一種摩擦布檢測方法及裝置的制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及液晶顯示器領(lǐng)域，特別涉及一種摩擦布檢測方法及裝置。
【背景技術(shù)】
[0002]在液晶顯示器中，為了對液晶分子進行規(guī)則排列，需要設(shè)置取向膜。目前取向膜的加工大多采用摩擦法，摩擦法通常是通過將摩擦布(Rubbing Cloth)設(shè)置在取向處理設(shè)備的摩擦棍上，利用摩擦布的絨頭在PI (Polyimide，聚酰亞胺)膜上加工出朝向特定方向的規(guī)則排列的一系列細小溝槽。如果摩擦布的質(zhì)量存在缺陷，會導(dǎo)致加工出的PI膜表面存在排列不規(guī)則的溝槽或痕跡，從而影響液晶分子的規(guī)則排列，最終導(dǎo)致液晶顯示器出現(xiàn)顯示缺陷，產(chǎn)品合格率降低，因此摩擦布的質(zhì)量直接影響著取向膜的質(zhì)量。
[0003]在將摩擦布設(shè)置在摩擦輥上后，在使用前會進行檢測。目前通常的做法是在專門用于檢測的玻璃基板上涂覆PI膜并采用摩擦輥上的摩擦布進行摩擦取向處理，隨后對處理后的玻璃基板進行水蒸氣噴霧和燈光照射，由工程師根據(jù)PI膜上的痕跡對摩擦布的質(zhì)量進行判斷。但是在生產(chǎn)中，檢測用的玻璃基板會在每次檢測后去除涂覆的PI膜，然后重復(fù)使用，多次使用后的玻璃基板會產(chǎn)生質(zhì)量缺陷，而玻璃基板的質(zhì)量缺陷會對工程師的判定產(chǎn)生很大的干擾。因此這種方法并不能夠有效的檢測摩擦布的質(zhì)量。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]為了解決現(xiàn)有摩擦布檢測方法不能有效檢測出摩擦布的缺陷的問題，本發(fā)明實施例提供了一種摩擦布檢測方法及裝置。所述技術(shù)方案如下:
[0005]—方面，本發(fā)明實施例提供了一種摩擦布檢測方法，所述方法包括:
[0006]對摩擦布上用于對基板進行摩擦取向操作的區(qū)域之外的至少部分區(qū)域進行染色；
[0007]根據(jù)染色區(qū)域的圖案檢測摩擦布。
[0008]具體地，所述對摩擦布上用于對基板進行摩擦取向操作的區(qū)域之外的至少部分區(qū)域進行染色，包括:
[0009]在載物臺上設(shè)置染色片，所述染色片對應(yīng)于所述摩擦布上用于對基板進行摩擦取向操作的區(qū)域之外的至少部分區(qū)域設(shè)置；
[0010]將所述摩擦布在所述染色片上滾動。
[0011 ]優(yōu)選地，所述根據(jù)染色區(qū)域的圖案檢測摩擦布，包括:
[0012]根據(jù)所述染色片上形成的圖案檢測所述摩擦布。
[0013]進一步地，所述將所述摩擦布在所述染色片上滾動，包括:
[0014]將所述摩擦布在多個所述染色片上滾動；
[0015]其中，多個所述染色片在垂直于所述摩擦布的滾動方向上并排設(shè)置，且多個所述染色片在垂直于所述載物臺的方向上的高度不相同。
[0016]優(yōu)選地，所述根據(jù)染色后的所述至少部分區(qū)域的圖案檢測摩擦布，包括:
[0017]將所述摩擦布在著色片上滾動，以使所述染色區(qū)域在所述著色片上形成圖案；
[0018]根據(jù)所述著色片上形成的圖案檢測所述摩擦布。
[0019]進一步地，在所述將所述摩擦布在所述著色片上滾動，以使所述染色區(qū)域在所述著色片上形成圖案之前，包括:
[0020]在垂直于所述摩擦布的滾動方向上對應(yīng)于所述染色區(qū)域并排設(shè)置多個所述著色片，其中，多個所述著色片在垂直于所述載物臺的方向上的高度不相同。
[0021]優(yōu)選地，所述著色片與所述染色片一一對應(yīng)設(shè)置，所述著色片在垂直于所述載物臺的方向上的高度與對應(yīng)的所述染色片在垂直于所述載物臺的方向上的高度一致。
[0022]優(yōu)選地，在所述對摩擦布上用于對基板進行摩擦取向操作的區(qū)域之外的至少部分區(qū)域進行染色之前，所述方法還包括:
[0023]在所述載物臺上設(shè)置檢測用基板；
[0024]采用所述摩擦布對所述檢測用基板進行預(yù)摩擦處理。
[0025]另一方面，本發(fā)明實施例還提供了一種摩擦布檢測裝置，所述裝置包括:
[0026]載物臺，所述載物臺上設(shè)置有染色片；
