高爐熔渣直接生產(chǎn)礦棉或微晶產(chǎn)品的熔渣處理裝置及方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種高爐熔渣直接生產(chǎn)礦棉或微晶產(chǎn)品的熔渣處理裝置及方法，最大限度地利用熱態(tài)熔渣的顯能，節(jié)約能源，降低成本，當高爐附近環(huán)境允許條件下，采用步驟1至步驟7的工藝方法，當制棉或微晶生產(chǎn)車間與高爐需要適當安全距離情況下，采用步驟一至步驟十的工藝方法，其熔渣處理裝置主要包括分流取渣裝置、混料調(diào)質(zhì)裝置、流量控制系統(tǒng)、補熱裝置，以及儲料加熱控流系統(tǒng)，分流取渣裝置設(shè)置于高爐出渣的主渣溝，分流取渣裝置的渣罐腔底部設(shè)置殘鐵放流口和熔渣分流口，熔渣分流口流出的熔渣流入混料調(diào)質(zhì)裝置的混料槽內(nèi)與從調(diào)質(zhì)料斗進入混料槽內(nèi)的調(diào)質(zhì)料一起流入均質(zhì)爐內(nèi)并進行攪拌、均質(zhì)，并經(jīng)均質(zhì)爐底的出料口流入出料槽。
【專利說明】高爐熔渣直接生產(chǎn)礦棉或微晶產(chǎn)品的熔渣處理裝置及方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及熱態(tài)熔渣顯能利用領(lǐng)域，尤其涉及一種高爐熔渣直接生產(chǎn)礦棉或微晶產(chǎn)品的熔渣處理裝置及方法。
【背景技術(shù)】
[0002]高爐熱態(tài)熔渣是煉鐵過程的副產(chǎn)品，目前對高爐熔渣的處理方法主要分為干法和濕法，干法只是簡單地將熔渣導流到渣場，緩慢地空冷，濕法又稱為水淬工藝，是將高溫熱熔狀態(tài)下的高爐渣作噴水處理，使其迅速冷卻成為細粒狀水淬渣，作為水泥行業(yè)的原料或礦渣微粉原料或礦棉、微晶玻璃的原料，作為礦棉、微晶玻璃的原料時，其經(jīng)歷了先冷卻再加熱熔化的過程，期間爐渣前期的巨大熱量被白白浪費，后期熔制又要消耗大量能量，顯得既不環(huán)保又不節(jié)能，隨著礦棉、微晶玻璃生產(chǎn)技術(shù)的成熟，紛紛尋求高爐熔渣直接制棉或直接生產(chǎn)微晶玻璃的方法，因此，需要尋求一種高爐熱態(tài)熔渣直接生產(chǎn)礦棉或微晶產(chǎn)品的熔渣處理裝置及其工藝方法。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的在于提供一種高爐熔渣直接生產(chǎn)礦棉或微晶產(chǎn)品的熔渣處理裝置及方法，其設(shè)備直接與高爐出渣的主渣溝相連，完成取渣、殘鐵析出、流量控制、調(diào)質(zhì)、補熱、攪拌、均質(zhì)等各項功能，最大限度地利用了熱態(tài)熔渣的顯能，既節(jié)約能源又降低礦棉或微晶產(chǎn)品的生產(chǎn)成本，本設(shè)備不影響水淬作業(yè)生產(chǎn)。
[0004]本發(fā)明的目的是這樣實現(xiàn)的:一種高爐熔渣直接生產(chǎn)礦棉或微晶產(chǎn)品的熔渣處理裝置，主要包括一個分流取渣裝置、一個混料調(diào)質(zhì)裝置、一個流量控制系統(tǒng)、一個補熱裝置，分流取渣裝置設(shè)置于高爐出渣的主渣溝，主渣溝內(nèi)熱態(tài)熔渣經(jīng)入口渣道流入分流取渣裝置的渣罐腔內(nèi)，當熔 渣充滿渣罐腔并從渣罐腔溢流時，溢流的熔渣經(jīng)溢流渣道流入水淬渣溝而進行水淬作業(yè)，分流取渣裝置的渣罐腔底部設(shè)置一個殘鐵放流口，放流口由塞棒及塞棒機構(gòu)控制，定期進行殘鐵放流，分流取渣裝置的渣罐腔內(nèi)離殘鐵放流口高出適當高度液面處設(shè)置一個熔渣分流口，熔渣分流口由塞棒及塞棒機構(gòu)控流，熔渣分流口流出的熔渣流入混料調(diào)質(zhì)裝置的混料槽內(nèi)，同時，調(diào)質(zhì)料從調(diào)質(zhì)料斗進入混料槽內(nèi)與熔渣一起流入均質(zhì)爐內(nèi)并進行攪拌、均質(zhì)，經(jīng)均質(zhì)爐底的出料口流入出料槽，補熱裝置是用吹氧煤灰或吹氧煤氣方式對混料槽到均質(zhì)爐的渣流進行加熱，加熱過程由出料槽內(nèi)的渣流溫度控制。
