一種濕法擠出陶瓷薄板的制造方法
【專(zhuān)利摘要】本發(fā)明提出一種濕法擠出陶瓷薄板的制造方法，包括如下步驟：將粘土、長(zhǎng)石和熟料按照50-75wt%、20-40wt%和0-20wt%的比例加水進(jìn)行濕法球磨，再用榨泥機(jī)壓濾脫水為泥餅，然后對(duì)泥餅進(jìn)行攪拌，制備泥料；進(jìn)行真空練泥；利用真空螺旋擠出機(jī)真空一次擠出成型；進(jìn)行切割；進(jìn)行干燥；進(jìn)行施釉；高溫?zé)?；磨邊切割。如此，本發(fā)明突破傳統(tǒng)陶瓷薄板的制造工藝形式，克服傳統(tǒng)干壓成型工藝的能耗高、粉塵污染大、薄板強(qiáng)度低、合格率低，和濕壓成型工藝的工藝復(fù)雜、產(chǎn)量低、薄板強(qiáng)度低、合格率低等缺陷，與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的能耗低、無(wú)粉塵污染、工藝簡(jiǎn)潔、產(chǎn)量大，且成型的薄板強(qiáng)度高、合格率高，工藝實(shí)用性強(qiáng)。
【專(zhuān)利說(shuō)明】一種濕法擠出陶瓷薄板的制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及陶瓷板制造工藝領(lǐng)域，具體涉及一種濕法擠出陶瓷薄板的制造方法?！颈尘凹夹g(shù)】
[0002]目前現(xiàn)有的陶瓷薄板的生產(chǎn)工藝通常有兩種，一種是干壓成型工藝，另一種是濕壓成型工藝。
[0003]干壓成型工藝如中國(guó)發(fā)明專(zhuān)利CN101634184A所公開(kāi)的一種超大規(guī)格陶瓷薄磚的制造方法，該發(fā)明的技術(shù)方案大致是采用粉磨制漿-噴霧干燥制粉-壓制成型的生產(chǎn)工藝，以大噸位壓磚機(jī)將噴霧干燥的粉料壓制成約5-7_厚的薄板坯體，再經(jīng)施釉燒成或先素?zé)黾訌?qiáng)度后再進(jìn)行施釉，然后進(jìn)行二次高溫?zé)伞?br> [0004]再如中國(guó)發(fā)明專(zhuān)利CN102351555A公開(kāi)了一種陶瓷薄磚的生產(chǎn)方法，與上述發(fā)明專(zhuān)利CN101634184A采用相類(lèi)似的生產(chǎn)工藝:噴霧干燥制粉，干壓成型，經(jīng)素?zé)?，施釉再二次燒成。由于噴霧干燥能耗較高，粉料加工輸送和壓磚生產(chǎn)過(guò)程中都會(huì)產(chǎn)生較多粉塵污染，且干壓的超薄磚坯強(qiáng)度不夠高，如果采用一次燒成工藝，較薄且強(qiáng)度較低的坯體在施釉時(shí)因吸水而容易破損，產(chǎn)品合格率較低，如果采用二次燒成工藝，即先素?zé)?，使坯體獲得一定的機(jī)械強(qiáng)度再施釉進(jìn)行二次燒成，這無(wú)疑進(jìn)一步增加產(chǎn)品的能耗，由此可知以上兩發(fā)明所公開(kāi)的陶瓷薄板干壓生產(chǎn)工藝的不足之處主要是能耗高，粉塵污染大。
[0005]濕壓成型工藝通常是坯料用練泥機(jī)混練均勻后再用真空螺旋擠出機(jī)擠制成厚度為7-10_左右的粗坯，然后經(jīng)過(guò)多次(通常為3-6次)的輥壓，以消除真空擠出時(shí)坯料所受的螺旋應(yīng)力，并逐步將坯體延壓到所需要的5-7_左右的厚度，然后經(jīng)干燥，素?zé)偈┯?，高溫?zé)伞Ｈ缰袊?guó)發(fā)明專(zhuān)利CN103121833A公開(kāi)了一種超陶瓷薄板的制造方法，該方法包括:(I)加水加膠水濕磨混料，混料包括礦物纖維、粘土和滑石，再將它們制成泥團(tuán)；(2)采用圓筒射出方式將泥團(tuán)壓制成泥板，再壓制泥板以成型為泥坯；(3)采用微波方式干燥泥還，再切割泥還制成磚還；(4)為磚還施釉；(5)在施釉磚還上印花；(6)加熱干燥施釉印花后的磚坯；(7)入窯高溫?zé)剖┯杂』ê蟮拇u坯成半成品；(8)拋光磨邊半成品成陶瓷薄板。該發(fā)明的技術(shù)方案與干壓成型工藝相比，粉塵污染較小，但生產(chǎn)工藝過(guò)程過(guò)于復(fù)雜，實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)品合格率不高,產(chǎn)量低。
