本發(fā)明涉及一種連接建筑結(jié)構(gòu)中剪力墻與混凝土樓板的連接裝置及其設(shè)置方法，屬于建筑工程領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

剪力墻和混凝土樓板(本發(fā)明中混凝土樓板包括屋面板)是在建筑結(jié)構(gòu)中應(yīng)用得非常廣泛的構(gòu)件。剪力墻一般是豎向設(shè)置，用于抵抗建筑結(jié)構(gòu)所承受的水平作用(如風(fēng)、水平地震等)，也承擔(dān)豎向荷載(如建筑物的自重、使用荷載等)?；炷翗前逡话闼皆O(shè)置，承擔(dān)豎向荷載，也通過水平抗剪剛度協(xié)調(diào)同一樓層所有豎向構(gòu)件的變形。

剪力墻和混凝土樓板之間應(yīng)設(shè)置可靠的連接，才能保證兩者在水平方向協(xié)調(diào)變形，并且保證樓層剪力按照剪力墻與框架柱的剪切剛度比進(jìn)行分配。

目前建筑結(jié)構(gòu)中的剪力墻與混凝土樓板之間一般通過連接鋼筋連接。連接鋼筋的材料強(qiáng)度、數(shù)量與橫截面積通常與混凝土樓板內(nèi)指向剪力墻的鋼筋的材料強(qiáng)度、數(shù)量和橫截面積相等。

如圖1、圖2所示為現(xiàn)有技術(shù)下剪力墻和混凝土樓板的連接關(guān)系示意圖，其中圖1是豎向剖面圖，圖2是平面示意圖。剪力墻1和混凝土樓板2之間會設(shè)置較多的連接鋼筋4，連接鋼筋4一端伸入剪力墻1中，另一端伸入混凝土樓板2中，與混凝土樓板2內(nèi)指向剪力墻1的板內(nèi)鋼筋3搭接。按現(xiàn)有技術(shù)的做法，連接鋼筋4的材料強(qiáng)度、數(shù)量與橫截面積與板內(nèi)鋼筋3相同。

混凝土樓板2內(nèi)指向剪力墻1的板內(nèi)鋼筋3數(shù)量較多。在豎直方向：一般在混凝土樓板2的板面和板底均勻分布，如果混凝土樓板2較厚，則在板厚度中間還會增加一層。在水平方向：板內(nèi)鋼筋3的間距一般不超過200mm。例如：剪力墻1在水平方向長25m，混凝土樓板2內(nèi)指向剪力墻1的板內(nèi)鋼筋3分為板面和板底設(shè)置，間距均為100mm，那么板內(nèi)鋼筋3的數(shù)量總共有500根。按照現(xiàn)有技術(shù)，在剪力墻1澆筑之前，需要在剪力墻1的鋼筋籠上綁扎500根連接鋼筋4，以便與板內(nèi)鋼筋3一一搭接，這是很大的工作量，會耗費(fèi)大量工時。

圖3所示為現(xiàn)有技術(shù)下剪力墻模板設(shè)置示意圖。為了縮短工期，在高層建筑結(jié)構(gòu)施工時，一般采用剪力墻1的施工進(jìn)度快于混凝土樓板2的方法，所以往往是混凝土樓板2落后于剪力墻1好幾層才能施工。

澆筑剪力墻1之前，需要先將連接鋼筋4與剪力墻1的鋼筋籠綁扎固定，然后在剪力墻1外面設(shè)置模板5。等到澆筑混凝土樓板2的時候，模板5以內(nèi)的混凝土已經(jīng)硬化了，這時再拆除模板5，澆筑混凝土樓板2。這樣的做法面臨一個問題：澆筑剪力墻1時所設(shè)置的模板5，總是會跨越混凝土樓板2所處的高度，而預(yù)留在剪力墻1中準(zhǔn)備與混凝土樓板2相連的連接鋼筋4則會妨礙模板5的設(shè)置。