[0005]所述一個分流取渣裝置，其主要由一個渣罐、一個殘鐵放流口塞棒、一個殘鐵放流口塞棒機構(gòu)、一個熔渣分流口塞棒、一個熔渣分流口塞棒機構(gòu)、一個殘鐵放流槽及一個渣罐蓋組成，渣罐上設(shè)有一個入口渣道、一個溢流渣道、一個殘鐵放流口、一個熔渣分流口，入口渣道及溢流渣道在渣罐體的上部同一水平面的對稱側(cè)面位置，為凹形截面，殘鐵放流口設(shè)置于渣罐腔底部，入口為錐形結(jié)構(gòu)，出口為圓形結(jié)構(gòu)，熔渣分流口設(shè)置于離殘鐵放流口高出適當高度液面處，入口為錐形結(jié)構(gòu)，出口為圓形結(jié)構(gòu)，所涉及塞棒及塞棒機構(gòu)為成熟的專用機構(gòu)，渣罐蓋上設(shè)有罐蓋水冷卻裝置，殘鐵放流槽為凹形截面，設(shè)置于殘鐵放流口下方。[0006]所述一個混料調(diào)質(zhì)裝置，其主要由一個混料槽、一個調(diào)質(zhì)料斗、一個均質(zhì)爐及一個出料槽組成，混料槽為凹形截面，設(shè)置于分流取渣裝置的熔渣分流口下方，調(diào)質(zhì)料斗的上部入口為圓形，下部出口為長方形，有利于均勻加入調(diào)質(zhì)料，設(shè)置于混料槽出口處的上方，均質(zhì)爐設(shè)置于混料槽出口處的下方，為筒體結(jié)構(gòu)，上部開口，底部設(shè)有出料口，均質(zhì)爐爐體繞軸線旋轉(zhuǎn)，從而對調(diào)質(zhì)后的料液進行攪拌，出料槽為凹形截面，設(shè)置于均質(zhì)爐的出料口下方，調(diào)質(zhì)料由螺旋輸送機控制輸送至調(diào)質(zhì)料斗。
[0007]所述一個補熱裝置，其是用吹氧煤灰或吹氧煤氣方式對混料槽到均質(zhì)爐的渣流進行加熱，加熱過程由出料槽內(nèi)的渣流溫度控制。
[0008]所述一個流量控制系統(tǒng)，其主要由液位檢測儀及塞棒控制系統(tǒng)組成，液位檢測儀檢測均質(zhì)爐內(nèi)的液位，用塞棒控制系統(tǒng)控制熔渣分流口塞棒，使均質(zhì)爐內(nèi)的液位保持恒定，從而保持從均質(zhì)爐內(nèi)流出的渣流流量穩(wěn)定。
[0009]一種高爐熔渣直接生產(chǎn)礦棉或微晶產(chǎn)品的熔渣處理裝置所采取的工藝方法，其主要工藝步驟為。
[0010]步驟I，分流取渣，高爐主渣溝內(nèi)熱態(tài)熔渣經(jīng)分流取渣裝置的入口渣道流入渣罐腔內(nèi)，當熔渣充滿渣罐腔并從渣罐腔溢流時，溢流的熔渣經(jīng)溢流渣道流入水淬渣溝而進行水淬作業(yè)，渣罐腔內(nèi)的熔渣內(nèi)的殘鐵沉淀于渣罐底層，通過渣罐腔底部的一個殘鐵放流口，定期進行殘鐵放流，通過渣罐腔內(nèi)的一個熔渣分流口進行分流取渣，即熔渣分流口流出的熔渣流入混料調(diào)質(zhì)裝置的混料槽內(nèi)，殘鐵放流及分流取渣均由各自的塞棒和塞棒機構(gòu)控制。
[0011]步驟2，混料調(diào)質(zhì)，調(diào)質(zhì)料從調(diào)質(zhì)料斗進入混料槽內(nèi)與熔渣一起流入均質(zhì)爐內(nèi)，混料槽與均質(zhì)爐有一定的落差，調(diào)質(zhì)料與熔渣一起進入均質(zhì)爐的過程中，得到了初步的攪拌，調(diào)質(zhì)料被高溫熔渣熔化，使得混料后的熔渣的酸度系數(shù)滿足礦棉生產(chǎn)或微晶生產(chǎn)要求，調(diào)質(zhì)料所占高溫熔渣的質(zhì)量百分比<20%，在線攝入速度按照控流流量配置。
[0012]步驟 3，補熱，檢測出料槽內(nèi)的渣流溫度，當渣流溫度低于1400°C時，用吹氧煤灰或吹氧煤氣方式對混料槽到均質(zhì)爐的渣流進行加熱，使出料槽內(nèi)的渣流溫度達到礦棉生產(chǎn)或微晶生產(chǎn)要求范圍(約在140(Tl550°C)。
[0013]步驟4，攪拌，勻速或變速轉(zhuǎn)動均質(zhì)爐，使得均質(zhì)爐的受料位置不斷改變而使得混料均勻，轉(zhuǎn)動的均質(zhì)爐使得其內(nèi)的高溫熔渣得到攪拌。
[0014]步驟5，均質(zhì)，混料后的高溫熔渣在均質(zhì)爐內(nèi)存續(xù)f 2小時，即均質(zhì)爐有足夠的容量進行在線均質(zhì)，均質(zhì)溫度> 1350°C。
[0015]步驟6，流量控制，高溫熔渣在均質(zhì)爐內(nèi)所處不同高度液位時其流出的流量不同，改變液位高度即改變流量，因此用熔渣分流口塞棒及熔渣分流口塞棒機構(gòu)控制高溫熔渣在均質(zhì)爐內(nèi)的液位高度，得到穩(wěn)定的流量。
[0016]步驟7，制棉或微晶生產(chǎn)，均質(zhì)后的高溫熔渣經(jīng)出料槽送入離心制棉機甩制成礦棉纖維或送入微晶生產(chǎn)設(shè)備制成微晶產(chǎn)品。
[0017]進一步地，本發(fā)明所提出的一種高爐熔渣直接生產(chǎn)礦棉或微晶產(chǎn)品的熔渣處理裝置，還包括一個儲料加熱控流系統(tǒng)，其主要由一個儲料罐、一個加熱溜槽、一個穩(wěn)流罐、一個加熱裝置、一個料槽、一個熔渣塞棒及一個熔渣塞棒機構(gòu)組成，儲料罐上側(cè)部設(shè)有進料口，儲料罐腔底部設(shè)有熔渣流口，熔渣流口的入口為錐形結(jié)構(gòu)，出口為圓形結(jié)構(gòu)，熔渣流口的入口與熔渣塞棒配合，所涉及塞棒及塞棒機構(gòu)為成熟的專用機構(gòu)，儲料罐上部設(shè)有罐蓋，儲料罐熔渣從熔渣流口流入加熱溜槽，加熱溜槽設(shè)置于儲料罐的熔渣流口下方，在加熱溜槽下方設(shè)有一個穩(wěn)流罐，用于配合塞棒進行流量控制，穩(wěn)流罐為圓形，底部設(shè)有熔渣穩(wěn)流口，熔渣穩(wěn)流口下方設(shè)有一個料槽，熔渣從熔渣穩(wěn)流口流入料槽繼而流向制棉或微晶生產(chǎn)設(shè)備，所述的加熱裝置，其是用吹氧煤灰或吹氧煤氣方式對加熱溜槽到穩(wěn)流罐的熔渣流進行加熱，或?qū)Ψ€(wěn)流罐內(nèi)的熔渣進行中頻感應(yīng)加熱，加熱過程由料槽內(nèi)的熔渣流溫度控制。