[0006]鑒于此，本案發(fā)明人對(duì)上述問(wèn)題進(jìn)行深入研究，遂有本案產(chǎn)生。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0007]本發(fā)明的目的在于提供一種能耗低、無(wú)粉塵污染、工藝簡(jiǎn)潔、產(chǎn)量大，且成型的陶瓷薄板強(qiáng)度高、合格率高的濕法擠出陶瓷薄板的制造方法。
[0008]為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明采用這樣的技術(shù)方案:
[0009]一種濕法擠出陶瓷薄板的制造方法，包括如下步驟:
[0010](1)將粘土、長(zhǎng)石和熟料按照50-75wt%、20-40wt%和0_20wt%的比例加水進(jìn)行濕法球磨，再用榨泥機(jī)壓濾脫水為泥餅，然后對(duì)泥餅進(jìn)行攪拌，制備泥料；[0011](2)進(jìn)行真空練泥；
[0012](3)利用真空螺旋擠出機(jī)真空一次擠出成型；
[0013](4)進(jìn)行切割；
[0014](5)進(jìn)行干燥；
[0015](6)進(jìn)行施釉；
[0016](7)高溫?zé)桑?br> [0017](8)磨邊切割。
[0018]在上述步驟(1)中，將粘土、長(zhǎng)石、熟料按照55-75wt%、20-35wt%、0_20wt%的比例配料，另加0.5-1.2wt%的解凝劑，并以料和水按照1:0.65-0.8的質(zhì)量比例加水球磨，細(xì)碎至萬(wàn)孔余5-7%。
[0019]上述粘土中SiO2的含量不高于75wt%，可塑性指數(shù)大于7，主要礦物成分為高嶺石；上述長(zhǎng)石含K2O和/或Na2O大于7wt% ;上述熟料為陶瓷磚廢料顆粒。
[0020]在上述步驟(1)中，將球磨好的泥漿用液壓榨泥機(jī)進(jìn)行脫水，榨泥壓強(qiáng)為2-2.5Mpa，壓濾時(shí)間為1.5-2小時(shí)，壓濾好的泥餅水分為19_21%。
[0021]將壓濾好的泥餅用雙軸螺旋攪拌機(jī)進(jìn)行攪拌，之后在上述步驟(2)中，采用350型真空練泥機(jī)練泥，練泥機(jī)的真空度為-0.07~-0.09Mpa，將練好的泥料陳腐24小時(shí)以上備用。
[0022]在上述步驟(3)中，將練好的泥料通過(guò)皮帶輸送到真空螺旋擠出機(jī)擠出成型濕坯，濕坯成型水份為17-19%，真空螺旋擠出機(jī)的真空度-0.08~-0.096Mpa，泥料擠出壓強(qiáng)為
2.0-4.5Mpa，在擠出時(shí)，真空螺旋擠出機(jī)通過(guò)具有靈活調(diào)節(jié)板的擠出模具對(duì)泥料擠出時(shí)橫截面上的各點(diǎn)受力進(jìn)行調(diào)節(jié)，消除濕坯內(nèi)應(yīng)力。
[0023]在上述步驟(4)中，濕坯經(jīng)自動(dòng)切割機(jī)切割成預(yù)設(shè)尺寸，然后在上述步驟(5)中，將濕坯送入輥道干燥窯內(nèi)進(jìn)行干燥制成干坯。
[0024]在上述步驟(6 )中，將出輥道干燥窯后的干坯通過(guò)輸送帶送到施釉線進(jìn)行施釉。
