專利名稱：可轉(zhuǎn)位切削刀片及其制造方法和具有這種刀片的切削刀具的制作方法
技術領域：
在一方面，本發(fā)明涉及一種可轉(zhuǎn)位切削刀片的制造方法，該刀片包括至少兩個間隔的去屑刃，以及用以確定上述刃相對于配合切削刀具的空間幾何位置的定位面。
在另一方面，本發(fā)明還涉及一種所述可轉(zhuǎn)位切削刀片。
背景技術：
通常，切削刀具或者去屑工具的可轉(zhuǎn)位切削刀片包括至少兩個刃，其在切削刀片需要被廢棄之前，可能被單個磨損。這種切削刀片可能固定在本體內(nèi)的所謂刀座上，例如銑刀頭，鉆，鏜桿等上，和一或多個切削刀片相結(jié)合形成完整功能的刀具。在以前經(jīng)常使用的切削刀具中，刀座由卡槽以及兩個以某個角度彼此定位的凸臺面構(gòu)成，上述卡槽由一平底面所界定，切削刀片的平面底側(cè)壓靠在所述平底面上，而切削刀片上的兩個傾斜側(cè)面(間隙表面)則被壓靠在上述凸臺面上。近來，這種刀座日益分別被本體和切削刀片內(nèi)的鋸齒形連接面所替代或者補充。鋸齒形連接面由一或多個形成在切削刀片底側(cè)上的肋所構(gòu)成，這些肋被槽所環(huán)繞，可在刀座內(nèi)機械地和一或多個由肋形成的互補槽配合(反之亦然)。這種連接面剛好為切削刀片和底座提供了扭轉(zhuǎn)阻力，從而使它們得以可靠地連接，而且還能夠不用橫向的支承凸臺面。
對于切削刀片和本體之間的所有配合來說共同的是，而無關于刀座怎樣實現(xiàn)，切削刀片都包括多個確定單個刃精確空間幾何位置的定位面，這些刃處于主動狀態(tài)，即轉(zhuǎn)位到外露位置，也就是可加工工件的地方。之后，在用于具有平面底部和側(cè)支撐面的刀座的簡單切削刀片中，上述定位面由切削刀片的間隙面即在切削刀片頂側(cè)和底側(cè)延伸的側(cè)面構(gòu)成。然而，具有鋸齒連接面的切削刀片上的上述定位面由該連接面的肋或者鋸齒上的齒側(cè)面所構(gòu)成。類似于上述簡單切削刀片的平側(cè)面，上述齒側(cè)面壓靠在刀座的相鄰面上，即刀座連接面內(nèi)的肋上的一或多個齒側(cè)面。
上述切削刀片通常由硬質(zhì)合金或者其他遠遠硬于本體材料(通常為鋼)的材料制成，制造刀片一般為壓鑄燒結(jié)或者其他硬化方式。為了使切削刃達到可接受的位置精度，切削刀片要進行研磨后處理。然而在現(xiàn)有技術中，這種研磨要根據(jù)多個刃共用的至少一個參考面才能得以實施。如果可不用研磨周緣(過于昂貴，且切削刃基于壓鑄/燒結(jié)已經(jīng)獲得良好精度，所以近來重要性降低)，則多個刃所共用同一上述參考面就不得不作出某種妥協(xié)，以最小化形狀缺陷的影響?？蛇x的，其他定位面需要根據(jù)共同參考面和切削刃進行研磨。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服上述已知制造方法的缺陷，并提出一種可轉(zhuǎn)位切削刀片的改進制造方法。因此，本發(fā)明的基本目的就是提供一種制造方法，保證切削刀片的可轉(zhuǎn)位主動切削刃的精確位置精度，而不必研磨切削刀片的周緣。本發(fā)明的另一目的就是提供一種制造方法，由該方法制成的切削刀片具有最佳穩(wěn)定性和承載能力，而在操作過程中，尤其是在主切削刃和副切削刃之間的轉(zhuǎn)角處，切削刀片承受最大載荷。
根據(jù)本發(fā)明，至少上述基本目的可由權(quán)利要求1中特定部分所限定的特征所完成。根據(jù)本發(fā)明，實現(xiàn)上述方法的有利方式進一步在從屬權(quán)利要求2-9中限定。