[0018]進一步地，本發(fā)明所提出的一種高爐熔渣直接生產(chǎn)礦棉或微晶產(chǎn)品的熔渣處理裝置所采取的工藝方法，其主要工藝步驟還可以為。
[0019]步驟一，分流取渣，高爐主渣溝內(nèi)熱態(tài)熔渣經(jīng)分流取渣裝置的入口渣道流入渣罐腔內(nèi)，當熔渣充滿渣罐腔并從渣罐腔溢流時，溢流的熔渣經(jīng)溢流渣道流入水淬渣溝而進行水淬作業(yè)，渣罐腔內(nèi)的熔渣內(nèi)的殘鐵沉淀于渣罐底層，通過渣罐腔底部的一個殘鐵放流口，定期進行殘鐵放流，通過渣罐腔內(nèi)的一個熔渣分流口進行分流取渣，即熔渣分流口流出的熔渣流入混料調(diào)質(zhì)裝置的混料槽內(nèi)，殘鐵放流及分流取渣均由各自的塞棒和塞棒機構(gòu)控制。
[0020]步驟二，混料調(diào)質(zhì)，調(diào)質(zhì)料從調(diào)質(zhì)料斗進入混料槽內(nèi)與熔渣一起流入均質(zhì)爐內(nèi)，混料槽與均質(zhì)爐有一定的落差，調(diào)質(zhì)料與熔渣一起進入均質(zhì)爐的過程中，得到了初步的攪拌，調(diào)質(zhì)料被高溫熔渣熔化，使得混料后的熔渣的酸度系數(shù)滿足礦棉生產(chǎn)或微晶生產(chǎn)要求，調(diào)質(zhì)料所占高溫熔渣的質(zhì)量百分比< 20%，在線攝入速度按照控流流量配置。
[0021]步驟三，補熱，檢測出料槽內(nèi)的渣流溫度，當渣流溫度低于1350°C時，用吹氧煤灰或吹氧煤氣方式對混料槽到均質(zhì)爐的渣流進行加熱，使出料槽內(nèi)的渣流溫度達到1350~1450°C。
[0022]步驟四，攪拌，勻速或變速轉(zhuǎn)動均質(zhì)爐，使得均質(zhì)爐的受料位置不斷改變而使得混料均勻，轉(zhuǎn)動的均質(zhì)爐使得其內(nèi)的高溫熔渣得到攪拌。
[0023]步驟五，取渣流量控制，高溫熔渣在均質(zhì)爐內(nèi)所處不同高度液位時其流出的流量不同，改變液位高度即 改變流量，因此用熔渣分流口塞棒及熔渣分流口塞棒機構(gòu)控制高溫熔渣在均質(zhì)爐內(nèi)的液位高度，得到穩(wěn)定的流量，控制取渣速度。
[0024]步驟六，運輸，從出料槽流出的高溫熔渣收集于運輸渣罐中，用渣罐車運送到儲料加熱控流系統(tǒng)的儲料罐處。
[0025]步驟七，儲料、均質(zhì)，把運輸渣罐中的高溫熔渣倒入儲料罐，儲料罐有足夠的容量支持2~3小時的流出量，以便支撐連續(xù)生產(chǎn)，高溫熔渣在儲料罐內(nèi)存續(xù)2~3小時進行在線均質(zhì)，均質(zhì)溫度> 1300°C。
[0026]步驟八，補熱，檢測料槽內(nèi)的渣流溫度，當渣流溫度低于1400°C時，用吹氧煤灰或吹氧煤氣方式對加熱溜槽到穩(wěn)流罐的熔渣流進行加熱，或?qū)Ψ€(wěn)流罐內(nèi)的熔渣進行中頻感應(yīng)加熱，使料槽內(nèi)的渣流溫度達到礦棉生產(chǎn)或微晶生產(chǎn)要求范圍(約在140(Tl550°C)。
[0027]步驟九，流量控制，高溫熔渣在穩(wěn)流罐內(nèi)所處不同高度液位時其流出的流量不同，改變液位高度即改變流量，因此用儲料加熱控流系統(tǒng)中的儲料罐上的熔渣塞棒及熔渣塞棒機構(gòu)控制高溫熔渣在穩(wěn)流罐內(nèi)的液位高度，得到穩(wěn)定的流量。
[0028]步驟十，制棉或微晶生產(chǎn)，均質(zhì)加熱后的熔渣經(jīng)料槽送入離心制棉機甩制成礦棉纖維或送入微晶生產(chǎn)設(shè)備制成微晶產(chǎn)品。
[0029]本發(fā)明的一種高爐熔渣直接生產(chǎn)礦棉或微晶產(chǎn)品的熔渣處理裝置及方法，最大限度地利用了熱態(tài)熔渣的顯能，節(jié)約了能源，降低了礦棉或微晶產(chǎn)品的生產(chǎn)成本，且不影響水淬作業(yè)生產(chǎn)，當高爐附近環(huán)境允許條件下，采用步驟I至步驟7的工藝方法，當制棉或微晶生產(chǎn)車間與高爐需要適當安全距離情況下，采用步驟一至步驟十的工藝方法。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0030]圖1為本發(fā)明的一種高爐熔渣直接生產(chǎn)礦棉或微晶產(chǎn)品的熔渣處理裝置的俯視示意圖。