[0025]在上述步驟(7)中，將施釉后的干坯送入高溫輥道窯，在1190_1230°C下經(jīng)45-65分鐘燒成。
[0026]采用上述技術(shù)方案后，本發(fā)明的濕法擠出陶瓷薄板的制造方法，突破傳統(tǒng)陶瓷薄板類(lèi)的制造工藝形式，克服傳統(tǒng)干壓成型工藝的能耗高、粉塵污染大、薄板強(qiáng)度低、合格率低，和濕壓成型工藝的工藝復(fù)雜、產(chǎn)量低、薄板強(qiáng)度低、合格率低等缺陷，與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的濕法擠出陶瓷薄板的制造方法，其能耗低、無(wú)粉塵污染、工藝簡(jiǎn)潔、產(chǎn)量大，且成型的陶瓷薄板強(qiáng)度高、合格率高，工藝實(shí)用性強(qiáng)。
【專(zhuān)利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0027]圖1為擠出模具的剖視結(jié)構(gòu)示意圖；
[0028]圖2為圖1的A-A剖面圖；
[0029]圖3為大板的平面結(jié)構(gòu)示意圖；
[0030]圖4為錐形板的平面結(jié)構(gòu)示意圖；
[0031]圖5為定型框的平面結(jié)構(gòu)示意圖；
[0032]圖6為分流芯板的結(jié)構(gòu)示意圖。[0033]圖中:
[0034]1-大板11-第一錐形口
[0035]12-水平連接板
[0036]2-錐形板21-第二錐形口
[0037]3-定型框31-擠出口
[0038]311-凸起筋條
[0039]4-分流芯板41_芯架
[0040]5-調(diào)節(jié)板51-順勢(shì)斜面
[0041]52-水平延伸部
[0042]6-螺栓61-螺桿
[0043]62-螺母
【具體實(shí)施方式】
[0044]為了進(jìn)一步解釋本發(fā)明的技術(shù)方案，下面通過(guò)具體實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)闡述。
[0045]本發(fā)明的一種濕法擠出陶瓷薄板的制造方法，如圖1-6所示，包括如下步驟:
[0046](1)將粘土、長(zhǎng)石和熟料按照50-75wt%、20-40wt%和0_20wt%的比例加水進(jìn)行濕法球磨，再用榨泥機(jī)壓濾脫水為泥餅，然后對(duì)泥餅進(jìn)行攪拌，制備泥料；
[0047](2)進(jìn)行真空練泥；
[0048](3)利用真空螺旋擠出機(jī)真空一次擠出成型；
[0049](4)進(jìn)行切割；
[0050](5)進(jìn)行干燥；
[0051](6)進(jìn)行施釉；
[0052](7)高溫(1100°C以上)燒成；
[0053](8)磨邊切割。
[0054]經(jīng)磨邊切割后即加工完成，接下來(lái)對(duì)成品進(jìn)行檢選和打包，本發(fā)明克服傳統(tǒng)干壓成型工藝的能耗高、粉塵污染大、薄板強(qiáng)度低、合格率低，和濕壓成型工藝的工藝復(fù)雜、產(chǎn)量低、薄板強(qiáng)度低、合格率低等缺陷。
[0055]優(yōu)選地，在上述步驟(1)中，將粘土、長(zhǎng)石、熟料按照55-75wt%、20-35wt%、0_20wt%的比例配料，另加0.5-1.2wt%的解凝劑，并以料和水按照1:0.65-0.8的質(zhì)量比例加水球磨，細(xì)碎至萬(wàn)孔余5-7%。