按照現(xiàn)有技術(shù)，實(shí)際工程中一般采用以下三種方法來解決這個問題：

1、將連接鋼筋4與剪力墻1的鋼筋籠綁扎固定時，先將連接鋼筋4伸出剪力墻1外面的部分向上或者向下彎折，使它們不妨礙模板5的設(shè)置，等到拆除模板5之后，再鑿除部分混凝土，將連接鋼筋4彎折的部分從剪力墻1墻體里挖出并重新彎折回水平(如圖4、圖5所示)。這種做法在目前應(yīng)用最為廣泛。但因?yàn)檫B接鋼筋4的數(shù)量很多，一根一根的綁扎和彎折非常耗費(fèi)工時和費(fèi)用，且為了將連接鋼筋4從剪力墻1墻體里挖出，需要鑿掉約400～500mm高的剪力墻1的墻體混凝土，鑿深約20mm。如果剪力墻1的厚度為300mm，墻的內(nèi)外兩側(cè)都有樓板，這樣墻體就會被鑿除約40mm的厚度，使得剪力墻1在混凝土樓板2附近的厚度減小為原設(shè)計(jì)的87％，形成薄弱部位，對建筑結(jié)構(gòu)的安全不利。

2、使剪力墻1和混凝土樓板2的施工進(jìn)度相同。模板5僅設(shè)置到混凝土樓板2底部(如圖6)，剪力墻1也只是澆筑到混凝土樓板2的高度。等到混凝土樓板2的混凝土硬化以后，再繼續(xù)安裝其上一層的模板5。而上一層的模板5也僅設(shè)置到上一層的混凝土樓板2底部。采用這種做法會減緩施工進(jìn)度，在工期要求很緊時，難以被采用。

3、安裝模板5和澆筑剪力墻1時，并不預(yù)先設(shè)置連接鋼筋4，而是在澆筑剪力墻1完成，混凝土硬化并拆除模板5后，通過在剪力墻1上鉆孔和化學(xué)植筋的方式設(shè)置連接鋼筋4。采用這種方法會遇到三個問題：(1)因?yàn)檫B接鋼筋4數(shù)量眾多，而化學(xué)植筋花費(fèi)較高，所以經(jīng)濟(jì)性不好且工作量大；(2)剪力墻1內(nèi)的鋼筋數(shù)量也很多，在已澆筑完成的剪力墻1側(cè)壁鉆孔，經(jīng)常會碰到墻體內(nèi)的鋼筋而不得不換個位置重新鉆孔，最終導(dǎo)致剪力墻1表面到處是孔；(3)新硬化的混凝土強(qiáng)度還比較低，這樣密集鉆孔會在剪力墻1內(nèi)部造成很多裂縫，降低其承載力。

該問題是困擾本技術(shù)領(lǐng)域的一個難題。由于現(xiàn)有的施工方法沿用多年，操作方法相對熟悉，技術(shù)人員難以走出現(xiàn)有技術(shù)的束縛。但是，找到一種更為便利、經(jīng)濟(jì)的施工工藝，是一個迫切需要解決的問題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的就是為了克服現(xiàn)有方法的不足，提供一種連接建筑結(jié)構(gòu)中剪力墻與混凝土樓板的裝置及其設(shè)置方法，該裝置可以簡化剪力墻和混凝土樓板施工過程中連接鋼筋的設(shè)置工作，縮短施工工期，并且不減小剪力墻厚度，也不會使剪力墻內(nèi)部產(chǎn)生大量裂紋。

本發(fā)明的目的通過下述方法實(shí)現(xiàn)：

一種連接建筑結(jié)構(gòu)剪力墻與混凝土樓板的裝置，由多根錨固鋼筋、豎向錨板和U形帶齒部件組成，所述錨固鋼筋的一端都固定在豎向錨板的內(nèi)表面，另一端伸入剪力墻內(nèi)；U形帶齒部件的一端則固定在豎向錨板的外表面；U形帶齒部件的設(shè)置高度位于混凝土樓板的厚度中央；U形帶齒部件的下部為水平板，兩側(cè)設(shè)有帶矩形齒的豎直板，混凝土樓板中指向剪力墻的鋼筋與U形帶齒部件搭接；錨固鋼筋的總橫截面積與其材料強(qiáng)度的乘積不小于混凝土板內(nèi)指向剪力墻的板內(nèi)鋼筋的總橫截面積與板內(nèi)鋼筋材料強(qiáng)度的乘積；錨固鋼筋伸入剪力墻深度不小于錨固鋼筋的直徑的15倍。