在第二方面，本發(fā)明還涉及一種所述可轉(zhuǎn)位切削刀片。該切削刀片的基本特征在獨立權(quán)利要求10中給出。根據(jù)本發(fā)明，切削刀片的優(yōu)選實施例將進一步在從屬權(quán)利要求11-15中限定。
在第三方面，本發(fā)明還涉及一種切削刀具。該切削刀具的特征在權(quán)利要求16-18中給出。
本發(fā)明基于設定切削刀片定位面的理念，通過去屑加工進行至少兩個操作所提供，即在相對第一刃在精確的設定位置上形成第一定位面過程中的第一操作，和相對第二刃在同一位置上形成第二定位面過程的第二操作，本發(fā)明和切削刀片實際形狀無關，即無關于在上述切削刀片壓鑄和燒結(jié)過程中產(chǎn)生的實際中不可避免的小形狀缺陷。在特定的優(yōu)選實施例中，上述定位面以在切削刀片底側(cè)上形成的鋸齒連接面內(nèi)的齒側(cè)面形式給定，且包括形成在肋或肋狀突起之間的狹長窄槽。這種情況下，上述定位面相對單個刃的位置由單個槽來確定，該單個槽形成的深度在從第一端朝向?qū)χ玫诙说姆较蛏现饾u增大。


其中圖1是示出用于切削刀具本體的刀座上切削刀片的部分前視簡圖；圖2是從側(cè)面觀察，經(jīng)由本體的縱向剖圖，切削刀片和刀座相分離；圖3是示出在第一加工操作中用于夾具的切削刀片簡圖；圖4是示出在第二加工操作中切削刀片的類似視圖；圖5是在完成加工狀態(tài)切削刀片的側(cè)視圖；圖6是示出在完成加工狀態(tài)切削刀片底側(cè)的平面圖；圖7是本發(fā)明中另一切削刀片實施例的側(cè)視簡圖；圖8是示出圖7中切削刀片底側(cè)的平面圖；圖9是示出加工圖7和8中切削刀片的側(cè)視圖；
圖10是具有本發(fā)明切削刀片的銑刀頭本體的側(cè)視圖；圖11是圖10中銑刀頭的前視圖；圖12是上述銑刀頭的前視圖；圖13是刀座內(nèi)銑刀頭的切削刀片的放大平面圖；圖14是圖13中A-A剖面；圖15是圖13中B-B方向的側(cè)視圖；圖16是本發(fā)明中安裝在銑刀內(nèi)的另一切削刀片實施例的部分透視圖；圖17是以另一角度示出上述切削刀片的透視圖；圖18是示出圖16和17中切削刀片底側(cè)的透視圖；圖19是銑刀內(nèi)切削刀片和附屬的刀座的側(cè)視圖；圖20是只有上述切削刀片的側(cè)視圖；圖21是切削刀片和切削刀片底部的平面圖；圖22是示出在切削刀片底側(cè)設置鋸齒連接面的第一加工操作的透視圖；圖23是圖22中切削刀片的平面圖；圖24是示出第二加工操作過程圖22和23中切削刀片的透視圖；圖25是圖24中切削刀片的平面圖；圖26是在四個加工操作之后切削刀片的透視圖；圖27是圖26中切削刀片的平面圖。
具體實施例方式
分別在圖1-6和圖7-9中，示出了兩個根據(jù)本發(fā)明中方法制造的可轉(zhuǎn)位切削刀片實施例。應該強調(diào)的是，所有圖1-9示出的方案都是示意性的和簡化的。因此所探討的切削刀片在底側(cè)上僅示出一個鋸齒連接面和兩個單獨的切削刃。但是現(xiàn)實中，上述切削刀片可形成有復雜性或高或低的切削幾何構(gòu)形，以及夾緊切削刀片的機構(gòu)，例如緊固螺釘?shù)闹虚g孔。
在圖1和2中，所示的切削刀片1鄰接于形成有刀座3的本體2，本體和切削刀片共同形成完整的切削刀具。該切削刀片1具有兩個對置的切削刃4、5，刃4處于趨于轉(zhuǎn)位的主動位置，而對置的刃5為非主動的。上述切削刀片由頂側(cè)6，底側(cè)7以及多個(四個)側(cè)面或者間隙面8所界定。底側(cè)7形成作為鋸齒連接面，包括多個槽，一般指定為9，形成在齒側(cè)面10和中間肋11上的內(nèi)表面之間。本體內(nèi)的上述刀座3為互補鋸齒連接面形式，包括多個和切削刀片的槽9相機械配合的肋12。