[0056]優(yōu)選地，上述粘土中SiO2的含量不高于75wt%，可塑性指數(shù)大于7，主要礦物成分為高嶺石；可塑性指數(shù)可為7-12 ;上述長(zhǎng)石含K2O和/或Na2O大于7wt%;上述熟料為陶瓷薄板廢品料顆粒。具體地，所用粘土可為福建漳浦白泥，主要礦物成份為高嶺石，可塑性指數(shù)為 11，主要化學(xué)成份為 Si0265.72wt%, Α120321.32wt%, Fe2O30.85wt%, TiO20.54wt%,CaO0.87wt%, MgO0.54wt%, K2Ol.21wt%, Na2O0.72wt%, IL8.01wt%，所用長(zhǎng)石可為福建惠安長(zhǎng)石主要化學(xué)成份為 Si0271.06wt%, Al2O3H.12wt%, Fe2O30.95wt%, TiO20.34wt%, CaO0.57wt%,MgO0.84wt%，K205.21wt%，Na203.72wt%，IL3.01wt%,所用熟料為陶瓷薄板的廢品打成的粒度小于5mm的廢磚顆粒，其化學(xué)成份為:Si027 3.13wt%, Α120318.12wt%, Fe2O30.75wt%,TiO20.66wt%, CaO1.2wt%, MgO0.94wt%, K202.95wt%, NaO2L 87wt%。熟料也可為合適的普通陶瓷磚廢品加工的粉料或顆粒料，解凝劑可選自水玻璃、三聚磷酸鈉中的一種或二種。第一優(yōu)選配方為:福建漳浦白泥55wt%，福建惠安長(zhǎng)石35wt%，陶瓷薄板廢品磚顆粒為10被％，外加水玻璃0.8wt%，三聚磷酸鈉0.15wt% ;第二優(yōu)選配方為:福建漳浦白泥75wt%，福建惠安長(zhǎng)石25wt%,外加水玻璃0.8wt%,三聚磷酸鈉0.15wt%0
[0057]優(yōu)選地，在上述步驟(1)中，將球磨好的泥漿用液壓榨泥機(jī)進(jìn)行脫水，榨泥壓強(qiáng)為2-2.5Mpa，壓濾時(shí)間為1.5-2小時(shí)，壓濾好的泥餅水分為19_21%。
[0058]優(yōu)選地，將壓濾好的泥餅用雙軸螺旋攪拌機(jī)進(jìn)行攪拌，之后在上述步驟(2)中，采用350型真空練泥機(jī)練泥，練泥機(jī)的真空度為-0.07~-0.09Mpa，將練好的泥料陳腐24小時(shí)以上備用，具體可為-0.08Mpa。
[0059]優(yōu)選地，在上述步驟(3)中，將練好的泥料通過(guò)皮帶輸送到真空螺旋擠出機(jī)擠出成型濕坯，濕坯成型水份為17-19%，真空螺旋擠出機(jī)的真空度-0.08~-0.096Mpa,具體可為-0.094Mpa，擠出壓強(qiáng)為2.0-4.5Mpa，所擠出的濕坯寬度為300-900mm，具體的尺寸根據(jù)產(chǎn)品規(guī)格及濕坯橫向收縮率確定；在擠出時(shí)，真空螺旋擠出機(jī)通過(guò)具有靈活調(diào)節(jié)板的擠出模具對(duì)泥料擠出時(shí)橫截面上的各點(diǎn)受力進(jìn)行調(diào)節(jié)，消除濕坯內(nèi)應(yīng)力。為了具體實(shí)現(xiàn)擠出模具，擠出模具包括模具本體，模具本體包括沿泥料擠出方向依次平行連接的大板1、錐形板
2和定型框3。[0060]大板I形成有沿泥料擠出方向漸窄且橫向設(shè)置的第一錐形口 11，錐形板2形成有沿泥料擠出方向漸窄的且與第一錐形口 11對(duì)應(yīng)平滑銜接的第二錐形口 21，定型框3形成有與第二錐形口 21的出泥口相對(duì)應(yīng)的擠出口 31 ;模具本體內(nèi)設(shè)有導(dǎo)流裝置，導(dǎo)流裝置對(duì)泥料進(jìn)行導(dǎo)流，泥料由擠出口 31被橫向擠出形成水平的磚坯；改進(jìn)之處在于，所述導(dǎo)流裝置為分流芯板4，分流芯板4的末端與擠出口 31的內(nèi)端的距離為10-40mm，錐形板2優(yōu)選為50mm左右的厚度，即分流芯板4處于模具本體內(nèi)錐形板2位置，并距離擠出口 31的內(nèi)端10-40mm ;擠出口 