優(yōu)選地，所述豎向錨板采用型鋼。

所述豎向錨板的寬度不小于U形帶齒部件的寬度，豎向錨板的高度不小于U形帶齒部件的高度，豎向錨板的厚度T3滿足要求：10mm≤T3≤30mm；豎向錨板的材料強(qiáng)度與U形帶齒部件的材料強(qiáng)度相等。

設(shè)混凝土樓板厚為H2，所述U形帶齒部件的高度H4滿足要求：40mm≤H4≤H2-40mm。

所述U形帶齒部件中的矩形齒的寬度為20mm，齒的深度為20mm，齒間距與混凝土樓板中平行于剪力墻的鋼筋的間距相同。

所述U形帶齒部件采用多層水平鋼板、栓釘、錨栓或型鋼。

所述錨固鋼筋采用栓釘、錨栓、鋼板或型鋼。

所述U形帶齒部件的長度優(yōu)選為500mm。

所述連接建筑結(jié)構(gòu)剪力墻與混凝土樓板的裝置的設(shè)置方法：預(yù)先把錨固鋼筋和豎向錨板連接在一起，在剪力墻澆筑之前，將錨固鋼筋和豎向錨板的組合體固定在剪力墻的鋼筋籠上；豎向錨板的外表面設(shè)置與剪力墻的外表面平齊，而錨固鋼筋則伸入剪力墻的內(nèi)部；剪力墻澆筑完成，混凝土硬化并拆除模板后，再在豎向錨板的外表面焊接U形帶齒部件；將混凝土樓板中指向剪力墻的板內(nèi)鋼筋會延伸至距離剪力墻10～20mm之處，板內(nèi)鋼筋與U形帶齒部件的搭接長度控制為480～490mm；澆筑混凝土樓板的混凝土后，則剪力墻與混凝土樓板牢固連接在一起。

在同一樓層高度上可水平并排設(shè)置多個本發(fā)明裝置，如果混凝土樓板2的板厚較大，還可以在豎直方向布置兩層本發(fā)明裝置，甚至多層，只要在本樓層滿足上述要求即可。

在同一樓層高度上可設(shè)置多個本發(fā)明裝置，只要在本樓層滿足上述要求即可。

除以上規(guī)定之外，本發(fā)明裝置的設(shè)置、幾何參數(shù)和材料強(qiáng)度還應(yīng)遵循本技術(shù)領(lǐng)域的相關(guān)規(guī)范要求。

相對于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明具有如下優(yōu)點(diǎn)和有益效果：

1)本發(fā)明的錨固鋼筋與豎向錨板預(yù)先在工廠焊接制成，在現(xiàn)場只需要將它們固定在剪力墻的鋼筋籠上即可。豎向錨板可以做得很長，這樣可以一次性固定較多的錨固鋼筋。而按照現(xiàn)在的常用做法，需要在剪力墻鋼筋籠上逐根綁扎連接鋼筋，耗費(fèi)很多人力，拖長工期；

2)本發(fā)明的U形帶齒部件并不是預(yù)先焊接在豎向錨板的外表面，而是在拆除剪力墻模板之后再跟豎向錨板焊接的，這樣澆筑剪力墻之前，豎向錨板的外表面與剪力墻外表面平齊，不影響設(shè)置剪力墻模板。而按照現(xiàn)在的常用做法，連接鋼筋向外伸出剪力墻，嚴(yán)重妨礙剪力墻模板的設(shè)置；

3)采用本發(fā)明，在剪力墻模板拆除后，再把U形帶齒部件與豎向錨板焊接。因U形帶齒部件寬度B4和厚度T4可取較大，所以U形帶齒部件的數(shù)量少，焊接工作量小。而按照現(xiàn)在的常用做法，需要將彎折埋入剪力墻中的連接鋼筋逐根鑿?fù)诔鰜碚刍厮?，或者需要在剪力墻中逐根化學(xué)植筋相比，具有明顯的人工工作量小、耗費(fèi)時間較少的優(yōu)點(diǎn)；

4)采用本發(fā)明，不用鑿?fù)诩袅Φ幕炷?，故剪力墻不會因此存在厚度突變的薄弱部位；不用在剛硬化的剪力墻上鉆孔植筋，故剪力墻中不會因此存在過多的內(nèi)部裂縫。這些特點(diǎn)對于剪力墻的安全性極為有利。