現(xiàn)有技術中，切削刀片鋸齒連接面上的所有槽9都在一次相同的去屑加工操作中成形，通常為研磨和銑削，上述槽被強制定位在相等的距離上，由加工工具所確定。由于直接受壓，即沒有周緣研磨的切削刀片，實際上就有很小的形狀缺陷(一毫米的百分之幾)，但這對于可轉(zhuǎn)位切削刀片相對本體的精確空間幾何位置卻非常重要，所以就有必要讓步于面對上述刃的組槽的幾何位置。
在這里，還應該注意的是，在現(xiàn)有技術中，刀座3內(nèi)的多個肋12和切削刀片內(nèi)槽的數(shù)量相等。換句話說，肋可和上述切削刀片內(nèi)所有的槽相配合。
下面參考圖3-6，簡要說明本發(fā)明的特征。在圖3和4中，示出了整體指定為13的夾具，其中包括有基面或支撐面14以及相鄰面15?？捎尚D(zhuǎn)銑刀或研磨工具構(gòu)成的加工工具16可和上述夾具配合，該加工工具在該實施例中包括三個確定上述槽9最終輪廓形狀的凸輪或加工件16’。上述加工件16’由距離“a”等距間隔。而且最靠近上述鄰接面15的加工件與上述鄰接面15之間的預定距離為“b”。去屑工具相對于鄰接面15以及基面14的空間幾何位置被良好限定且靜止，即能在彼此相對地向上述夾具和加工工具之間施加相對運動(通常上述夾具靜止而加工工具除了旋轉(zhuǎn)以外還線性平移)的過程中的每一個加工操作中可靠重復。
在圖3中，示出了在切削刀片的刃4壓靠在上述鄰接面15上時的第一加工操作，尤其是，上述切削刀片的頂側(cè)朝向支撐面14向下轉(zhuǎn)動，而其底側(cè)朝向加工工具16向上露出。通過上述加工工具，在上述切削刀片上成形出第一組槽9’，在該實施例中，上述槽設置在平行于切削刀片頂側(cè)和底側(cè)的平面上。通過降低加工工具，使加工件16’的齒冠處在上述切削刀片的翹起底側(cè)7之下，隨后在旋轉(zhuǎn)軸線平行于支撐面14時，將該工具設置在線性運動模式，同時在工具經(jīng)由切削刀片的整個時間段內(nèi)，該工具和鄰接面之間精確保持距離“b”。通過這種方式，就加工出三個平行于切削刀片頂側(cè)6的槽9’，同時又由距離“a”等距隔開，而刃4和槽9’之間的距離也精確設定為距離“b”。在該實施例中，應該特別指出的是，上述槽的深度并不取決于底側(cè)7的性質(zhì)，因為上述加工工具在相對支撐面14的線性運動過程中和上述支撐面平行，所以所有加工件16’都設置在平行于支撐面的共同水平面上，和支撐面相距相同的設定距離。這就意味著上述槽相對于刃4可在X軸和Y軸上精確設定位置。因此，即使切削刀片具有較小形狀缺陷，例如切削刀片靠近刃4的厚度與靠近刃5的相應厚度相比較大，仍可精確設定處于以鄰接面15作為X軸，以支撐面14作為Y軸的假想坐標系統(tǒng)內(nèi)的各槽的坐標值。
下面參考圖4，示出了第二加工操作，即最終加工操作。這里切削刀片1被轉(zhuǎn)動180°，使得刃5壓靠在鄰接面15上，而刃4和鄰接面隔開。切削刀片固定在該狀態(tài)時，重復上述加工操作。在先前成形的槽9’之間成形額外的組槽9”。由于加工工具16和夾具13之間相對位置限定精確且保持固定，以及加工工具在線性運動過程中，在支撐面14上保持與前精確相同的水平上，所以和上述先前成形的槽9’相對于刃4位置一樣，這些槽9”能夠相對刃5設置在同一位置上。
一般的，通常上述凹槽9’，9”具有V形截面，這些槽由兩個彼此以銳角(例如60°)定位的齒側(cè)面10所界定。如圖2的輪廓所示，配合肋12截面同樣的為V形，盡管被截掉一段以防止接觸到槽底部。因此，當肋和上述槽相配合，在一對齒側(cè)面之間僅有表面接觸。從圖6清楚的看出，上述槽和齒側(cè)面分別沿整個長度，為均勻的寬度(形成齒側(cè)面和切削刀片平面底側(cè)之間過渡區(qū)域的筆直刃線部分彼此相平行)。
