本發(fā)明涉及一種組合井蓋及其制作方法。

背景技術：

目前市場上銷售的路政用井蓋主要有鑄鐵井蓋、混凝土井蓋、不銹鋼井蓋和有機復合井蓋。鑄鐵井蓋由于回收價值高，容易被盜，且井蓋丟失可能會造成行人墜井和交通事故，嚴重威脅道路安全；普通混凝土井蓋的出現(xiàn)改善了井蓋被盜的不良現(xiàn)象，但其使用壽命短、易損耗，導致井蓋更換頻繁；鋼纖維混凝土井蓋作為普通混凝土井蓋的改良產品，因優(yōu)良的性能而被迅速推廣應用于市政道路工程中，但鋼纖維混凝土井蓋和普通混凝土井蓋一樣，內部需要加設焊接的鋼筋網，澆筑成型后需要拆模，耗時耗力、成本高，同時井蓋抗裂、抗?jié)B性差，雨水和污水滲入后內部的鋼筋網和鋼纖維容易被銹蝕；不銹鋼井蓋需要附加橫向鋼筋作為剪力連接件，增加了材料和人力成本；有機復合井蓋易老化，耐久性較差，且質量比混凝土井蓋和鑄鐵井蓋輕，車輛碾壓時容易晃動、下沉，存在行車噪聲和安全隱患等問題。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明針對上述現(xiàn)有技術存在的問題做出改進，即本發(fā)明所要解決的技術問題是提供一種組合井蓋及其制作方法，不僅具有主動防盜性，制作簡單、省時省力，而且承重性能優(yōu)異，不易晃動、行車噪聲小、安全。

為了解決上述技術問題，本發(fā)明的技術方案是：一種組合井蓋，其特征在于：包括井蓋本體和井座，井蓋本體遮蓋井口，井座固定于井口，用于安放井蓋；所述井座包括底部圓環(huán)和上部圓環(huán)，底部圓環(huán)的環(huán)寬大于上部圓環(huán)的環(huán)寬，底部圓環(huán)的內環(huán)直徑小于上部圓環(huán)的內環(huán)直徑；所述井蓋本體包括底部封口的空心圓柱狀的鋼殼和填充在鋼殼內的混凝土塊，鋼殼內底面上固定連接有帶頭栓釘，并開有預留孔，預留孔上設置有垂直鋼管，預留孔的孔徑與鋼管的內徑相等，鋼殼預留孔和鋼管內孔形成安裝孔。

進一步地，井座由摻有硅灰的短切玄武巖纖維混凝土組成。

進一步地，井蓋本體的混凝土塊由摻有硅灰的短切玄武巖纖維混凝土組成。

進一步地，井座由摻有硅灰的短切玄武巖纖維混凝土組成；井蓋本體的混凝土塊由摻有硅灰的短切玄武巖纖維混凝土組成。

進一步地，所述摻硅灰的短切玄武巖纖維混凝土由下述重量份的原料制成：水泥400-500份，硅灰10-40份，砂600-800份，碎石1000-1200份，聚羧酸高性能減水劑1-4份，水100-200份，短切玄武巖纖維2-11份。

進一步地，所述減水劑為聚羧酸高性能減水劑，有效成分含量20-25%，減水率20-30%；所述短切玄武巖纖維密度2550-2650kg/m3，纖維長度15-18mm，直徑15-22μm；所述硅灰含硅量為85-98%；所述碎石粒徑范圍為5mm-16mm，連續(xù)級配，含泥量<1%；所述砂細度模數2.3-3.7，顆粒級配屬于ⅰ區(qū)或ⅱ區(qū)，含泥量<2%；所述水泥為p.o42.5-52.5，密度為3100-3200kg/m3。

進一步地，帶頭栓釘與鋼殼之間、預留孔處的鋼殼與鋼管之間進行焊接。

進一步地，所述的井蓋本體和井座配套生產、使用，井蓋本體能夠緊密地嵌入井座。

進一步地，組合井蓋的制作方法，包括以下步驟：

1）制作井蓋本體的準備工作

制作底部封口的空心圓柱狀的鋼殼，鋼殼內底面固定設置多個帶頭栓釘并開設至少兩個預留孔，預留孔處固定設置垂直的鋼管；

2）制作井座的準備工作

準備井座模具以備用；

3）制備摻硅灰的短切玄武巖纖維混凝土

根據設計配合比，先將碎石、砂倒入攪拌機攪拌0.5-1min；再加入水泥、硅灰，攪拌0.5-1min；然后分兩次均勻撒入短切玄武巖纖維，每撒入一次攪拌0.5-1min；最后將水和減水劑的混合溶液倒入攪拌機再攪拌2-3min；