附圖說明

圖1是現(xiàn)有技術(shù)下剪力墻和混凝土樓板的連接關(guān)系豎向剖面示意圖；

圖2是現(xiàn)有技術(shù)下剪力墻和混凝土樓板的連接關(guān)系平面示意圖；

圖3是現(xiàn)有技術(shù)下剪力墻模板設(shè)置示意圖；

圖4是現(xiàn)有技術(shù)下將連接鋼筋向上或向下彎折示意圖；

圖5是現(xiàn)有技術(shù)下將鋼筋從剪力墻里挖出并重新彎折回水平狀態(tài)示意圖；

圖6是現(xiàn)有技術(shù)下剪力墻模板僅設(shè)置到混凝土樓板底示意圖；

圖7是本發(fā)明裝置部件尺寸三維示意圖；

圖8是實(shí)施例1中高層建筑所采用的結(jié)構(gòu)體系示意圖；

圖9是實(shí)施例1中所采用的本發(fā)明裝置三維示意圖。

具體實(shí)施方式

為進(jìn)一步理解本發(fā)明，下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步的描述，但是本發(fā)明要求保護(hù)的范圍并不局限于實(shí)施例。

如圖7所示，一種連接建筑結(jié)構(gòu)剪力墻與混凝土板的裝置，主要由多根錨固鋼筋8、豎向錨板6和U形帶齒部件7組成；所述錨固鋼筋8一端通過焊接固定在豎向錨板6的內(nèi)表面，另一端伸入剪力墻1；U形帶齒部件7一端通過焊接固定在豎向錨板6的外表面，U形帶齒部件7的設(shè)置高度位于混凝土樓板的厚度中央；U形帶齒部件7由鋼板制成，立面為U形(如附圖7所示)。U形帶齒部件7的下部為水平板，兩側(cè)設(shè)有帶矩形齒的豎直板。設(shè)置豎直板的目的是在剪力墻1與混凝土樓板2有相對水平位移趨勢時，混凝土樓板不至于被U形帶齒部件7的水平板劈裂。設(shè)置矩形齒的目的是為了方便設(shè)置混凝土樓板2中平行于剪力墻1的鋼筋。錨固鋼筋8的總橫截面積與其材料強(qiáng)度的乘積不小于混凝土板2內(nèi)指向剪力墻的板內(nèi)鋼筋3的總橫截面積與板內(nèi)鋼筋3材料強(qiáng)度的乘積；考慮到錨固鋼筋8在工作時主要起抗剪作用，故按照現(xiàn)行《混凝土結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)規(guī)范》(GB50010‐2010)中對于抗剪鋼筋錨固長度的要求，錨固鋼筋8伸入剪力墻1深度不小于錨固鋼筋8的直徑的15倍。

本發(fā)明裝置在工作時，板內(nèi)鋼筋3所承擔(dān)的內(nèi)力通過混凝土的承壓能力傳遞給U形帶齒部件7，然后由U形帶齒部件7傳遞給豎向錨板6，接下來通過豎向錨板6傳遞給錨固鋼筋8，最后內(nèi)力傳遞給剪力墻1，達(dá)到本裝置的設(shè)計(jì)目的。所以，在內(nèi)力傳遞途徑中，下一級部件的承載力均不得小于前一級部件的承載力。

具體而言：設(shè)混凝土樓板內(nèi)指向剪力墻的板內(nèi)鋼筋3的材料強(qiáng)度為f2、截面面積為As2，則錨固鋼筋8的材料強(qiáng)度f1與總橫截面積AS1應(yīng)滿足下述要求：則f1×As1≥f2×As2。

U形帶齒部件7應(yīng)全截面與豎向錨板6焊接，所以豎向錨板6的寬度B3應(yīng)不小于U形帶齒部件7的寬度B4，豎向錨板6的高度H3應(yīng)不小于U形帶齒部件7的高度H4，豎向錨板6的厚度T3滿足要求：10mm≤T3≤30mm。