在圖2中，可以看出刀座3的鋸齒面上肋12的數(shù)量只有切削刀片鋸齒面上槽9數(shù)量的一半。而且肋12之間的距離和上述每一組的槽之間的距離“a”也相等。因此當使用上述切削刀片，并將其固定在刀座內(nèi)時，上述肋僅和切削刀片內(nèi)的每隔一個槽相配合。尤其是，所示的三個肋12和槽9’相配合，如果刃4轉(zhuǎn)位，而槽9”協(xié)同于上述非主動刃5，均為非主動，不能容納任何的肋。當刃4產(chǎn)生磨損，第二刃5進行轉(zhuǎn)位，同一肋12和第二組槽9”相配合，即和槽9’相對刃4一樣，上述槽相對附屬的刃5設置在同一位置。
下面參考圖7-9，簡要示出了本發(fā)明另一實施例中單個槽是如何形成深度的，該深度在從上述槽一端到另一端的方向上連續(xù)增大。因此在圖8中可以看出，配合于刃4的槽9’是如何在第一端17處形成最小的深度，以及如何在對置端18的方向上連續(xù)增加(優(yōu)選均勻的增加)深度。和第二刃5協(xié)同的上述中間槽9”的深度從第一端17到對置端18也逐漸增大。但是上述槽9”在和槽9’的第二深端18相同的方向上具有第一淺端17(反之亦然)。由于上述槽至少是部分截面為V形，所以限定每一槽的單個齒側(cè)面在從第一端17到第二端18的方向上寬度逐漸增加，單個槽也呈現(xiàn)楔錐形輪廓，例如可由上述槽的、鄰接于切削刀片的平面底側(cè)的邊緣線19來確定。
在圖9中，示出了如何逐漸增加槽9的深度，是以某個角度β相對于參考面20定位切削刀片來完成，在相對切削刀片平移的過程中，設定加工工具16相對于參考面20平行移動。自然的，還可以通過以下方式完成，即在相對參考面20傾角為β的平面上移動上述工具，同時切削刀片的頂側(cè)和底側(cè)平行于上述參考面。在這一點，應該特別指出的是，在上述工具的相對運動過程中，即使工具的幾何中軸線C在相對于切削刀片傾斜的平面上移動，此時該軸線也會被設定平行于切削刀片的頂側(cè)或底側(cè)。這就意味著相同組槽9’和9”內(nèi)的槽底部21分別都設置在一個共同的假想平面上，相對于設置有刃4、5的平面以角度β傾斜，但又同時平行于切削刀片的其他兩個刃。
下面參看圖10-15，示出了應用于以銑刀22為應用形式的切削刀具的本發(fā)明，包括銑刀頭2形式的本體，該本體上設置有多個可轉(zhuǎn)位切削刀片1。尤其是，切削刀片安裝在周向間隔的去屑槽23的刀座3上?？衫镁o固螺釘24來固定刀座上的切削刀片，將螺釘插入切削刀片內(nèi)的通孔25，并擰緊在刀座上的螺紋孔26內(nèi)。
如圖13所示，切削刀片形成有兩個主切削刃4、5，可在兩個位置上轉(zhuǎn)位，經(jīng)由角部27，轉(zhuǎn)換為副切削刃或刮刃28。上述主切削刃4主要是由徑向力所加載，該徑向力遠大于作用在上述刮刃28上的軸向力。切削刀片的軸向位置可由突出插口形式的軸向擋塊29所確定。而該切削刀片的徑向位置可通過由兩個設置在刀座3上的肋12以及切削刀片上的槽9構(gòu)成的鋸齒連接面來確定。上述肋12可替換的在切削刀片內(nèi)和兩對槽9’、9”分別配合。在圖15的實施例中，刃4為可轉(zhuǎn)位且為主動，肋12和上述槽9’相配合，而槽9”為空，且非主動。當上述刃5轉(zhuǎn)位到主動位置，形成對置關系。在兩種情況下，相對于刀座3以及刀頭2，上述主動切削刃的幾何空間位置可由上述協(xié)同的組槽所精確確定，該相對刃的位置按上面敘述的方式精確設定。
在該實施例中，應該指出的是，通過僅僅一個槽和與其配合的一個肋，就足以限定上述主動切削刃的位置，來實施本發(fā)明。因此在圖15所示的實例中，可行的是將切削刀片的后部或內(nèi)部靠在刀座上合適的支撐面上，而不必和對應槽內(nèi)的任何內(nèi)肋或后肋相配合。
