. 焊接
滑動板2及鏡面薄板1平置，采用鎢極氬弧焊，焊接回路采用直流反接，不填充焊 絲，焊接過程中進行分段對稱平焊焊接，直至焊接完成全部焊縫。
所述的步驟C中，用金屬壓條3壓住鏡面薄板1后，檢査金屬壓條3與鏡面薄板1 的接觸情況，并在其間隙部位插入厚度為0. 02-0. 08毫米的薄銅片。
所述的步驟C中，鏡面薄板1上堆壓沙袋的壓強為250-350公斤/平方米。
所述的步驟B和步驟D中，鎢極氬弧焊的工藝參數(shù)為氬氣純度為99.99%，氬氣 體流量16 18升/分鐘，焊接電流45-50A，電弧電壓18 20V，焊接速度10 15 厘米/分鐘，焊接順序分段對稱倒退跳焊。
所述的步驟D中，焊接時每段焊縫長度為30-80毫米，焊完一段焊縫后用壓縮空氣 風冷焊縫至3(TC以下，然后焊接下一段焊縫。
參見圖6，圖7，將本發(fā)明方法應(yīng)用于橫向和縱向支座的滑動板總成中的鏡面薄板焊 接，所用的鏡面薄板1為鏡面不銹鋼薄板，對滑動板2采用數(shù)控火焰切割下料，并用銑 床或車床加工其平面，滑動板2上凹型槽4深度為40厘米。鏡面不銹鋼薄板采用L-6X2500 型剪床剪切下料，鏡面不銹鋼薄板的折邊采用3. 7-3.1MX1200KN型折邊機折邊，裝配前 對滑動板2進行噴丸處理，在滑動板2上劃線，再將剪切好的鏡面不銹鋼薄板按劃線平 置于滑動板2上，采用鎢極氬弧焊槍，不填充焊絲，將鏡面薄板1點焊固定在滑動板2
上，焊點長度5 10毫米，間距80—150毫米。
凹型槽4內(nèi)壓接的工裝為紅鋼紙板和鋼墊板6，以及雙頭螺栓5，當凹型槽4長度為 3米時，應(yīng)準備1X40X120毫米的紅鋼紙板20塊，20X40X120毫米的鋼墊板20塊， M10的雙頭螺栓5各60個。將鏡面不銹鋼薄板壓制成直角形后裝配在凹型槽4的兩邊， 再在其凹型槽4的兩內(nèi)側(cè)壁表面上對應(yīng)的依次裝上紅鋼紙板和鋼墊板6、并均勻地頂接上 雙頭螺栓5，用內(nèi)徑千分尺測量凹型槽4的寬度，擰動雙頭螺栓5上的螺母來調(diào)整凹型槽 4內(nèi)空距離并定位，使用的紅鋼紙板和墊板6、以及雙頭螺栓5的數(shù)量應(yīng)根據(jù)凹型槽4的 長度而定，在長度方向長能均勻地壓住即可。凹型槽4內(nèi)的鏡面不銹鋼薄板是點焊連接 方式，焊接完成后再取下工裝。這樣能很好的保證凹型槽的內(nèi)開檔尺寸，有效防止焊接 變形。
至于凹型槽4外部的上平面應(yīng)采用金屬壓條3靠近焊縫壓在鏡面薄板上平面的周邊 上，金屬壓條3距離焊縫5-10毫米即可。金屬壓條3采用鐵制壓條，其寬度約60毫米， 厚度為25毫米，其長度尺寸略短于鏡面不銹鋼薄板的長、寬尺寸。在金屬壓條3與鏡面 不銹鋼薄板的間隙處可插入0.02-0.08毫米的薄銅片，墊好后將沙袋堆壓在整個鏡面不 銹鋼薄板的上方，沙袋的壓強為250-350公斤/平方米，沙袋也可以壓在金屬壓條3上， 然后進行鏡面不銹鋼薄板上平面焊縫的焊接。
所述的防變形處理完畢后，對其焊縫部位進行的焊接是不填充焊絲的鴿極氬弧間斷
焊。焊接參數(shù)如下鎢極氬弧焊的工藝參數(shù)為氬氣純度為99.99%，氬氣體流量16
18升/分鐘，焊接電流45-50A，電弧電壓18 20V，焊接速度10 15厘米/分鐘， 焊接順序分段對稱倒退跳焊，焊縫長度40—50毫米，并控制層間溫度，以點溫計測溫， 焊完一段焊縫后用壓縮空氣風冷焊縫至3(TC以下，然后焊接下一段焊縫。焊接完成后， 經(jīng)檢測，鏡面不銹鋼薄板與滑動板的接觸面之間間隙小于0.2毫米，焊后鏡面不銹鋼薄 板平面度小于0.2毫米，焊縫高度小于2毫米，不銹鋼薄板的鏡面無損傷。