U形帶齒部件7的寬度B4，材料強(qiáng)度f4和厚度T4應(yīng)滿足下述要求：f4×B4×T4≥f2×As2。

設(shè)混凝土樓板2厚H2，則U形帶齒部件7的高度H4應(yīng)滿足要求：40mm≤H4≤H2-40mm。

U形帶齒部件7中的矩形齒的寬度為20mm，齒的深度為20mm，齒間距與混凝土樓板2中平行于剪力墻1的鋼筋的間距相同，一般為100～200mm。

U形帶齒部件7的長度L4為500mm。

在同一樓層高度上可水平并排設(shè)置多個本發(fā)明裝置，如果混凝土樓板2的板厚較大，還可以在豎直方向布置兩層本發(fā)明裝置，甚至多層，只要在本樓層滿足上述要求即可。

所述錨固鋼筋8優(yōu)選采用栓釘、錨栓、鋼板或型鋼。

所述豎向錨板6優(yōu)選采用型鋼。

所述U形帶齒部件7優(yōu)選采用多層水平鋼板、栓釘、錨栓或型鋼。

預(yù)先把錨固鋼筋8和豎向錨板6連接在一起，在剪力墻1澆筑之前，將錨固鋼筋8和豎向錨板6的組合體固定在剪力墻1的鋼筋籠上。豎向錨板6的外表面設(shè)置與剪力墻1的外表面平齊，而錨固鋼筋8則伸入剪力墻1的內(nèi)部。剪力墻1澆筑完成，混凝土硬化并拆除模板5后，再在豎向錨板6的外表面焊接U形帶齒部件7?；炷翗前?中指向剪力墻的板內(nèi)鋼筋3一般會延伸至距離剪力墻1僅10～20mm之處，而U形帶齒部件7的長度L4為500mm，故板內(nèi)鋼筋3與U形帶齒部件7的搭接長度可控制為480～490mm。澆筑混凝土樓板2的混凝土后，則剪力墻1與混凝土樓板2就通過本發(fā)明的裝置牢固連接在一起。

本發(fā)明裝置工作時，通過樓板2中的混凝土的擠壓作用，混凝土樓板2中指向剪力墻的板內(nèi)鋼筋3的內(nèi)力可傳遞給U形帶齒部件7，而后，由U形帶齒部件7將內(nèi)力通過豎向錨板6傳遞給錨固鋼筋8，再通過剪力墻1中混凝土的擠壓作用，內(nèi)力傳遞給剪力墻1，滿足設(shè)計(jì)目的。

本發(fā)明裝置對于剪力墻1和混凝土樓板2的連接作用不小于按照現(xiàn)在常用做法中，采用連接鋼筋4的連接作用。

實(shí)施例

某高層建筑結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)共60層，總高度超過250米，采用框架-核心筒結(jié)構(gòu)體系，即建筑中心區(qū)域由4片封閉圍合的剪力墻1組成核心筒，剪力墻1的厚度取值為：1～10層的墻厚為1000mm，11～20層墻厚為900mm，21～30層墻厚為800mm，31～40層墻厚為700mm，41～50層墻厚為600mm，51～60層墻厚為500mm。

組成核心筒的4片剪力墻1在水平方向的長度均為25m，核心筒周圍布置框架柱9，如圖8所示?；炷翗前?的厚度為110mm，板內(nèi)指向剪力墻1的鋼筋3采用設(shè)計(jì)強(qiáng)度f2＝360MPa的三級鋼筋，在板面和板底設(shè)置，板內(nèi)鋼筋3的直徑為10mm，間距為100mm。

按照施工順序，由下至上澆筑核心筒的剪力墻1和混凝土樓板2，而混凝土樓板2的澆筑速度低于核心筒剪力墻1的澆筑速度。在澆筑核心筒剪力墻1之前先要綁扎核心筒的剪力墻1內(nèi)部的鋼筋籠，按現(xiàn)有技術(shù)，接著就是設(shè)置連接鋼筋4，連接鋼筋4也采用設(shè)計(jì)強(qiáng)度f2＝360Mpa的三級鋼筋，對應(yīng)混凝土樓板2內(nèi)指向剪力墻1的板內(nèi)鋼筋3的位置一一設(shè)置，連接鋼筋4直徑10mm，間距為100mm。每一樓層的連接鋼筋4的數(shù)量為2000根。