31與陶瓷薄板厚度相對(duì)應(yīng)的寬度為5_7mm，即擠出口 31的上下沿之間的距離為5-7_，可擠出5-7_厚的陶瓷薄板；大板I和錐形板2之間設(shè)有可伸入模具本體的模腔內(nèi)部，且可上下活動(dòng)插拔的調(diào)節(jié)板5，且多個(gè)調(diào)節(jié)板5沿著大板I水平排布，即在大板I和錐形板2之間，模具本體內(nèi)腔的上方具有可向下伸入到模具本體內(nèi)對(duì)流動(dòng)的泥料進(jìn)行干涉的調(diào)節(jié)板5，同時(shí)模具本體內(nèi)腔的下方也具有可向上伸入到模具本體內(nèi)對(duì)流動(dòng)的泥料進(jìn)行干涉的調(diào)節(jié)板5。本模具的原理在于，在縮窄擠出口 31的寬度時(shí)，為了順利擠出泥料，考慮到分流芯板4在模腔內(nèi)部中將泥流徹底分成了上下兩股，為避免泥流通過(guò)擠出口 31結(jié)合不良而出現(xiàn)坯體分層和空心等缺陷，與傳統(tǒng)模具的芯桿伸入成型框擠出口內(nèi)的情況不同，分流芯板4的末端并未延伸到擠出口 31，同時(shí)綜合考慮泥料的流動(dòng)性、所受擠出阻力分布及上下泥流需要在擠出口合并的情況，將分流芯板4縮至距離擠出口 31的內(nèi)端10-40mm處，并為了有效調(diào)節(jié)和整勻泥料在流動(dòng)橫截面上各點(diǎn)所受到的擠壓力，以避免磚坯在后續(xù)的干燥和燒成等工序中產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，以至于陶瓷薄板發(fā)生上翹、下彎等變形，以及應(yīng)力集中所致的開(kāi)裂等情形，利用調(diào)節(jié)板5的上下活動(dòng)插拔的功能，調(diào)整調(diào)節(jié)板5插入的深度，來(lái)改變調(diào)節(jié)板5對(duì)泥料流動(dòng)的干涉程度，并可根據(jù)泥料的流量和流速等配合調(diào)節(jié)上下側(cè)的各個(gè)調(diào)節(jié)板5插入的深度，進(jìn)而綜合調(diào)節(jié)和整勻?qū)δ嗔系膲毫ΓM(jìn)而可擠出厚度與擠出口 31寬度相應(yīng)的陶瓷薄板。
[0061]為了便于泥料順勢(shì)平滑通過(guò)調(diào)節(jié)板5，進(jìn)一步，調(diào)節(jié)板5的內(nèi)端形成有與第一錐形口 11的錐形內(nèi)壁相平行的順勢(shì)斜面51，即處于上方的調(diào)節(jié)板5的順勢(shì)斜面51與第一錐形口 11的上內(nèi)壁相平行，處于下方的調(diào)節(jié)板5的順勢(shì)斜面51與第一錐形口 11的下內(nèi)壁相平行。
[0062]進(jìn)一步，大板I對(duì)應(yīng)調(diào)節(jié)板5的外端設(shè)有水平連接板12，調(diào)節(jié)板5的外端形成有與水平連接板12平行對(duì)應(yīng)的水平延伸部52，水平連接板12與水平延伸部52由上下設(shè)置的螺栓6連接在一起。
[0063]為了具體實(shí)現(xiàn)調(diào)節(jié)板5的上下插拔功能，進(jìn)一步，螺栓6包括上下貫穿水平連接板12與水平延伸部52的螺桿61，和四個(gè)螺母62 ;四個(gè)螺母62兩兩鎖緊于水平連接板12的上下側(cè)，和水平延伸部52的上下側(cè)，即可通過(guò)旋動(dòng)各個(gè)螺母62使水平延伸部52帶動(dòng)調(diào)節(jié)調(diào)節(jié)板5相對(duì)于水平連接板12上下運(yùn)動(dòng)，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)調(diào)節(jié)板5在大板I和錐形板2之間的上下插拔功能。