[0031]圖2為圖1中的A-A示意圖。
[0032]圖3為圖2中的B-B示意圖。
[0033]圖4為本發(fā)明中的儲料加熱控流系統(tǒng)的示意圖。
【具體實施方式】
[0034]下面結(jié)合具體實施例，進一步闡述本發(fā)明，應(yīng)理解，這些實施例僅用于說明本發(fā)明而不用于限制本發(fā)明的范圍，此外應(yīng)理解，在閱讀了本發(fā)明表述的內(nèi)容之后，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以對本發(fā)明作各種改動或修改，比如礦棉或微晶產(chǎn)品的酸度系數(shù)及控溫范圍的改變、調(diào)質(zhì)料的變更以及增加粘度系數(shù)要求等，這些等價形式同樣落于本申請所附權(quán)利要求書所限定的范圍。
[0035]參見圖1、圖2，配合參見圖3，本發(fā)明的一種高爐熔渣直接生產(chǎn)礦棉或微晶產(chǎn)品的熔渣處理裝置，主要包括一個分流取渣裝置、一個混料調(diào)質(zhì)裝置、一個流量控制系統(tǒng)、一個補熱裝置，分流取渣裝置設(shè)置于高爐出渣的主渣溝，主渣溝I內(nèi)的熱態(tài)熔渣經(jīng)入口渣道4-1流入分流取渣裝置的渣罐4的腔內(nèi)，當熔渣充滿渣罐4的腔并從渣罐4的腔內(nèi)溢流時，溢流的熔渣經(jīng)溢流渣道4-2流入水淬渣溝6而進行水淬作業(yè)，分流取渣裝置的渣罐4的腔底部設(shè)置一個殘鐵放 流口 4-3，殘鐵放流口 4-3由殘鐵放流口塞棒3及殘鐵放流口塞棒機構(gòu)7控制，定期進行殘鐵放流，分流取渣裝置的渣罐4的腔內(nèi)離殘鐵放流口 4-3的液面4-5高出適當高度的液面4-6處設(shè)置一個熔渣分流口 4-4，熔渣分流口 4-4由熔渣分流口塞棒9及熔渣分流口塞棒機構(gòu)8控流，熔渣分流口 4-4流出的熔渣流入混料調(diào)質(zhì)裝置的混料槽10內(nèi)，同時，調(diào)質(zhì)料從調(diào)質(zhì)料斗11進入混料槽10內(nèi)與熔渣一起流入均質(zhì)爐12內(nèi)并進行攪拌、均質(zhì)，經(jīng)均質(zhì)爐12的底部的出料口 12-3流入出料槽13，補熱裝置14是用吹氧煤灰或吹氧煤氣方式對混料槽10到均質(zhì)爐12的渣流進行加熱，加熱過程由出料槽13內(nèi)的渣流溫度控制。
[0036]參見圖1、圖2，配合參見圖3，本發(fā)明中的一個分流取渣裝置，其主要由一個渣罐
4、一個殘鐵放流口塞棒3、一個殘鐵放流口塞棒機構(gòu)7、一個熔渣分流口塞棒9、一個熔渣分流口塞棒機構(gòu)8、一個殘鐵放流槽5及一個渣罐蓋2組成，渣罐4上設(shè)有一個入口渣道4-1、一個溢流渣道4-2、一個殘鐵放流口 4-3、一個熔渣分流口 4-4，入口渣道4-1及溢流渣道4-2在渣罐4本體的上部同一水平面的對稱側(cè)面位置，為凹形截面，殘鐵放流口 4-3設(shè)置于渣罐4的腔的底部，殘鐵放流口入口 4-7為錐形結(jié)構(gòu)，出口為圓形結(jié)構(gòu)，熔渣分流口 4-4設(shè)置于離殘鐵放流口 4-3的液面4-5高出適當高度的液面4-6處，熔渣分流口入口 4-8為錐形結(jié)構(gòu)，出口為圓形結(jié)構(gòu)，所涉及塞棒及塞棒機構(gòu)為成熟的專用機構(gòu)，渣罐蓋2上設(shè)有罐蓋水冷卻裝置，殘鐵放流槽5為凹形截面，設(shè)置于殘鐵放流口 4-3下方，殘鐵放流口塞棒3的頭部3-1及熔渣分流口塞棒9的頭部9-1均為球面。[0037]參見圖1、圖2，配合參見圖3，本發(fā)明中的一個混料調(diào)質(zhì)裝置，其主要由一個混料槽10、一個調(diào)質(zhì)料斗11、一個均質(zhì)爐12及一個出料槽13組成，混料槽10為凹形截面，設(shè)置于分流取渣裝置的熔渣分流口 4-4下方，調(diào)質(zhì)料斗11的上部入口 11-2為圓形，下部出口11-1為長方形，有利于均勻加入調(diào)質(zhì)料，設(shè)置于混料槽10出口處10-1的上方，均質(zhì)爐12設(shè)置于混料槽10出口處10-1的下方，為筒體結(jié)構(gòu)，上部開口，底部設(shè)有出料口 12-3，均質(zhì)爐12的爐體繞軸線12-4旋轉(zhuǎn)，從而對調(diào)質(zhì)后的料液進行攪拌，出料槽13為凹形截面，設(shè)置于均質(zhì)爐12的出料口 12-3下方，調(diào)質(zhì)料由螺旋輸送機控制輸送至調(diào)質(zhì)料斗11。
[0038]參見圖2，本發(fā)明中的一個補熱裝置14，其是用吹氧煤灰或吹氧煤氣方式對混料槽10到均質(zhì)爐12的渣流進行加熱，加熱過程由出料槽13內(nèi)的渣流溫度控制。