下面參考圖16-27，說明由本發(fā)明所述原理制成的可轉(zhuǎn)位切削刀片1的額外實施例。在此時，上述切削刀具由銑刀構(gòu)成，切削刀片具有四個刃，為四棱柱對稱基本結(jié)構(gòu)。上述切削刀片底側(cè)上形成的鋸齒連接面的性質(zhì)可由圖22-27清楚所示。
上述切削刀片的四個保角(參看圖25)被指定為27’，27”，27，27””。鄰接其每一角，例如角27’，都有主切削刃4以及副切削刃或刮刃28。經(jīng)過四個步驟或操作，在切削刀片底側(cè)上就可最終加工成通常為網(wǎng)格型的鋸齒連接面，第一步如圖22和23所示，在該初始操作中，例如可通過可轉(zhuǎn)動的加工刀具，形成第一組槽9’，這些槽確定角27’的主切削刃4的位置，承載作用在切削刀片上的徑向力和切向力。在該實施例中，有六個槽，每一槽通常都具有楔錐形輪廓，深度也如上所述的逐漸增加。尤其是，上述槽在圖22和23中從左至右加深。但這種情況下，當加工工具在從左到右的方向上移動并越來越深穿入切削刀片時，該工具的旋轉(zhuǎn)軸線并不平行于切削刀片的平面底側(cè)。相反，該工具相對切削刀片以某一傾角設置，尤其是以下列方式設置，即上述工具的加工件所沿著移動的假想面在角27’處，和切削刀片的頂側(cè)6具有最小距離，而在角27””處，和頂側(cè)具有最大距離的方式。如圖22和23清楚地所示，這就意味著上述槽的深度，比如其可由在槽的右端處的最大深度所確定，在從最靠近觀察者即靠近角27’設置的槽到同一組槽中最遠離觀察者設置的槽的方向上逐漸減小。這種設置的一個優(yōu)點就是上述最靠近主動主切削刃4的槽端部區(qū)域的齒側(cè)面，即設置在角27’附近的區(qū)域的齒側(cè)面，具有較大的齒側(cè)面寬度。在這方面，應該指出的是在最深端18處的所有槽中的最深槽9’在和上述刮刃28相連的側(cè)面8部分上開口。在其他方面，上述槽9’基本平行于上述主切削刃4或者相對其以合適的角(1-10°)延伸。
在楔形槽9’之間的區(qū)域留有未加工的表面部分30，該部分為楔形，指向相對的方向。
在第二加工操作中，如圖24和25所示，即在上述槽9’之間的表面部分30上形成有第二組槽9”。從圖25中可清楚的看出，最靠近直徑上對置于角27’的角27的槽9”深度最大。而同一組槽中的另一槽9”的深度在角27”的方向上逐漸減小。
在圖26和27中，示出了處于完成加工狀態(tài)的切削刀片，該切削刀片還經(jīng)歷額外的兩步加工操作，以形成兩組額外的組槽9、9””，分別和上述槽9’、9”成直角成形。鄰接于角27”的上述槽9具有最大深度，而鄰接于角27””的槽9””也同樣具有最大深度。
上述四組槽9’，9”，9，9””就一起限定出多個不同高度的基本上為錐形的突出部，從而一起在上述切削刀片底側(cè)形成網(wǎng)格模式。
在圖16-21中可以看出上述安裝有切削刀片1的刀座3包括六個凸肋12，用于和切削刀片的不同組槽相配合。因此上述肋12和同一組槽中的所有槽例如槽9’都相配合，但不和中間槽9”相配合。換句話說，上述肋和上述槽組中彼此平行的槽每隔一個相配合。若將角27’安裝在主動位置。隨后肋12就可和所有的六個槽9’相配合，而不和其他槽表面相接觸。
圖16-27中上述切削刀片和切削刀具的主要優(yōu)點就是上述切削刀片具有優(yōu)化的穩(wěn)定性和承載能力，即在和切削刀片主動刃相連的單個可轉(zhuǎn)位角區(qū)域內(nèi)，切削刀片在操作過程中承載最大。
本發(fā)明的修改可行性本發(fā)明并不僅僅局限于圖示的上述實施例。因此，本發(fā)明還可以應用于未使用鋸齒連接面、但利用側(cè)面來定位主動切削刃的簡單切削刀片。在這種情況下，多個切削刃之一可分別以隨后權(quán)利要求1-3和權(quán)利要求10所規(guī)定的方式，和相對側(cè)面相協(xié)作。