[0064]為了進(jìn)一步提聞泥料擠出的效果和成型磚還的質(zhì)量，進(jìn)一步，分流芯板4的末端與擠出口 31的內(nèi)端的距離為20-30mm。
[0065]為了具體實(shí)現(xiàn)分流芯板4的固定，進(jìn)一步，分流芯板4由芯架41與大板I連接固定。
[0066]為了實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)出表面帶有燕尾槽的陶瓷薄板，以增強(qiáng)陶瓷薄板與膠凝材料的結(jié)合強(qiáng)度，進(jìn)一步，擠出口 31的上內(nèi)側(cè)壁或下內(nèi)側(cè)壁形成有多條沿泥料擠出方向布設(shè)的凸起筋條311，且此凸起筋條311的橫截面呈外寬內(nèi)窄的燕尾形，當(dāng)泥料流過(guò)此凸起筋條311被擠出時(shí)，磚還的相應(yīng)表面即形成有燕尾槽。
[0067]優(yōu)選地，在上述 步驟(4)中，濕坯經(jīng)自動(dòng)切割機(jī)切割成預(yù)設(shè)尺寸，具體的切割尺寸根據(jù)濕坯的縱向收縮率確定；然后在上述步驟(5)中，將濕坯送入輥道干燥窯內(nèi)進(jìn)行干燥制成干坯，在主窯余熱不足時(shí)，可用輥道干燥窯配設(shè)的熱風(fēng)爐裝置對(duì)輥道干燥窯補(bǔ)充熱量。
[0068]優(yōu)選地，在上述步驟(6 )中，將出輥道干燥窯后的干坯直接通過(guò)輸送帶送到施釉線進(jìn)行施釉，也可根據(jù)實(shí)際要求在釉面上使用噴墨打印裝飾圖案，以增加釉面裝飾效果。
[0069]優(yōu)選地，在上述步驟(7)中，將施釉后的干坯送入高溫輥道窯，在1190_1230°C下經(jīng)45-65分鐘燒成。
[0070]本發(fā)明的濕法擠出陶瓷薄板的制造方法，步驟(8)磨邊切割的具體切割方式和切割裝置可根據(jù)實(shí)際要求進(jìn)行調(diào)整和設(shè)計(jì)；步驟(7)高溫?zé)伤捎玫木唧w裝置、溫度和時(shí)間等均可根據(jù)實(shí)際要求進(jìn)行調(diào)整和設(shè)計(jì)；步驟(6)施釉或噴墨打印的具體方式可根據(jù)實(shí)際要求進(jìn)行調(diào)整和設(shè)計(jì)；步驟(5)中的干燥方式和干燥裝置也可根據(jù)實(shí)際要求進(jìn)行調(diào)整和設(shè)計(jì)；步驟(4)中對(duì)濕坯進(jìn)行切割所采用的方式和裝置可根據(jù)實(shí)際要求進(jìn)行調(diào)整和設(shè)計(jì)；真空螺旋擠出機(jī)的具體形式可根據(jù)實(shí)際要求進(jìn)行調(diào)整和設(shè)計(jì)；練泥裝置的具體形式可根據(jù)實(shí)際要求進(jìn)行調(diào)整和設(shè)計(jì)；泥料各組分的選取和具體配比可根據(jù)實(shí)際要求進(jìn)行調(diào)整。
[0071]本發(fā)明的產(chǎn)品形式并非限于本案圖示和實(shí)施例，任何人對(duì)其進(jìn)行類(lèi)似思路的適當(dāng)變化或修飾，皆應(yīng)視為不脫離本發(fā)明的專(zhuān)利范疇。
【權(quán)利要求】