[0039]參見圖2，本發(fā)明中的一個流量控制系統(tǒng)，其主要由液位檢測儀及塞棒控制系統(tǒng)組成，液位檢測儀檢測均質(zhì)爐12內(nèi)高溫熔渣12-2的控制液位12-1，用塞棒控制系統(tǒng)控制熔渣分流口塞棒9，使均質(zhì)爐12內(nèi)的控制液位12-1保持恒定，從而保持從均質(zhì)爐12內(nèi)流出的渣流流量穩(wěn)定。
[0040]參見圖4，本發(fā)明中的一個儲料加熱控流系統(tǒng)，其主要由一個儲料罐15、一個加熱溜槽18、一個穩(wěn)流罐20、一個加熱裝置19、一個料槽21、一個熔渣塞棒17及一個熔渣塞棒機構(gòu)組成，儲料罐15上側(cè)部設(shè)有進料口 15-1，儲料罐15的腔底部設(shè)有熔渣流口 15-2，熔渣流口 15-2的入口為錐形結(jié)構(gòu)，出口為圓形結(jié)構(gòu)，熔渣流口 15-2的入口與熔渣塞棒17配合，所涉及塞棒及塞棒機構(gòu)為成熟的專用機構(gòu)，儲料罐15上部設(shè)有罐蓋16，儲料罐15內(nèi)的熔渣從熔渣流口 15-2流入加熱溜槽18，加熱溜槽18設(shè)置于儲料罐15的熔渣流口 15_2下方，在加熱溜槽18下方設(shè)有一個穩(wěn)流罐20，用于配合熔渣塞棒17進行流量控制，穩(wěn)流罐20為圓形，底部設(shè)有熔渣穩(wěn)流口 20-3，熔渣穩(wěn)流口 20-3下方設(shè)有一個料槽21，熔渣從熔渣穩(wěn)流口20-3流入料槽21繼而流向制棉或微晶生產(chǎn)設(shè)備，所述的加熱裝置19，其是用吹氧煤灰或吹氧煤氣方式對加熱溜槽18到穩(wěn)流罐20的熔渣流進行加熱，或?qū)Ψ€(wěn)流罐20內(nèi)的熔渣進行中頻感應(yīng)加熱，加熱過程由料槽21內(nèi)的熔渣流溫度控制。
[0041]實施例1
一種高爐熔渣直接生產(chǎn)礦棉的熔渣處理裝置所采取的工藝方法，其主要工藝步驟為:步驟1，分流取渣，參見圖1、圖2、圖3，高爐主渣溝I內(nèi)熱態(tài)熔渣經(jīng)分流取渣裝置的入口渣道4-1流入渣罐4的腔內(nèi)，當熔渣充滿渣罐4的腔并從渣罐4的腔內(nèi)溢流時，溢流的熔渣經(jīng)溢流渣道4-2流入水淬渣溝6而進行水淬作業(yè)，渣罐4的腔內(nèi)的熔渣內(nèi)的殘鐵沉淀于渣罐4的底層，通過渣罐4的腔底部的一個殘鐵放流口 4-3，定期進行殘鐵放流，通過渣罐4的腔內(nèi)的一個熔渣分流口 4-4進行分流取渣，即熔渣分流口 4-4流出的熔渣流入混料調(diào)質(zhì)裝置的混料槽10內(nèi)，殘鐵放流及分流取渣均由各自的殘鐵放流口塞棒3和殘鐵放流口塞棒機構(gòu)7及熔渣分流口塞棒9和熔渣分流口塞棒機構(gòu)8控制；
步驟2，混料調(diào)質(zhì)，參見圖2，調(diào)質(zhì)料從調(diào)質(zhì)料斗11進入混料槽10內(nèi)與熔渣一起流入均質(zhì)爐12內(nèi)，混料槽10與均質(zhì)爐12有一定的落差，調(diào)質(zhì)料與熔渣一起進入均質(zhì)爐12的過程中，得到了初步的攪拌，調(diào)質(zhì)料被高溫熔渣熔化，使得混料后的熔渣的酸度系數(shù)滿足礦棉生產(chǎn)要求，調(diào)質(zhì)料所占高溫熔渣的質(zhì)量百分比為5%，在線攝入速度按照控流流量配置；
步驟3，補熱，參見圖2，檢測出料槽13內(nèi)的渣流溫度為1450°C，故本實例中不進行加執(zhí).步驟4，攪拌，參見圖2，勻速轉(zhuǎn)動均質(zhì)爐12，使得均質(zhì)爐12的受料位置不斷改變而使得混料均勻，轉(zhuǎn)動的均質(zhì)爐12使得其內(nèi)的高溫熔渣12-2得到攪拌；
步驟5，均質(zhì)，參見圖2，混料后的高溫熔渣12-2在均質(zhì)爐12內(nèi)可存續(xù)2小時，均質(zhì)溫度為 14500C ；
步驟6，流量控制，參見圖2，用熔渣分流口塞棒9及熔渣分流口塞棒機構(gòu)8控制高溫熔渣在均質(zhì)爐12內(nèi)的控制液位12-1高度，得到穩(wěn)定的流量；
步驟7，制棉，均質(zhì)后的高溫熔渣12-2經(jīng)出料槽13送入離心制棉機甩制成礦棉纖維。
[0042]實施例2
一種高爐熔渣直接生產(chǎn)微晶產(chǎn)品的熔渣處理裝置所采取的工藝方法，其主要工藝步驟還可以為:
步驟一，分流取渣，參見圖1、圖2、圖3，高爐主渣溝I內(nèi)熱態(tài)熔渣經(jīng)分流取渣裝置的入口渣道4-1流入渣罐4的腔內(nèi)，當熔渣充滿渣罐4的腔并從渣罐4的腔內(nèi)溢流時，溢流的熔渣經(jīng)溢流渣道4-2流入水淬渣溝6而進行水淬作業(yè)，渣罐4的腔內(nèi)的熔洛內(nèi)的殘鐵沉淀于渣罐4的底層，通過渣罐4的腔底部的一個殘鐵放流口 4-3，定期進行殘鐵放流，通過渣罐4的腔內(nèi)的一個熔渣分流口 4-4進行分流取渣，即熔渣分流口 4-4流出的熔渣流入混料調(diào)質(zhì)裝置的混料槽10內(nèi)，殘鐵放流及分流取渣均由各自的殘鐵放流口塞棒3和殘鐵放流口塞棒機構(gòu)7及熔渣分流口塞棒9和熔渣分流口塞棒機構(gòu)8控制；