4）澆筑、振搗和養(yǎng)護

將步驟3）制備的混凝土倒入步驟1）的鋼殼內，澆筑成型混凝土塊以制成井蓋本體，同時將步驟3）制備的混凝土倒入步驟2）預先備好的井座模具內，澆筑成型井座；振搗結實，再養(yǎng)護28天至混凝土強度滿足設計要求，其間井座養(yǎng)護14天后脫模；

5）安裝和防腐

將養(yǎng)護成型后的井座，固定在井口，再對井蓋本體底部即鋼殼外底面刷防腐漆，漆干后嵌入井座。

進一步地，鋼殼外側壁與井座上部圓環(huán)的內壁之間存有間隙，且間隙不超過2mm。

與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明具有以下有益效果：1）此類井蓋屬于組合井蓋，相對于鑄鐵井蓋，可回收的材料少，鋼板隱蔽在底部，具有主動防盜性；2）組合井蓋本體制作過程無需支模和拆模，省時省力；3）組合井蓋本體不需要附加橫向鋼筋作為剪力連接件，通過焊接帶頭栓釘實現(xiàn)纖維混凝土與鋼板之間的可靠連接，使用階段兩種材料共同工作，承重性能優(yōu)異；4）組合井蓋采用短切玄武巖纖維代替市場上普遍使用的鋼纖維，克服了后者易出現(xiàn)的銹蝕和制備時易抱團等問題，同時加入硅灰提高了混凝土的密實度和抗?jié)B性，雨水和污水不易內滲侵蝕井蓋內部，延長了使用壽命；5）組合井蓋自重較大、不易晃動，行車噪聲小且更加安全；6）可以用作城市道路、公路、人行道、停車場上雨水、污水井的井蓋。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實施例的俯視示意圖；

圖2為本發(fā)明實施例的圖1的1-1剖面示意圖；

圖3為本發(fā)明實施例的井蓋本體俯視示意圖；

圖4為本發(fā)明實施例的圖3的2-2剖面示意圖；

圖5為本發(fā)明實施例的井座結構俯視示意圖；

圖6為本發(fā)明實施例的圖5的3-3剖面示意圖。

圖中：1-井蓋本體，2-井座，3-安裝孔，4-帶頭栓釘，5-上部圓環(huán)，6-底部圓環(huán)，7-鋼殼，8-預留孔，9-鋼管，10-混凝土塊。

具體實施方式

下面結合附圖和具體實施方式對本發(fā)明做進一步詳細的說明。

一種組合井蓋，包括井蓋本體1和井座2，井蓋本體1遮蓋井口，井座2固定于井口，用于安放井蓋；所述井座2包括底部圓環(huán)6和上部圓環(huán)5，底部圓環(huán)6的環(huán)寬大于上部圓環(huán)5的環(huán)寬，底部圓環(huán)6的內環(huán)直徑小于上部圓環(huán)5的內環(huán)直徑，井座2由摻有硅灰的短切玄武巖纖維混凝土澆筑而成；所述井蓋本體1包括底部封口的空心圓柱狀的鋼殼7和填充在空心圓柱內的混凝土塊10，混凝土塊10由摻有硅灰的短切玄武巖纖維混凝土澆筑而成；鋼殼7內表面焊有帶頭栓釘作4為混凝土塊10與鋼殼7之間的剪力連接件，鋼殼7上開有預留孔8，預留孔8上焊有垂直鋼管9以便為后澆的混凝土塊10留孔，且作為井蓋通氣、排水孔和檢修時開啟孔用。所述的井蓋本體1和井座2配套生產和使用，井蓋本體1能夠緊密地嵌入井座2。

所述摻硅灰的短切玄武巖纖維混凝土由下述重量份的原料組成：水泥400-500份，硅灰10-40份，砂600-800份，碎石1000-1200份，聚羧酸高性能減水劑1-4份，水100-200份，短切玄武巖纖維2-11份；所述減水劑為聚羧酸高性能減水劑，有效成分含量20-25%，減水率20-30%；所述短切玄武巖纖維密度2550-2650kg/m3，纖維長度15-18mm，直徑15-22μm；所述硅灰含硅量為85-98%，其他性能指標滿足《砂漿和混凝土用硅灰（gb/t27690-2011）》的要求；所述碎石粒徑范圍為5mm-16mm，連續(xù)級配，含泥量<1%，其他性能指標滿足《建筑用卵石、碎石（gb/t14685-2011）》的要求；所述砂細度模數2.3-3.7，顆粒級配屬于ⅰ區(qū)或ⅱ區(qū)，含泥量<2%，其他性能指標滿足《建筑用砂gb/t14684-2011）》的要求；所述水泥為p.o42.5-52.5，密度為3100-3200kg/m3，其他性能指標滿足《通用硅酸鹽水泥（gb175-2007）》的要求。

