專利名稱：磁控管的散熱結構的制作方法
技術領域：
本發(fā)明屬于磁控管的技術領域，具體涉及一種散熱片在正極外殼上采用不等距的
安裝方式，將相鄰散熱片間的距離分為大間距和小間距，從而使每片散熱片的散熱能力最 大化，提高整體散熱效率的磁控管的散熱結構。
背景技術：
圖1是現有技術的磁控管結構縱剖視圖；圖2是現有技術的磁控管的散熱結構的 示意圖；圖3是現有技術的磁控管的散熱結構在組裝后的正面視圖；圖4是現有技術的磁 控管的散熱結構中散熱片的排列方式。 如圖1-圖4所示，磁控管主要包括有正電極部；負電極部；磁極部；微波發(fā)射部。 正電極部由圓桶形狀的正極外殼ll，在正極外殼11的內壁上形成有多個放射狀的葉片12， 葉片上下溝槽中焊接內外環(huán)構成。 負電極部包括在中心軸上由W(鎢)和TH(釷)元素形成的螺旋形狀并可放射熱 電子的燈絲13 ;在葉片12的末端和燈絲13之間形成使熱電子旋轉的作用空間14 ;為了防 止從燈絲13放射出來的熱電子從中心軸上下方向脫離，在燈絲13的上端和下端形成上部 密封件15和下部密封件16 ;為了支撐燈絲13及引入電源，設計了貫通下部密封件16并連 接上部密封件15的燈絲中央導桿17和與中央導桿17 —起引入電源并連接下部密封件16 的側面導桿18。 磁極部包括固定在正極外殼11的上端和下端并能形成磁通的上磁極20，下磁極 21 ;為了能使作用空間14上形成磁場，在上磁極20的上端和下磁極21的下端安裝磁石22， 磁石為環(huán)狀結構且有一定厚度。 此外，還有貫通陶瓷部件31并連接燈絲中央導桿17 —端和側面導桿18 —端進 行濾波功能的濾波線圈32 ;連接濾波線圈32，并跨接于電源兩端從外部引入電源的電容器 33 ;形成在上磁極20的上部和下磁極21的下部進行磁通作用的上部密封室41和下部密封 室42 ;為了在作用空間14里產生的高頻波發(fā)射到外部，設有連接在葉片12并貫通上磁極 20和上部密封室41中央引出來的天線51 ;為了冷卻在作用空間14里產生并通過葉片12 傳遞的熱量，設置有散熱片61 ;另外還有把散熱片61保護在內部并將散熱片61傳遞的熱 量散出的外殼19等部件?，F有技術的磁控管散熱結構是由多片平行設置的散熱片組成，散 熱片之間的間距完全相同，即散熱片采用等距排列。 現有技術中的磁控管散熱片61通常由鋁材質的金屬板一體成型沖壓而成，在散 熱片中部留有用于裝配磁控管正極外殼的正極孔62，散熱片在圍繞正極孔的位置彎折從而 形成正極孔板66，在散熱片安裝時正極孔板與正極外殼相互配合。在散熱片的左右兩端分 別切割、彎折加工出三個散熱葉片63，以擴大散熱片與流過空氣的接觸面積；正極孔周圍 形成有多個呈對稱排列的導流突起65，導流突起中間位置設置導流孔67，空氣流過散熱片 間空隙時受其影響會改變流向，少量空氣會繞過磁控管的正極外殼到達背風側，從而能夠 加強正極外殼背風側的熱量交換；在每個散熱葉片的外側末端都形成有固定折彎64，固定折彎可以在平行疊加裝配時使散熱片形變后緊密固定在外殼19內，且彼此間留有一定距 離以保證空氣能夠通過。 外殼19包括從上側容納內部裝置的上殼19a和從下側容納內部裝置的下殼19b。
圖中所示的排氣管60是磁控管組裝以后，進行排氣工序時為了把磁控管變成真 空狀態(tài)切斷的部分。 下面說明如上所述的磁控管工作情況。在磁石22產生的磁場通過上磁極20和下 磁極21形成磁通時，在葉片12和燈絲13之間形成磁場。當通過電容器33進行通電的時 候，燈絲13在大約2000K溫度下放射熱電子，熱電子在燈絲13與正電極部之間的4. OKV到 4. 4KV和在磁石22產生的磁場的作用下的作用空間14進行旋轉。這樣，在通過中央導桿17和側面導桿18向燈絲13通電的時候，在葉片12和燈絲 13之間產生2450MHZ左右的電場，使熱電子在作用空間14內通過電場和磁場的作用下變成 諧波，并使諧波傳遞到連接葉片12的天線51發(fā)射到外部。
但是，現有技術中存在以下問題 現有技術的磁控管正極的散熱結構中，散熱片采用等距排列，各散熱片之間的間 距完全相同，但是由于磁控管正極外殼附近的空間有限，導致散熱片之間的空隙都比較小， 因此流入散熱片組的空氣流量較少，而且由于空氣在較小的空隙內流動無法保持較高的流 速，空氣與磁控管散熱片間的熱交換無法充分進行，從而導致磁控管的散熱能力較差，不利 于系統(tǒng)散熱。
