專利名稱：大型擠壓機疊板立柱的加工液壓預緊裝置及加工方法
技術領域：
本發(fā)明屬于機械加工工藝技術領域，特別涉及一種大型擠壓機疊板立柱的加工液壓預緊裝置及加工方法。
背景技術：
傳統(tǒng)擠壓機一般采用四根長拉柱作為前、后梁之間的受力件，而隨著擠壓機越來越大型化，已經(jīng)開始采用疊板立柱來替代傳統(tǒng)的拉柱，這種疊板立柱具有成本低，生產(chǎn)周期短，并且不受大型鍛件限制的特點。然而，由于每套疊板立柱由多塊板材疊加組成，在使用時要保證每塊板材受力一致，這樣就要求疊板立柱兩側每塊板材的定位受力圓弧必須一致，否則會因受力不均，造成疊板立柱損壞；這就對疊板立柱加工、安裝過程提出每塊疊板處于平直、受力均勻的工藝要求。但是在自然狀態(tài)下，使用現(xiàn)有通用加工設備無法保證多塊板材處于相等平直的狀態(tài)，也無法保證其尺寸精度和受力一致。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術的不足，提供一種能夠定位，并使疊板在平直的狀態(tài)下進行加工，保證了各加工位置的尺寸精度，同時也保證了各疊板在擠壓機工作時受力一致的大型擠壓機疊板立柱的加工液壓預緊裝置及加工方法。為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術方案如下大型擠壓機疊板立柱加工液壓預緊裝置，其特征是包括定位工裝與液壓系統(tǒng)； 所述定位工裝由一套組合支座和分支座組成；所述液壓系統(tǒng)由組合油缸和液壓控制系統(tǒng)組成；其中所述組合支座是兩組通過槽鋼焊接成的U型框架，分支座是一組焊接而成的U型框架，組合支座和分支座的U型框架上面設有插孔并裝插板；在所述組合支座的U型框架和分支座的側面，以及插板上的裝有緊定螺釘；通過上面插板上的緊定螺釘和側面的緊定螺釘對疊板進行固定，并作為調整距離的固定件。大型擠壓機疊板立柱加工方法，其特征是包括以下工序及步驟1)、按工藝要求直接切割出帶工藝塊的疊板，疊板上的工藝塊作為預緊拉直的受力占.
力點；2、在每塊疊板之間墊有薄鋼板，這樣可以減小疊板之間在預緊拉直過程中產(chǎn)生的摩擦力，疊板對齊疊加好后在大頭兩端和側面焊牢，使疊板成為一個整體，然后將疊板吊裝在立柱的框架中，焊好上蓋。3、在加工之前，將定位工裝中的組合支座裝到立柱前端、將分支座裝到立柱后端， 將液壓系統(tǒng)的兩套七單元的組合油缸裝到疊板上的工藝塊和組合支座之間，通過組合支座與分支座上面、左面、右面的緊固螺釘將七塊疊板初步固定。4)、然后將組合油缸頂頭前部的疊板連接焊縫全部打磨開，確保每一塊疊板都受力均勻；通過控制將液壓系統(tǒng)的油壓逐部加大，兩套組合油缸頂頭同時伸出，頂住疊板上的工藝塊受力處，打壓到32MPa以上時，疊板分別受力頂直預緊，并使每塊鋼板處于平直的狀態(tài)；5)、加工圓弧，達到了技術要求；6)、加工完成后再次將大頭兩端和側面焊牢，將液壓系統(tǒng)泄壓，拆下該裝置，加工其它部位，最后將疊板上的工藝塊全部加工掉，至此整個疊板立柱的加工全部完成。本發(fā)明的突出實質性特點和顯著有益效果是采用本發(fā)明的預緊裝置及加工方法，使疊板在平直的狀態(tài)下進行加工，保證了各加工位置的尺寸精度，同時也保證了各疊板在擠壓機工作時受力一致，可適用于90麗、 95MN、110MN、220MN等大型擠壓機疊板立柱的加工制造。


圖1是本發(fā)明的結構和使用狀態(tài)示意圖。圖2是圖1的A-A旋轉剖視圖。圖3是圖1的B-B旋轉剖視圖。圖4是圖1的C-C旋轉剖視圖。圖5是本發(fā)明中組合油缸的結構圖。圖6是本發(fā)明中組合油缸的結構局部剖視圖。圖7是本發(fā)明的液壓系統(tǒng)原理示意圖。