步驟二，混料調(diào)質(zhì)，參見圖2，調(diào)質(zhì)料從調(diào)質(zhì)料斗11進入混料槽10內(nèi)與熔渣一起流入均質(zhì)爐12內(nèi)，混料槽10與均質(zhì)爐12有一定的落差，調(diào)質(zhì)料與熔渣一起進入均質(zhì)爐12的過程中，得到了 初步的攪拌，調(diào)質(zhì)料被高溫熔渣熔化，使得混料后的熔渣的酸度系數(shù)滿足微晶生產(chǎn)要求，調(diào)質(zhì)料所占高溫熔渣的質(zhì)量百分比為6%，在線攝入速度按照控流流量配置；
步驟三，補熱，參見圖2，檢測出料槽13內(nèi)的渣流溫度為1400°C，故本實例中不進行加
執(zhí).步驟四，攪拌，參見圖2，勻速轉(zhuǎn)動均質(zhì)爐12，使得均質(zhì)爐12的受料位置不斷改變而使得混料均勻，轉(zhuǎn)動的均質(zhì)爐12使得其內(nèi)的高溫熔渣12-2得到攪拌；
步驟五，取渣流量控制，參見圖2，用熔渣分流口塞棒9及熔渣分流口塞棒機構(gòu)8控制高溫熔渣12-2在均質(zhì)爐12內(nèi)的控制液位12-1高度，得到穩(wěn)定的流量，控制取渣速度；
步驟六，運輸，從出料槽13流出的高溫熔渣收集于運輸渣罐中，用渣罐車運送到儲料加熱控流系統(tǒng)的儲料罐15處；
步驟七，儲料、均質(zhì)，參見圖4，把運輸渣罐中的高溫熔渣倒入儲料罐15，儲料罐15有足夠的容量支持2小時的流出量，以便支撐連續(xù)生產(chǎn)，高溫熔渣在儲料罐15內(nèi)可存續(xù)2小時進行在線均質(zhì)，均質(zhì)溫度為1350°C ；
步驟八，補熱，參見圖4，檢測料槽21內(nèi)的渣流溫度，對穩(wěn)流罐20內(nèi)的熔渣進行中頻感應(yīng)加熱，使料槽21內(nèi)的渣流溫度控制在1450°C ；
步驟九，流量控制，參見圖4，用儲料加熱控流系統(tǒng)中的儲料罐15上的熔渣塞棒17及熔渣塞棒機構(gòu)控制穩(wěn)流罐20內(nèi)的高溫熔渣20-2穩(wěn)定在控流液位20-1的高度，得到穩(wěn)定的流量;
步驟十，微晶生產(chǎn)，均質(zhì)加熱后的高溫熔渣20-2經(jīng)料槽21送入微晶生產(chǎn)設(shè)備制成微晶
女口
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【權(quán)利要求】
1.一種高爐熔渣直接生產(chǎn)礦棉或微晶產(chǎn)品的熔渣處理裝置，其特征在于:主要包括一個分流取渣裝置、一個混料調(diào)質(zhì)裝置、一個流量控制系統(tǒng)、一個補熱裝置，分流取渣裝置設(shè)置于高爐出渣的主渣溝，主渣溝內(nèi)熱態(tài)熔渣經(jīng)入口渣道流入分流取渣裝置的渣罐腔內(nèi)，當熔渣充滿渣罐腔并從渣罐腔溢流時，溢流的熔渣經(jīng)溢流渣道流入水淬渣溝而進行水淬作業(yè)，分流取渣裝置的渣罐腔底部設(shè)置一個殘鐵放流口，放流口由塞棒及塞棒機構(gòu)控制，定期進行殘鐵放流，分流取渣裝置的渣罐腔內(nèi)離殘鐵放流口高出適當高度液面處設(shè)置一個熔渣分流口，熔渣分流口由塞棒及塞棒機構(gòu)控流，熔渣分流口流出的熔渣流入混料調(diào)質(zhì)裝置的混料槽內(nèi)，調(diào)質(zhì)料從調(diào)質(zhì)料斗進入混料槽內(nèi)與熔渣一起流入均質(zhì)爐內(nèi)并進行攪拌、均質(zhì)，經(jīng)均質(zhì)爐底的出料口流入出料槽，補熱裝置是用吹氧煤灰或吹氧煤氣方式對混料槽到均質(zhì)爐的渣流進行加熱，加熱過程由出料槽內(nèi)的渣流溫度控制。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高爐熔渣直接生產(chǎn)礦棉或微晶產(chǎn)品的熔渣處理裝置，其特征在于:所述一個分流取渣裝置，其主要由一個渣罐、一個殘鐵放流口塞棒、一個殘鐵放流口塞棒機構(gòu)、一個熔渣分流口塞棒、一個熔渣分流口塞棒機構(gòu)、一個殘鐵放流槽及一個渣罐蓋組成，渣罐上設(shè)有一個入口渣道、一個溢流渣道、一個殘鐵放流口、一個熔渣分流口，入口渣道及溢流渣道在渣罐體的上部同一水平面的對稱側(cè)面位置，為凹形截面，殘鐵放流口設(shè)置于渣罐腔底部，入口為錐形結(jié)構(gòu)，出口為圓形結(jié)構(gòu)，熔渣分流口設(shè)置于離殘鐵放流口高出適當高度液面處，入口為錐形結(jié)構(gòu)，出口為圓形結(jié)構(gòu)，所涉及塞棒及塞棒機構(gòu)為成熟的專用機構(gòu)，渣罐蓋上設(shè)有罐蓋水冷卻裝置，殘鐵放流槽為凹形截面，設(shè)置于殘鐵放流口下方。