發(fā)明內容
本發(fā)明為解決現有技術中存在的技術問題而提供一種散熱片在正極外殼上采用
不等距的安裝方式，將相鄰散熱片間的距離分為大間距和小間距，從而使每片散熱片的散
熱能力最大化，提高整體散熱效率的磁控管的散熱結構。 本發(fā)明為解決現有技術中存在的技術問題所采取的技術方案是 本發(fā)明的磁控管的散熱結構，由多個安裝在磁控管正極外殼上的散熱片構成，其
中散熱片由金屬板一體成型沖壓而成，在散熱片中部留有正極孔，用于裝配磁控管的正極
外殼；圍繞正極孔位置的散熱片彎折形成正極孔板，在散熱片裝配時正極孔板與正極外殼
相互配合；散熱片的左右兩側分別剪切并彎折加工出多個散熱葉片，以擴大散熱片與流過
空氣的接觸面積，左右兩側的散熱葉片對稱分布；正極孔的前后兩側分別形成有導流突起；
導流突起中間設置導流孔；在每個散熱葉片的外側末端都形成有固定折彎，散熱片在正極
外殼上采用不等距的安裝方式，將相鄰散熱片間的距離分為大間距和小間距，每個散熱片
都有至少一面與相鄰散熱片間采用大間距。 本發(fā)明還可以采用如下技術措施 所述的散熱片組最上端散熱片的頂面及最下端散熱片的底面與外界之間都分別 被視為大間距。 所述的散熱片組中包含的散熱片數量保持不變。 所述的散熱片間的大間距與小間距的比值在1. 2-2之間。 本發(fā)明具有的優(yōu)點和積極效果是 本發(fā)明的磁控管的散熱結構中，散熱片在正極外殼上采用不等距的安裝方式，將相鄰散熱片間的距離分為大間距和小間距，每個散熱片都有至少一面與相鄰散熱片間采用大間距，由于空隙較大，進氣量也會相應增加，而且在散熱片的大間距內空氣可以保持較高的流速，使氣流能夠迅速與散熱片進行熱交換，帶走散熱片上的熱量，使每一片散熱片的散熱能力達到最大化。在不改變磁控管正極總長度與結構的前提下增強了散熱片間空氣的對流，提高了散熱片的熱交換能力，降低了磁控管正極的溫度，使磁控管的工作性能得到提高。
圖1是現有技術的磁控管 圖2是現有技術的磁控管 圖3是現有技術的磁控管 圖4是現有技術的磁控管 圖5是本發(fā)明的磁控管的 圖6是本發(fā)明的磁控管的 圖7是本發(fā)明的磁控管的 圖8是本發(fā)明的磁控管的
結構縱剖視圖；的散熱結構的示意圖；的散熱結構在組裝后的正面視圖；的散熱結構中散熱片的排列方式；散熱結構第一實施例在組裝后的正面視圖散熱結構第一實施例中散熱片的排列方式散熱結構第二實施例中散熱片的排列方式散熱結構第三實施例中散熱片的排列方式'
具體實施例方式
下面結合附圖和實施例對本發(fā)明進行詳細的說明。 圖5是本發(fā)明的磁控管的散熱結構第一實施例在組裝后的正面視圖；圖6是本發(fā)明的磁控管的散熱結構第一實施例中散熱片的排列方式；圖7是本發(fā)明的磁控管的散熱結構第二實施例中散熱片的排列方式；圖8是本發(fā)明的磁控管的散熱結構第三實施例中散熱片的排列方式。 如圖5至圖8所示，本發(fā)明的磁控管正極的散熱片61，由金屬板一體成型沖壓而成，在散熱片中部留有正極孔，用于裝配磁控管的正極外殼；圍繞正極孔位置的散熱片彎折形成正極孔板；在正極孔周圍形成有多個導流突起65，導流突起中間設置導流孔67，空氣流過散熱片間空隙時受到導流突起和導流孔的影響會改變流向，氣流會繞過磁控管的正極外殼到達背風側，從而能夠加強正極外殼背風側的熱量交換，增強了氣流死區(qū)內的散熱片換熱。散熱片在正極外殼上采用不等距的安裝方式，將相鄰散熱片間的距離分為大間距和小間距，散熱片之間大間距與小間距的比值為4 : 3，每個散熱片都有至少一面與相鄰散熱片間采用大間距，使空氣在大間距中充分流動。由于散熱片組在外殼內部的安裝位置與外殼的上部和下部間都存在較大空間，所以散熱片組最上端散熱片的頂面及最下端散熱片的底面與外界之間都分別被視為大間距。正極外殼的長度未發(fā)生變化故散熱片組的總高度也未發(fā)生變化，散熱片組中包含的散熱片數量也相應保持不變。為了便于對散熱片排列方式進行進一步說明，采用常規(guī)的7片散熱片構成的散熱片組為例。 在第一實施例中，7片散熱片間的距離自上而下分別設置為小、大、小、大、小、大。 在第二實施例中，7片散熱片間的距離自上而下分別設置為大、小、大、大、小、大。