權(quán)利要求
1.可轉(zhuǎn)位切削刀片的制造方法，這種切削刀片包括至少兩個間隔的去屑刃(4、5)以及定位面(10)，該定位面用以確定上述刃相對于切削刀具配合本體(2)的空間幾何位置，其特征在于，在至少兩個操作中通過去屑加工來提供上述定位面(10)，即在相對第一刃(4)在精確的預定位置上形成至少一個第一定位面過程中的第一操作，和相對第二刃(5)在同一位置上形成至少一個第二定位面過程的第二操作，所述定位面與切削刀片的實際形狀無關。
2.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，上述加工由可轉(zhuǎn)動加工工具(16)進行銑削和/或研磨而得以實現(xiàn)。
3.如權(quán)利要求1或2所述的方法，其特征在于，上述切削刀片(1)固定在具有鄰接面(15)的夾具(13)上，該鄰接面相對去屑加工工具(16)的空間位置固定且良好限定，上述切削刀片在第一加工操作中由第一刃(4)被壓靠在鄰接面(15)上，而同時上述夾具和加工工具在形成至少第一定位面過程中彼此相對運動，當在第二加工操作中，所述切削刀片由第二刃(5)壓靠在鄰接面(15)上，而同時上述夾具和上述加工工具在形成至少第二定位面過程中，重復相對運動。
4.如前述權(quán)利要求任一項所述的方法，上述切削刀片的定位面的形式為切削刀片底側(cè)上形成的鋸齒連接面內(nèi)的齒側(cè)面(10)，包括形成在肋或者肋狀突起之間的窄長槽(9)，其特征在于，上述定位面(10)相對于上述單個刃(4、5)的位置由單個槽(9)所確定，該槽的深度在從切削刀片的第一端(17)到對置第二端(18)的方向上逐漸增大。
5.如權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于，上述單個槽(9)的截面形狀至少部分為V形，從而使在從第一端(17)到第二端(18)的方向上，由槽限定的單個齒側(cè)面(10)寬度增加。
6.如權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于，在第一加工操作中，形成第一組槽(9’)，由未加工表面部分(30)相互間隔，其輪廓形狀對應于已加工槽的輪廓形狀，在第二加工操作中，在第一組槽(9’)之間的表面部分(30)上形成第二組保角槽(9”)。
7.如權(quán)利要求5或6所述的方法，其特征在于，在具有對稱基本形狀的四棱柱形狀的切削刀片中，在四個加工操作中形成四組槽(9’，9”，9，9””)，這些槽的齒側(cè)面被設定最大寬度，從而優(yōu)化每一可轉(zhuǎn)位的角(27’，27”，27，27””)的承載強度，這些角具有主動的主切削刃(4)和相連的副切削刃(28)。
8.如權(quán)利要求7所述的方法，其特征在于，這樣定位上述任一組槽內(nèi)的槽(9)，使得它們在靠近副切削刃(28)的側(cè)面或間隙面(8)上開口，并沿縱軸線定位，該縱軸線平行于或者以適中的角度傾斜于主切削刃(4)。
9.如權(quán)利要求8所述的方法，其特征在于，上述單組槽內(nèi)的槽(9)的底部(21)形成在一個共同的假想平面上，該平面相對于切削刀片的底側(cè)傾斜，精確地由下列方式來完成，即上述槽的深度在從最靠近主動主切削刃(4)的槽到同組槽內(nèi)離主切削刃最遠的槽的方向上逐漸減小，該槽的深度可由在槽的一端(18)處的最大深度所確定。