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高爐熔渣直接生產(chǎn)礦棉或微晶產(chǎn)品的熔渣處理裝置，其特征在于:所述一個混料調(diào)質(zhì)裝置，其主要由一個混料槽、一個調(diào)質(zhì)料斗、一個均質(zhì)爐及一個出料槽組成，混料槽為凹形截面，設(shè)置于分流取洛裝置的熔渣分流口下方，調(diào)質(zhì)料斗的上部入口為圓形，下部出口為長方形，設(shè)置于混料槽出口處的上方，均質(zhì)爐設(shè)置于混料槽出口處的下方，為筒體結(jié)構(gòu)，上部開口，底部設(shè)有出料口，均質(zhì)爐爐體可以繞軸線旋轉(zhuǎn)，從而對混料后的料液進行攪拌，出料槽為凹形截面，設(shè)置于均質(zhì)爐的出料口下方，調(diào)質(zhì)料由螺旋輸送機控制輸送至調(diào)質(zhì)料斗。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高爐熔渣直接生產(chǎn)礦棉或微晶產(chǎn)品的熔渣處理裝置，其特征在于:所述一個補熱裝置，其是用吹氧煤灰或吹氧煤氣方式對混料槽到均質(zhì)爐的渣流進行加熱，加熱過程由出料槽內(nèi)的渣`流溫度控制。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高爐熔渣直接生產(chǎn)礦棉或微晶產(chǎn)品的熔渣處理裝置，其特征在于:所述一個流量控制系統(tǒng)，其主要由液位檢測儀及塞棒控制系統(tǒng)組成，液位檢測儀檢測均質(zhì)爐內(nèi)的液位，用塞棒控制系統(tǒng)控制熔渣分流口塞棒，使均質(zhì)爐內(nèi)的液位保持恒定，從而保持從均質(zhì)爐內(nèi)流出的渣流流量穩(wěn)定。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高爐熔渣直接生產(chǎn)礦棉或微晶產(chǎn)品的熔渣處理裝置所采取的工藝方法，其特征在于:主要工藝步驟為: 步驟1，分流取渣，高爐主渣溝內(nèi)熱態(tài)熔渣經(jīng)分流取渣裝置的入口渣道流入渣罐腔內(nèi)，當熔渣充滿渣罐腔并從渣罐腔溢流時，溢流的熔渣經(jīng)溢流渣道流入水淬渣溝而進行水淬作業(yè)，渣罐腔內(nèi)的熔渣內(nèi)的殘鐵沉淀于渣罐底層，通過渣罐腔底部的一個殘鐵放流口，定期進行殘鐵放流，通過渣罐腔內(nèi)的一個熔渣分流口進行分流取渣，即熔渣分流口流出的熔渣流入混料調(diào)質(zhì)裝置的混料槽內(nèi)，殘鐵放流及分流取洛均由各自的塞棒和塞棒機構(gòu)控制；步驟2，混料調(diào)質(zhì)，調(diào)質(zhì)料從調(diào)質(zhì)料斗進入混料槽內(nèi)與熔渣一起流入均質(zhì)爐內(nèi)，混料槽與均質(zhì)爐有一定的落差，調(diào)質(zhì)料與熔渣一起進入均質(zhì)爐的過程中獲得一次沖擊，從而得到了初步的攪拌，調(diào)質(zhì)料被高溫熔渣熔化，使得混料后的熔渣的酸度系數(shù)滿足礦棉生產(chǎn)或微晶生產(chǎn)要求，調(diào)質(zhì)料所占高溫熔渣的質(zhì)量百分比< 20%，在線攝入速度按照控流流量配置； 步驟3，補熱，檢測出料槽內(nèi)的渣流溫度，當渣流溫度低于1400°C時，用吹氧煤灰或吹氧煤氣方式對混料槽到均質(zhì)爐的渣流進行加熱，使出料槽內(nèi)的渣流溫度達到礦棉生產(chǎn)或微晶生產(chǎn)要求范圍(約在140(Tl550°C)； 步驟4，攪拌，勻速或變速轉(zhuǎn)動均質(zhì)爐，使得均質(zhì)爐的受料位置不斷改變而使得混料均勻，轉(zhuǎn)動的均質(zhì)爐使得其內(nèi)的高溫熔渣得到攪拌； 步驟5，均質(zhì)，混料后的高溫熔渣在均質(zhì)爐內(nèi)存續(xù)廣2小時，即均質(zhì)爐有足夠的容量進行在線均質(zhì)，均質(zhì)溫度> 1350°C ； 步驟6，流量控制，高溫熔渣在均質(zhì)爐內(nèi)所處不同高度液位時其流出的流量不同，改變液位高度即改變流量，因此用熔渣分流口塞棒及熔渣分流口塞棒機構(gòu)控制高溫熔渣在均質(zhì)爐內(nèi)的液位高度，得到穩(wěn)定的流量； 步驟7，制棉或微晶生產(chǎn)，均質(zhì)后的高溫熔渣經(jīng)出料槽送入離心制棉機甩制成礦棉纖維或送入微晶生產(chǎn)設(shè)備制成微晶產(chǎn)品。