在第三實施例中，7片散熱片間的距離自上而下分別設置為大、小、大、小、大、小。 型號相同的散熱片層疊安裝在同一正極外殼上，每片散熱片上都設置多個限位突起(未圖示)，安裝時按壓每片散熱片直至每個限位突起與下層的散熱片相互接觸，這樣可以保證散熱片相互平行，從而使散熱片間的空氣流路保持暢通。 散熱片的左右兩側分別剪切并彎折加工出三個散熱葉片63，以擴大散熱片與流過
空氣的接觸面積，由于散熱片的中心位置設置有正極孔，為保證散熱片的連續(xù)強度，處于中
部的散熱葉片要寬于其前后兩側的散熱葉片，左右兩側的散熱葉片對稱分布。 每個散熱葉片的外側末端都形成有固定折彎64，同側的散熱葉片末端的固定折彎
處于同一平面，散熱片安裝時，需對其施加向下的壓力，使散熱葉片發(fā)生形變進入到磁控管
的外殼內，固定折彎頂住下殼19b的內壁使散熱片保持位置固定。 本發(fā)明的磁控管的散熱結構中，散熱片在正極外殼上采用不等距的安裝方式，將相鄰散熱片間的距離分為大間距和小間距，每個散熱片都有至少一面與相鄰散熱片間采用大間距，由于空隙較大，進氣量也會相應增加，而且在散熱片的大間距內空氣可以保持較高的流速，使氣流能夠迅速與散熱片進行熱交換，帶走散熱片上的熱量，使每一片散熱片的散熱能力達到最大化。在不改變磁控管正極總長度與結構的前提下增強了散熱片間空氣的對流，提高了散熱片的熱交換能力，降低了磁控管正極的溫度，使磁控管的工作性能得到提高。 以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例而已，并非對本發(fā)明作任何形式上的限制，雖然本發(fā)明已以較佳實施例公開如上，然而，并非用以限定本發(fā)明，任何熟悉本專業(yè)的技術人員，在不脫離本發(fā)明技術方案范圍內，當然會利用揭示的技術內容作出些許更動或修飾，成為等同變化的等效實施例，但凡是未脫離本發(fā)明技術方案的內容，依據本發(fā)明的技術實質對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化與修飾，均屬于本發(fā)明技術方案的范圍內。
權利要求
一種磁控管的散熱結構，由多個安裝在磁控管正極外殼上的散熱片構成，其中散熱片由金屬板一體成型沖壓而成，在散熱片中部留有正極孔，用于裝配磁控管的正極外殼；圍繞正極孔位置的散熱片彎折形成正極孔板，在散熱片裝配時正極孔板與正極外殼相互配合；散熱片的左右兩側分別剪切并彎折加工出多個散熱葉片，以擴大散熱片與流過空氣的接觸面積，左右兩側的散熱葉片對稱分布；正極孔的前后兩側分別形成有導流突起；導流突起中間設置導流孔；在每個散熱葉片的外側末端都形成有固定折彎，其特征在于散熱片在正極外殼上采用不等距的安裝方式，將相鄰散熱片間的距離分為大間距和小間距，每個散熱片都有至少一面與相鄰散熱片間采用大間距。
2. 根據權利要求1所述的磁控管的散熱結構，其特征在于散熱片組最上端散熱片的頂面及最下端散熱片的底面與外界之間都分別被視為大間距。
3. 根據權利要求1、2所述的磁控管的散熱結構，其特征在于散熱片組中包含的散熱片數量保持不變。
4. 根據權利要求1所述的磁控管的散熱結構，其特征在于散熱片間的大間距與小間距的比值在1.2-2之間。
全文摘要
一種磁控管的散熱結構，由金屬板一體成型沖壓而成，在散熱片中部留有正極孔，圍繞正極孔形成有正極孔板，散熱片的左右兩側分別剪切并彎折加工出多個散熱葉片，正極孔的前后兩側分別形成有導流突起，在導流突起中間位置設置導流孔，在每個散熱葉片的外側末端都形成有固定折彎，散熱片在正極外殼上采用不等距的安裝方式，將相鄰散熱片間的距離分為大間距和小間距，每個散熱片都有至少一面與相鄰散熱片間采用大間距，散熱片大間距內的空氣可以保持較高的流速，使氣流能夠迅速與散熱片進行熱交換，帶走散熱片上的熱量，使每一片散熱片的散熱能力達到最大化，從而提高了散熱片的熱交換能力，降低了磁控管正極的溫度。
文檔編號H01J23/00GK101728180SQ20081015274
公開日2010年6月9日 申請日期2008年10月31日 優(yōu)先權日2008年10月31日
發(fā)明者王影 申請人:樂金電子(天津)電器有限公司