采用本發(fā)明方法，薄板鏡面破壞、焊縫超高、焊接變形，即鏡面薄板與基體滑動板 之間的間隙超過規(guī)定值等質(zhì)量事故大大減少，使鏡面薄板的焊接報廢率降低到了2%以下， 由于減少了很多返工時間，工期能得到有效的保證。
權(quán)利要求
1.橋梁支座滑動板總成中鏡面薄板的焊接方法，其特征在于包括以下步驟A. 下料采用剪床剪切下料得到多向支座滑動板總成用鏡面薄板，或者采用剪床剪切下料后，將與滑動板上凹型槽對應(yīng)的一邊壓制成直角形，得到橫向和縱向支座滑動板總成用鏡面薄板，用銼刀對鏡面薄板的周邊進行銼邊去毛刺，再用油石精磨鏡面薄板的周邊；B. 劃線及定位在滑動板上劃線，對線放置鏡面薄板，采用鎢極氬弧焊槍，不填充焊絲，將鏡面薄板點焊固定在滑動板上；C. 防變形處理用金屬壓條靠近焊縫壓在鏡面薄板上平面的周邊上，并在鏡面薄板的上方堆壓沙袋；對于橫向和縱向支座的滑動板，還應(yīng)在凹型槽兩側(cè)壁的鏡面薄板表面間隔的依次墊上紅鋼紙板和鋼墊板，然后在凹型槽內(nèi)相對的紅鋼紙板和鋼墊板之間頂接雙頭螺栓；D. 焊接滑動板及鏡面薄板平置，采用鎢極氬弧焊，焊接回路采用直流反接，不填充焊絲，焊接過程中進行分段對稱平焊焊接，直至焊接完成全部焊縫。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的橋梁支座滑動板總成中鏡面薄板的焊接方法，其特征在于 所述的步驟C中，用金屬壓條壓住鏡面薄板后，檢査金屬壓條與鏡面薄板的接觸情況，并在其間隙部位插入厚度為0. 02-0. 08毫米的薄銅片。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的橋梁支座滑動板總成中鏡面薄板的焊接方法，其特征在于 所述的步驟C中，鏡面薄板上堆壓沙袋的壓強為250-350公斤/平方米。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的橋梁支座滑動板總成中鏡面薄板的焊接方法，其特征在于 所述的步驟D中，鎢極氬弧焊的工藝參數(shù)為氬氣純度為99.99%,氬氣體流量16 18升/分鐘，焊接電流45-50A，電弧電壓18 20V，焊接速度10 15厘米/分鐘，焊接順序分段對稱倒退跳焊。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的橋梁支座滑動板總成中鏡面薄板的焊接方法，其特征在于 所述的步驟D中，焊接時每段焊縫長度為30-80毫米，焊完一段焊縫后用壓縮空氣風冷 焊縫至3(TC以下，然后焊接下一段焊縫。
全文摘要
橋梁支座滑動板總成中鏡面薄板的焊接方法，包括下料；劃線及定位；防變形處理和不填充焊絲的鎢極氬弧間斷焊工藝步驟，工裝結(jié)構(gòu)簡單，制作成本很低，使用方便，通用性好。鏡面薄板(1)焊接變形量極小，且與基體滑動板(2)的間隙小，焊縫不會超高，也不會破壞薄板鏡面(1)、焊接加工的成品率大大提高，方法簡便，易于推廣應(yīng)用，也適于薄板類材料焊接的其他場合。
文檔編號B23K9/16GK101372061SQ20081019711
公開日2009年2月25日 申請日期2008年9月28日 優(yōu)先權(quán)日2008年9月28日
發(fā)明者姜志龍, 重 李, 程建文 申請人:武漢船用機械有限責任公司