1.一種濕法擠出陶瓷薄板的制造方法，其特征在于，包括如下步驟: (1)將粘土、長(zhǎng)石和熟料按照50-75被％、20-40被％和0_20wt%的比例加水進(jìn)行濕法球磨，再用榨泥機(jī)壓濾脫水為泥餅，然后對(duì)泥餅進(jìn)行攪拌，制備泥料； (2)進(jìn)行真空練泥； (3)利用真空螺旋擠出機(jī)真空一次擠出成型； (4)進(jìn)行切割； (5)進(jìn)行干燥； (6)進(jìn)行施釉； (7)高溫?zé)桑? (8)磨邊切割。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種濕法擠出陶瓷薄板的制造方法，其特征在于:在上述步驟(1)中，將粘土、長(zhǎng)石、熟料按照55-75wt%、20-35wt%、0-20wt%的比例配料，另加0.5-1.2wt%的解凝劑，并以料和水按照1:0.65-0.8的質(zhì)量比例加水球磨，細(xì)碎至萬(wàn)孔余5-7% ο
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種濕法擠出陶瓷薄板的制造方法，其特征在于:上述粘土中SiO2的含量不高于75wt%，可塑性指數(shù)大于7，主要礦物成分為高嶺石；上述長(zhǎng)石含K2O和/或Na2O大于7wt% ;上述熟料為陶瓷磚廢料顆粒。
4.根據(jù)權(quán)利要求1-3中任一項(xiàng)所述的一種濕法擠出陶瓷薄板的制造方法，其特征在于:在上述步驟(1)中，將球磨好的泥漿用液壓榨泥機(jī)進(jìn)行脫水，榨泥壓強(qiáng)為2-2.5Mpa，壓濾時(shí)間為1.5-2小時(shí)，壓濾好的泥餅水分為19-21%。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種濕法擠出陶瓷薄板的制造方法，其特征在于:將壓濾好的泥餅用雙軸螺旋攪拌機(jī)進(jìn)行攪拌，之后在上述步驟(2)中，采用350型真空練泥機(jī)練泥，練泥機(jī)的真空度為-0.07~-0.09Mpa，將練好的泥料陳腐24小時(shí)以上備用。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的一種濕法擠出陶瓷薄板的制造方法，其特征在于:在上述步驟(3)中，將練好的泥料通過(guò)皮帶輸送到真空螺旋擠出機(jī)擠出成型濕坯，濕坯成型水份為17-19%，真空螺旋擠出機(jī)的真空度-0.08~-0.096Mpa，泥料擠出壓強(qiáng)為2.0-4.5Mpa，在擠出時(shí)，真空螺旋擠出機(jī)通過(guò)具有靈活調(diào)節(jié)板的擠出模具對(duì)泥料擠出時(shí)橫截面上的各點(diǎn)受力進(jìn)行調(diào)節(jié)，消除濕坯內(nèi)應(yīng)力。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種濕法擠出陶瓷薄板的制造方法，其特征在于:在上述步驟(4)中，濕坯經(jīng)自動(dòng)切割機(jī)切割成預(yù)設(shè)尺寸，然后在上述步驟(5)中，將濕坯送入輥道干燥窯內(nèi)進(jìn)行干燥制成干坯。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的一種濕法擠出陶瓷薄板的制造方法，其特征在于:在上述步驟(6 )中，將出輥道干燥窯后的干坯通過(guò)輸送帶送到施釉線進(jìn)行施釉。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的一種濕法擠出陶瓷薄板的制造方法，其特征在于:在上述步驟(7)中，將施釉后的干坯送入高溫輥道窯，在1190-1230°C下經(jīng)45-65分鐘燒成。
【文檔編號(hào)】B28B3/22GK103664132SQ201310631553
【公開(kāi)日】2014年3月26日 申請(qǐng)日期:2013年11月29日 優(yōu)先權(quán)日:2013年11月29日
【發(fā)明者】蘇世進(jìn), 馮俊鋒, 李根飛 申請(qǐng)人:福建省晉江市舒適陶瓷有限公司