具體實施例方式以下結合附圖對本發(fā)明的具體實施進行詳細說明。圖1、圖2、圖3和圖4所示，本發(fā)明大型擠壓機疊板立柱的加工液壓預緊裝置。它包括定位工裝與液壓系統(tǒng)；所述定位工裝由一套組合支座1和分支座2組成；液壓系統(tǒng)由兩套七單元的組合油缸3和液壓控制系統(tǒng)組成；所述組合支座是兩組通過槽鋼焊接成的U型框架，分支座是一組焊接而成的U型框架，組合支座和分支座的U型框架上面設有插孔并裝插板4 ；在所述組合支座的U型框架和分支座的側面，以及插板上的裝有緊定螺釘5 ；通過上面插板上的緊定螺釘和側面的緊定螺釘對疊板進行固定，并作為調整距離的固定件。圖5和圖6所示，組合油缸的結構。組合油缸的缸體3-1是在一個長方形，缸體3-1 設有七套油缸，即有七套油缸孔，七油缸尺寸規(guī)格相同、工作壓力油腔與回程油腔通過缸體 1上的工藝油孔串連；組合油缸的每個油缸頂頭受力均勻一致。每套單元的油缸孔中有鎖母3-2、銅擋環(huán)3-3、活塞3_4、導套3_5、卡鍵3_6、壓環(huán) 3-7、螺堵3-8、堵頭3-9、吊環(huán)螺釘3-10、孔用彈性擋圈3_11、M6螺釘3_12、活塞用組合密封 3-13、活塞支承環(huán)3-14、孔用密封圈3-15、支承環(huán)3_16、0形圈3_17、軸用密封圈3_18、導套用支承環(huán)3-19、防塵密封圈3-20 ；所述鎖母3-2裝在活塞4的底部并通過M6螺釘3_12 固定；所述銅擋環(huán)3-3、活塞用組合密封3-13、活塞支承環(huán)3-14、孔用密封圈3_15裝于活塞 3-4上；所述導套3-5裝于活塞3-4的前部，在活塞3-4與導套3_5之間裝軸用密封圈3_18、 導套用支承環(huán)3-19、防塵密封圈3-20，在油缸孔與導套3-5之間裝軸用密封圈3_18 ；所述卡鍵3-6與壓環(huán)3-7裝在導套3-5與缸體的油缸孔之間，并使用孔用彈性擋圈3-11將卡鍵36、壓環(huán)3-7及導套3-5固定限定缸體的油缸孔中；所述螺堵3-8和堵頭3_9用于工藝油孔的封堵。在所述油缸底部與鎖母3-2處設為油缸的工作壓力油腔，工作壓力油腔與缸體 3-1上設有的工作壓力進油孔連通，在所述油缸中部、活塞3-4與導套3-5之間設有回程油腔，回程油腔與缸體3-1上設有的回程進油孔連通。圖7所示，液壓系統(tǒng)原理示意圖。該液壓控制系統(tǒng)屬于常見液壓傳動系統(tǒng)，由泵站、電磁換向閥、蓄能器等，以及電氣控制裝置組成。詳細構成不再表述。本發(fā)明大型擠壓機疊板立柱的加工方法，圖1所示，該加工方法包括以下工序和步驟1、疊板10在最初的下料工序中，按工藝要求直接切割出帶工藝塊11的疊板，疊板上的工藝塊作為預緊拉直的受力點。2、在每塊疊板之間墊有5mm厚的鋼板，這樣可以減小七塊疊板10在預緊拉直過程中產(chǎn)生的摩擦力，七塊疊板對齊疊加好后在大頭兩端和側面焊牢，使七塊疊板成為一個整體，然后將疊板吊裝在立柱的框架中，焊好上蓋。3、在加工之前，將定位工裝中的組合支座裝到立柱12前端、將分支座裝到立柱12 后端，將液壓系統(tǒng)的兩套七單元的組合油缸裝到疊板上的工藝塊11和組合支座1之間，通過組合支座1與分支座2上面、左面、右面的緊固螺釘將七塊疊板初步固定。4、預緊前要將焊縫打磨開，確保每一塊都受力均勻，通過液壓控制系統(tǒng)將液壓系統(tǒng)的組合油缸逐漸加壓到32Mpa，以上兩套七單元的組合油缸頂頭同時伸出頂住疊板上的工藝塊處，在向組合油缸打壓到32MPa時立柱中的七塊疊板分別受力頂直及預緊，并且使每塊疊板處于平直的狀態(tài)。5、加工 15325士0. Imm 中心兩側 R170+0. 04mm 的圓弧。6、通過拋光工具使圓弧的粗糙度達到RaO. 8，達到了技術要求。圓弧加工好后，再次將大頭兩端和側面焊牢，將液壓系統(tǒng)泄壓，拆下定位工裝，加工其它部位，最后將疊板上的工藝塊全部加工掉，至此整個疊板立柱的加工全部完成。