將連接鋼筋4一端伸入剪力墻1的鋼筋籠固定，另一端伸出剪力墻1的外邊，為了不妨礙剪力墻的模板5的設(shè)置，需要將連接鋼筋4伸出剪力墻1的部分向上或向下彎折。設(shè)置剪力墻的模板5后澆筑混凝土，待核心筒剪力墻1的混凝土硬化后，拆除剪力墻的模板5，鑿開剪力墻1的混凝土，將2000根彎折的連接鋼筋4一一從墻內(nèi)挖出，并掰回到水平狀態(tài)。然后開始設(shè)置混凝土樓板內(nèi)指向核心筒剪力墻的板內(nèi)鋼筋3，使連接鋼筋4與板內(nèi)指向核心筒剪力墻1的板內(nèi)鋼筋3一一搭接后，澆筑混凝土樓板2。

按照現(xiàn)有技術(shù)的施工工藝，由于連接鋼筋4數(shù)量較多，因此，此施工方法耗費(fèi)大量工時。同時，由于鑿?fù)趬w造成剪力墻1在混凝土樓板2附近厚度減小，產(chǎn)生薄弱部位，對墻體的安全造成不利影響。

采用本發(fā)明裝置，可先在工廠將豎向錨板6與錨固鋼筋8焊接完成，然后在澆筑核心筒的剪力墻1的混凝土前將已焊接在一起的豎向錨板6和錨固鋼筋8的組合體固定在與混凝土樓板2相對應(yīng)的高度，隨即澆筑混凝土。待核心筒剪力墻1的混凝土硬化后將剪力墻的模板5拆除，在豎向錨板6上焊接U形帶齒部件7，U形帶齒部件7對齊混凝土樓板2厚度的中央。然后設(shè)置混凝土樓板2中的板內(nèi)鋼筋3，之后澆筑混凝土樓板2。

在本實(shí)施例中，錨固鋼筋8采用與混凝土樓板2內(nèi)指向剪力墻的板內(nèi)鋼筋3相同的材料強(qiáng)度f1＝360MPa的三級鋼筋，但錨固鋼筋8的直徑取20mm，間距100mm。因此，根據(jù)f1×As1≥f2×As2的要求，錨固鋼筋8的數(shù)量為板內(nèi)鋼筋3的數(shù)量的1/4，本實(shí)施例中每一樓層高度錨固鋼筋8共計(jì)500根，對應(yīng)于每一片剪力墻1共計(jì)125根，分上下兩層設(shè)置，上下層之間間距50mm。錨固鋼筋8伸入剪力墻1的深度為300mm。

本實(shí)施例中的豎向錨板6的厚度T3＝20mm。豎向錨板6的寬度B3＝1000mm，每一片豎向錨板6的內(nèi)表面均固定20根錨固鋼筋8。豎向錨板6的高度H3＝100mm。豎向錨板6采用鋼材材質(zhì)Q235B。

在每個樓層，每一片剪力墻1設(shè)置本發(fā)明裝置7只，每2只之間的間距為2.25m，每個樓層總共設(shè)置本發(fā)明裝置28只。

U形帶齒部件7也采用鋼材材質(zhì)Q235B，材料強(qiáng)度f4＝215Mpa、寬度B4＝900mm，厚度T4＝20mm。每1只本發(fā)明裝置可以替代71根連接鋼筋4的作用。71根連接鋼筋4的橫截面面積總和As2＝5576mm2。因?yàn)?215×900×20＝3870000)≥(360×5576＝2007360)，所以U形帶齒部件7的強(qiáng)度足以替代連接鋼筋4。

U形帶齒部件7的高度H4＝80mm。

板內(nèi)鋼筋3延伸至距離剪力墻10mm處，而U形帶齒部件7長L4＝500mm，故板內(nèi)鋼筋3與U形帶齒部件7的搭接長度為490mm。

采用本發(fā)明的裝置，如圖9所示。豎向錨板6與錨固鋼筋8預(yù)先在工廠完成組裝，拆除剪力墻模板5之后，再將U形帶齒部件7固定在豎向錨板6的外表面，而且通過實(shí)施例的分析，本發(fā)明裝置數(shù)量少，所以現(xiàn)場施工時間相對于采用現(xiàn)有技術(shù)的方法大為減少，可以提高效率，縮短工期，施工難度也大幅減小。