10.可轉(zhuǎn)位切削刀片，包括至少兩個間隔的去屑刃(4、5)以及定位面(10)，該定位面用以確定上述刃相對于切削刀具配合本體(2)的空間幾何位置，上述本體和上述切削刀片共同形成切削刀具，其特征在于，第一定位面單獨和第一刃(4)相協(xié)作，以精確設置該定位面相對第一刃的位置，第二定位面也依次單獨和第二刃(5)相協(xié)作，以使該定位面相對第二刃的位置和上述第一定位面相對于第一刃的位置相同，而與切削刀片的實際形狀無關。
11.如權(quán)利要求10所述的切削刀片，上述切削刀片的定位面的形式為切削刀片(1)的底側(cè)(7)上鋸齒連接面內(nèi)的齒側(cè)面(10)，其特征在于，該鋸齒連接面包括相互間隔的第一組槽(9’)和設置在第一組槽之間的第二組保角槽(9”)，上述各個槽的深度在從第一端(17)到對置第二端(18)的方向上逐漸增大。
12.如權(quán)利要求11所述的切削刀片，其特征在于，上述單個槽(9)的截面形狀至少部分為V形，在從第一端(17)到第二端(18)的方向上，靠近上述槽的單個齒側(cè)面(10)的寬度增加。
13.如權(quán)利要求11或12所述的切削刀片，該切削刀片為四棱柱形狀且具有對稱的基本形狀的中，并且具有鄰近每一角的主切削刃(40)以及副切削刃(28)，其特征在于，上述鋸齒連接面包括四組槽(9’，9”，9，9””)，其中兩組和另外兩組相垂直定位，這些槽的齒側(cè)面(10)具有最大寬度，從而優(yōu)化靠近每一可轉(zhuǎn)位的角(27’，27”，27，27””)的承載強度，這些角具有主動的主切削刃(4)和相連的副切削刃(28)。
14.如權(quán)利要求13所述的切削刀片，其特征在于，這樣定位上述任一組槽內(nèi)的槽(9)，使得這些槽開口，且槽的最深的端部在靠近副切削刃(28)的側(cè)面或間隙面(8)上，并沿縱軸線定位，該縱軸線平行于或者以適中的角度傾斜于主切削刃(4)。
15.如權(quán)利要求14所述的切削刀片，其特征在于，上述單組槽內(nèi)的槽(9)的底部(21)形成在一個共同的假想平面上，該平面相對于切削刀片的底側(cè)傾斜，精確地由下列方式來完成，即上述槽(9)的深度在從最靠近主動主切削刃(4)的槽到同組槽內(nèi)離主切削刃最遠的槽的方向上逐漸減小，該槽的深度可由在槽的一端處的最大深度所確定。
16.切削刀具，包括具有刀座(3)的本體(2)以及可固定在上述刀座上的可轉(zhuǎn)位切削刀片(1)，其特征在于，該切削刀片由權(quán)利要求10-15任一項中的切削刀片(1)所構(gòu)成。
17.如權(quán)利要求16所述的切削刀具，其特征在于，上述本體的刀座(3)包括鋸齒連接面，該鋸齒連接面包括多個相互平行的肋(12)，其數(shù)量至多為切削刀片上對應鋸齒連接面的槽(9’，9”)數(shù)量的一半。
18.如權(quán)利要求17所述的切削刀具，其特征在于，上述本體(2)的刀座(3)除了包括上述鋸齒連接面以外，還包括軸向擋塊(29)。
全文摘要
在第一方面，本發(fā)明涉及一種可轉(zhuǎn)位切削刀片(1)的制造方法，該刀片包括至少兩個間隔的去屑刃(4、5)以及定位面、例如鋸齒連接面內(nèi)槽(9’，9”)的齒側(cè)面，該定位面用以確定上述刃相對于切削刀具配合本體的空間幾何位置，上述定位面通過在至少兩個操作中的去屑加工所提供，即在相對第一刃(4)在精確的設定位置上形成至少一個第一定位面或槽(9’)過程的第一操作，和相對第二刃(5)在同一位置上形成至少一個第二定位面或槽(9”)過程的第二操作，且和切削刀片(1)的實際形狀無關。而且，本發(fā)明還涉及一種這樣的可轉(zhuǎn)位切削刀片以及具有這種切削刀片的切削刀具。
文檔編號B23C5/22GK1611316SQ20041008812
公開日2005年5月4日 申請日期2004年10月14日 優(yōu)先權(quán)日2003年10月14日
發(fā)明者戈蘭·倫德瓦爾 申請人:山特維克公司