進一步地，組合井蓋的制作方法，包括以下步驟：

1）制作井蓋本體1的準備工作

制作底部封口的空心圓柱狀的鋼殼7，鋼殼7內底面固定設置多個帶頭栓釘4并開設至少兩個預留孔8，預留孔8處固定設置垂直的鋼管9；

2）制作井座2的準備工作

準備井座模具以備用；

3）制備摻硅灰的短切玄武巖纖維混凝土

根據設計配合比，先將碎石、砂倒入攪拌機攪拌0.5-1min；再加入水泥、硅灰，攪拌0.5-1min；然后分兩次均勻撒入短切玄武巖纖維，每撒入一次攪拌0.5-1min；最后將水和減水劑的混合溶液倒入攪拌機再攪拌2-3min；

4）澆筑、振搗和養(yǎng)護

將步驟3）制備的混凝土倒入步驟1）的鋼殼7內，澆筑成型混凝土塊10以制成井蓋本體1，同時將步驟3）制備的混凝土倒入步驟2）預先備好的井座模具內，澆筑成型井座2；振搗結實，再養(yǎng)護28天至混凝土強度滿足設計要求，其間井座2養(yǎng)護14天后脫模；

5）安裝和防腐

將養(yǎng)護成型后的井座2，固定在井口，再對井蓋本體1底部即鋼殼7外底面刷防腐漆，漆干后嵌入井座2。

進一步地，鋼殼7外側壁與井座2上部圓環(huán)5的內壁之間存有間隙，且間隙不超過2mm。

如圖所示，實施例中的一種組合井蓋，包括有井蓋本體1和井座2，本發(fā)明的制作方法和主要步驟：

1）制作井蓋本體1的準備工作

制作底部封口的空心圓柱狀的鋼殼7，鋼殼7底面厚度為3-5mm；鋼殼7內底面焊有11個m13*50的帶頭栓釘4作為剪力連接件，帶頭栓釘4的布置如圖3所示，鋼殼7內底面中心布置一個，圓周上均勻布置6個，圓周直徑為鋼殼7內底面直徑的1/2，鋼殼7內壁附近對稱布置4個；鋼殼7內底面開設兩個預留孔8，兩個預留孔8的圓心與鋼殼7內底面圓心處在同一條直線上，且兩個預留孔8的圓心相對于鋼殼7內底面圓心對稱，預留孔8處焊接垂直的鋼管9，安裝孔3包括預留孔8和鋼管9內孔，預留孔8直徑為40mm，焊接的鋼管9內徑和預留孔8的孔徑一致；

2）制作井座2的準備工作

準備井座模具以備用；

3）制備摻硅灰的短切玄武巖纖維混凝土

摻硅灰的短切玄武巖纖維混凝土包括下述重量份的原料：p.o42.5水泥465份，硅灰14份，碎石1076份，砂688份，聚羧酸高性能減水劑3份，水160份，短切玄武巖纖維4份；所述減水劑為聚羧酸高性能減水劑，有效含量25%，減水率25%；所述短切玄武巖纖維密度2650kg/m3，纖維長度18mm，直徑15μm；所述硅灰含硅量為90%，其他性能指標滿足《砂漿和混凝土用硅灰（gb/t27690-2011）》的要求；所述碎石粒徑范圍為5mm-16mm，連續(xù)級配，含泥量<1%，其他性能指標滿足《建筑用卵石、碎石（gb/t14685-2011）》的要求；所述砂細度模數2.8，含泥量<2%，顆粒級配屬于ⅱ區(qū)，其他性能指標滿足《建筑用砂gb/t14684-2011）》的要求；所述水泥為p.o42.5，密度為3150kg/m3，其他性能指標滿足《通用硅酸鹽水泥（gb175-2007）》的要求；

根據設計配合比，先碎石、砂倒入攪拌機攪拌30s；隨后加入水泥、硅灰再攪拌30s；然后分兩次均勻撒入短切玄武巖纖維，每撒入一次攪拌30s；最后將水和減水劑的混合溶液倒入攪拌機再攪拌2min；

4）澆筑、振搗和養(yǎng)護

將步驟3）制備的混凝土倒入步驟1）的鋼殼7內，澆筑成型混凝土塊10以制成井蓋本體1，同時將步驟3）制備的混凝土倒入步驟2）預先備好的井座模具內，澆筑成型井座2；振搗結實，再養(yǎng)護28天至混凝土強度滿足設計要求，其間井座2養(yǎng)護14天后脫模；

5）安裝和防腐

將養(yǎng)護成型后的井座2，固定在井口，再對井蓋本體1底部即鋼殼7外底面刷防腐漆，漆干后嵌入井座2，鋼殼7外側壁與井座2上部圓環(huán)5的內壁之間存有間隙，且間隙為2mm。

上述具體實施方式，對本發(fā)明的目的、技術方案和要點進行了進一步詳細說明，所應理解的是，以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內。