應用示例110MN擠壓機采用疊板立柱來替代傳統(tǒng)的拉柱，作為前、后梁之間的受力件，它具有成本低，生產(chǎn)周期短，而且不受大型鍛件限制的特點。110MN擠壓機共有立柱四套，立柱形狀和結構較為復雜，加工精度高，其外形尺寸16985X1550X800，每套重量67T，由七塊 80mm厚的疊板組成。每套疊板立柱工作時承受2750噸的拉力，7塊疊板受力要求一致，尤其是每塊疊板兩側受力圓弧的加工必須保證一致，否則會因受力不均，造成立柱在使用過程中損壞。立柱受力的圓弧中心為15325士0. 1mm，四個受力圓弧R170+0. 04mm，光潔度RaO. 8。通過使用本發(fā)明大型擠壓機疊板立柱加工液壓裝置和根據(jù)以上本發(fā)明所述大型擠壓機疊板立柱加工方法加工完成的IOMN擠壓機的疊板立柱。保證了七塊疊板平直和受力均勻，使各塊疊板的加工尺寸精度和受力大小完全一致，滿足了該疊板立柱的設計技術要求。
權利要求
1.大型擠壓機疊板立柱加工液壓預緊裝置，其特征是包括定位工裝與液壓系統(tǒng)；所述定位工裝由一套組合支座(1)和分支座( 組成；所述液壓系統(tǒng)由組合油缸C3)及液壓控制系統(tǒng)組成；其中所述組合支座(1)是兩組通過槽鋼焊接成的U型框架，分支座( 是一組焊接而成的 U型框架，組合支座(1)和分支座O)的U型框架上面設有插孔并裝插板；在所述組合支座的U型框架和分支座的側面，以及插板上的裝有緊定螺釘(5)；通過上面插板上的緊定螺釘和側面的緊定螺釘對疊板進行固定，并作為調整距離的固定件。
2.一種大型擠壓機疊板立柱加工方法，其特征是包括以下工序及步驟1)、按工藝要求直接切割出帶工藝塊(11)的疊板(10)，疊板上的工藝塊作為預緊拉直的受力點；2)、在每塊疊板之間墊有薄鋼板，這樣可以減小疊板(10)之間在預緊拉直過程中產(chǎn)生的摩擦力，疊板對齊疊加好后在大頭兩端和側面焊牢，使疊板成為一個整體，然后將疊板吊裝在立柱的框架中，焊好上蓋。3)、在加工之前，將定位工裝中的組合支座裝到立柱(1 前端、將分支座裝到立柱 (12)后端，將液壓系統(tǒng)的兩套七單元的組合油缸裝到立柱(1 上的工藝塊(11)和組合支座(1)之間，通過組合支座(1)與分支座( 上面、左面、右面的緊固螺釘將七塊疊板初步固定。4)、然后將組合油缸C3)頂頭前部的疊板連接焊縫全部打磨開，確保每一塊疊板都受力均勻；通過控制將液壓系統(tǒng)的油壓逐部加大，兩套組合油缸頂頭同時伸出，頂住疊板上的工藝塊受力處，打壓到32MPa以上時，疊板分別受力頂直預緊，并使每塊鋼板處于平直的狀態(tài)；5)、加工疊板的兩側定位受力圓??；6)、加工完成后再次將大頭兩端和側面焊牢，將液壓系統(tǒng)泄壓，拆下定位工裝，加工其它部位，最后將疊板上的工藝塊全部加工掉，至此整個疊板立柱的加工全部完成。
全文摘要
本發(fā)明是大型擠壓機疊板立柱的加工液壓預緊裝置及加工方法，其特點是包括定位工裝與液壓系統(tǒng)；定位工裝由一套組合支座和分支座組成；該加工方法是切割出帶工藝塊的疊板，每塊疊板之間墊有薄鋼板，將定位工裝中的組合支座裝到立柱前端，將分支座裝到立柱后端，將組合油缸裝到立柱上的工藝塊和組合支座之間，通過控制將液壓系統(tǒng)的油壓逐部加大，組合油缸頂頭同時伸出，頂住疊板上的工藝塊受力處，使每塊鋼板處于平直的狀態(tài)，然后加工兩側定位受力圓弧，將液壓系統(tǒng)泄壓，拆下定位工裝，再將疊板上的工藝塊全部加工掉。本發(fā)明保證了各加工尺寸精度，保證了各疊板在擠壓機工作時受力一致，可適用大型擠壓機疊板立柱的加工制造。
文檔編號B25B11/00GK102225539SQ20111008589
公開日2011年10月26日 申請日期2011年3月30日 優(yōu)先權日2011年3月30日
發(fā)明者左開紅, 張楓奎, 王立剛, 薛小飛 申請人:太原重工股份有限公司