[0027]摩擦輥，用于在所述載物臺上滾動，所述摩擦輥的外表面設(shè)有待檢測的摩擦布，所述摩擦輥與所述載物臺平行設(shè)置。
[0028]進一步地，所述裝置還包括對應(yīng)于所述摩擦布上用于對基板進行摩擦取向操作的區(qū)域之外的至少部分區(qū)域設(shè)置的第一負載片，所述染色片設(shè)置在所述第一負載片上。
[0029]更進一步地，所述裝置包括多個所述第一負載片，多個所述第一負載片在垂直于所述摩擦輥滾動的方向上并排設(shè)置，多個所述第一負載片的厚度不同，所述第一負載片用于承載所述染色片。
[0030]優(yōu)選地，所述裝置還包括第二負載片，所述第二負載片用于承載著色片，所述第二負載片在所述摩擦輥的滾動方向上對應(yīng)所述第一負載片設(shè)置在所述載物臺上。
[0031]進一步地，所述裝置包括多個所述第二負載片，多個所述第二負載片在所述摩擦輥的滾動方向上對應(yīng)所述第一負載片設(shè)置在所述載物臺上，且多個所述第二負載片的厚度不同。
[0032]優(yōu)選地，所述裝置包括多個所述第二負載片，所述第二負載片在所述摩擦輥的滾動方向上與所述第一負載片一一對應(yīng)設(shè)置在所述載物臺上，且所述第二負載片的厚度與對應(yīng)的所述第一負載片的厚度一致。
[0033]優(yōu)選地，所述載物臺上設(shè)有用于對所述第一負載片和所述第二負載片限位的限位結(jié)構(gòu)。
[0034]可選地，所述裝置還包括可轉(zhuǎn)動地設(shè)置在所述載物臺上的轉(zhuǎn)盤，所述染色片和著色片設(shè)置在所述轉(zhuǎn)盤上，所述染色片和所述著色片沿所述轉(zhuǎn)盤的圓周方向間隔設(shè)置。
[0035]本發(fā)明實施例提供的技術(shù)方案帶來的有益效果是:
[0036]通過對摩擦布上用于對基板進行摩擦取向操作的區(qū)域之外的至少部分區(qū)域進行染色，避免了染料對基板區(qū)域的污染，同時根據(jù)染色區(qū)域的圖案檢測摩擦布，通過觀察圖案的深淺、排列是否規(guī)則即可以對摩擦布的質(zhì)量進行檢測，從而避免了由于摩擦布存在質(zhì)量缺陷而造成加工出的取向膜上液晶分子排列不規(guī)則，最終導(dǎo)致液晶顯示器出現(xiàn)顯示缺陷的問題，提高了液晶顯示器質(zhì)量的合格率。
【附圖說明】
[0037]為了更清楚地說明本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案，下面將對實施例描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。
[0038]圖1是本發(fā)明實施例提供的一種摩擦布檢測方法的流程圖；
[0039]圖2是本發(fā)明實施例提供的另一種摩擦布檢測方法的流程圖；
[0040]圖3是本發(fā)明實施例提供的另一種摩擦布檢測方法的流程圖；
[0041]圖4是本發(fā)明實施例提供的一種摩擦布檢測裝置；
[0042]圖5是本發(fā)明實施例提供的一種載物臺的俯視圖；
[0043]圖6是本發(fā)明實施例提供的一種載物臺的俯視圖；
[0044]圖7是本發(fā)明實施例提供的另一種載物臺的俯視圖；
[0045]圖8是本發(fā)明實施例所提供的另一種摩擦布檢測裝置。
【具體實施方式】
[0046]為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結(jié)合附圖對本發(fā)明實施方式作進一步地詳細描述。
[0047]圖1是本發(fā)明實施例提供的一種摩擦布檢測方法的流程圖，如圖1所示，該方法包括:
[0048]Sll:對摩擦布上用于對基板進行摩擦取向操作的區(qū)域之外的至少部分區(qū)域進行染色；
[0049]S12:根據(jù)染色區(qū)域的圖案檢測摩擦布。
[0050]本發(fā)明實施例通過對摩擦布上用于對基板進行摩擦取向操作的區(qū)域之外的至少部分區(qū)域進行染色，避免了染料對基板區(qū)域的污染，同時根據(jù)染色區(qū)域的圖案檢測摩擦布，通過觀察圖案的深淺、排列是否規(guī)則即可以對摩擦布的質(zhì)量進行檢測，從而避免了由于摩擦布存在質(zhì)量缺陷而造成加工出的取向膜上液晶分子排列不規(guī)則，最終導(dǎo)致液晶顯示器出現(xiàn)顯示缺陷的問題，提高了液晶顯示器質(zhì)量的合格率。
[0051]圖2是本發(fā)明實施例提供的另一種摩擦布檢測