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高爐熔渣直接生產(chǎn)礦棉或微晶產(chǎn)品的熔渣處理裝置，其特征在于:還包括一個儲料加熱控流系統(tǒng)，其主要由一個儲料罐、一個加熱溜槽、一個穩(wěn)流罐、一個加熱裝置、一個料槽、一個熔渣塞棒及一個熔渣塞棒機構(gòu)組成，儲料罐上側(cè)部設(shè)有進料口，儲料罐腔底部設(shè)有熔渣流口，熔渣流口的入口為錐形結(jié)構(gòu)，出口為圓形結(jié)構(gòu)，熔渣流口的入口與熔渣塞棒配合，所涉及塞棒及塞棒機構(gòu)為成熟的專用機構(gòu)，儲料罐上部設(shè)有罐蓋，儲料罐熔渣從熔渣流·口流入加熱溜槽，加熱溜槽設(shè)置于儲料罐的熔渣流口下方，在加熱溜槽下方設(shè)有一個穩(wěn)流罐，用于配合塞棒進行流量控制，穩(wěn)流罐為圓形，底部設(shè)有熔渣穩(wěn)流口，熔渣穩(wěn)流口下方設(shè)有一個料槽，熔渣從熔渣穩(wěn)流口流入料槽繼而流向制棉或微晶生產(chǎn)設(shè)備，所述的加熱裝置，其是用吹氧煤灰或吹氧煤氣方式對加熱溜槽到穩(wěn)流罐的熔渣流進行加熱，或?qū)Ψ€(wěn)流罐內(nèi)的熔渣進行中頻感應(yīng)加熱，加熱過程由料槽內(nèi)的熔渣流溫度控制。
8.根據(jù)權(quán)利要求1、7所述的一種高爐熔渣直接生產(chǎn)礦棉或微晶產(chǎn)品的熔渣處理裝置所采取的工藝方法，其特征在于:主要工藝步驟還可以為: 步驟一，分流取渣，高爐主渣溝內(nèi)熱態(tài)熔渣經(jīng)分流取渣裝置的入口渣道流入渣罐腔內(nèi)，當熔渣充滿渣罐腔并從渣罐腔溢流時，溢流的熔渣經(jīng)溢流渣道流入水淬渣溝而進行水淬作業(yè)，渣罐腔內(nèi)的熔渣內(nèi)的殘鐵沉淀于渣罐底層，通過渣罐腔底部的一個殘鐵放流口，定期進行殘鐵放流，通過渣罐腔內(nèi)的一個熔渣分流口進行分流取渣，即熔渣分流口流出的熔渣流入混料調(diào)質(zhì)裝置的混料槽內(nèi)，殘鐵放流及分流取洛均由各自的塞棒和塞棒機構(gòu)控制； 步驟二，混料調(diào)質(zhì)，調(diào)質(zhì)料從調(diào)質(zhì)料斗進入混料槽內(nèi)與熔渣一起流入均質(zhì)爐內(nèi)，混料槽與均質(zhì)爐有一定的落差，調(diào)質(zhì)料與熔渣一起進入均質(zhì)爐的過程中，得到了初步的攪拌，調(diào)質(zhì)料被高溫熔渣熔化，使得混料后的熔渣的酸度系數(shù)滿足礦棉生產(chǎn)或微晶生產(chǎn)要求，調(diào)質(zhì)料所占高溫熔渣的質(zhì)量百分比< 20%，在線攝入速度按照控流流量配置； 步驟三，補熱，檢測出料槽內(nèi)的渣流溫度，當渣流溫度低于1350°C時，用吹氧煤灰或吹氧煤氣方式對混料槽到均質(zhì)爐的渣流進行加熱，使出料槽內(nèi)的渣流溫度達到135(Tl450°C ；步驟四，攪拌，勻速或變速轉(zhuǎn)動均質(zhì)爐，使得均質(zhì)爐的受料位置不斷改變而使得混料均勻，轉(zhuǎn)動的均質(zhì)爐使得其內(nèi)的高溫熔渣得到攪拌； 步驟五，取渣流量控制，高溫熔渣在均質(zhì)爐內(nèi)所處不同高度液位時其流出的流量不同，改變液位高度即改變流量，因此用熔渣分流口塞棒及熔渣分流口塞棒機構(gòu)控制高溫熔渣在均質(zhì)爐內(nèi)的液位高度，得到穩(wěn)定的流量，控制取渣速度； 步驟六，運輸，從出料槽流出的高溫熔渣收集于運輸渣罐中，用渣罐車運送到儲料加熱控流系統(tǒng)的儲料罐處； 步驟七，儲料、均質(zhì)，把運輸渣罐中的高溫熔渣倒入儲料罐，儲料罐有足夠的容量支持2^3小時的流出量，以便支撐連續(xù)生產(chǎn)，高溫熔渣在儲料罐內(nèi)存續(xù)2~3小時進行在線均質(zhì)，均質(zhì)溫度≤1300 0C ； 步驟八，補熱，檢測料槽內(nèi)的渣流溫度，當渣流溫度低于1400°C時，用吹氧煤灰或吹氧煤氣方式對加熱溜槽到穩(wěn)流罐的熔渣流進行加熱，或?qū)Ψ€(wěn)流罐內(nèi)的熔渣進行中頻感應(yīng)加熱，使料槽內(nèi)的渣流溫度達到礦棉生產(chǎn)或微晶生產(chǎn)要求范圍(約在140(Tl550°C)； 步驟九，流量控制，高溫熔渣在穩(wěn)流罐內(nèi)所處不同高度液位時其流出的流量不同，改變液位高度即改變流量，因此用儲料加熱控流系統(tǒng)中的儲料罐上的熔渣塞棒及熔渣塞棒機構(gòu)控制高溫熔渣在穩(wěn)流罐內(nèi)的液位高度，得到穩(wěn)定的流量； 步驟十，制棉或微晶生產(chǎn)，均質(zhì)加熱后的熔渣經(jīng)料槽送入離心制棉機甩制成礦棉纖維或送入微晶生產(chǎn)設(shè)備制成微晶產(chǎn)品。``
【文檔編號】C03C10/00GK103849697SQ201310350311
【公開日】2014年6月11日 申請日期:2013年8月13日 優(yōu)先權(quán)日:2013年8月13日
【發(fā)明者】張生寧, 韓文杰, 高前福 申請人:上海耀秦冶金設(shè)備技術(shù)有限公司