專利名稱：水泥熟料及其制造方法
技術領域：
本發(fā)明涉及水泥熟料(cement clinker)及其制造方法，更詳細地說，涉及謀求燒成工序的燒成熱量減少的水泥熟料及其制造方法。
本申請主張2004年12月3日在日本申請的特愿2004-352076號的優(yōu)先權，在此援引其內容。
背景技術：
近年，水泥制造技術的顯著進步在于，開發(fā)了減少水泥熟料(下文稱為熟料)的燒成熱量的技術。即，由在此之前的往調合原料中加水并使其均勻后進行燒成的必需較多燒成熱量的濕式燒成法向通過熱風將水泥原料干燥后進行粉碎，然后進行燒成的燒成熱量減少的干式燒成法轉變，進一步地，有新型懸浮方式(ニユ一サスペンシヨン方式)的燒成法的開發(fā)等一系列燒成技術的變遷，在所述新型懸浮方式的燒成法中，通過預熱器預先對調合原料進行煅燒，將所得到的煅燒原料投入回轉窯(下文稱為窯)中，由此進一步減少燒成熱量。
然后，作為謀求進一步減少燒成熱量的技術，分別開發(fā)了(1)改變調合原料的主要化學組成的方法(非專利文獻1)；和(2)使用熔劑(フラツクス)的方法(同樣為非專利文獻1)。
(1)的方法是改變氧化鋁、鐵、硫等的含量，增加燒成時的液相量，即使在較低的溫度下也易生成熟料的方法。
(2)的方法是在水泥原料中添加促進燒成反應的螢石(氟化鈣)等熔劑的方法。
非專利文獻1著者H.F.W.Taylor；出版物名CementChemistry；發(fā)行國英國；發(fā)行所ACADEMIC PRESS LIMITED；發(fā)行年月日1990年；頁數(shù)(1)關于改變調合原料的主要化學組成的方法，80頁、(2)關于使用熔劑的方法，93頁。

發(fā)明內容
但是，這些(1)大大改變調合原料的主要化學組成的方法、(2)使用熔劑的方法分別存在下述問題。
即，(1)大大改變調合原料的主要化學組成的方法中，生成礦物組成與泛用的波特蘭水泥不同的熟料。因此，使用所制造的水泥制造混凝土或灰漿時，它們呈現(xiàn)出特異的流動性狀和強度表現(xiàn)性。結果水泥的用途受到限制，不能將其實用于寬的范圍。
此外，(2)利用熔劑的方法中，有下述問題熔劑的成分元素(例如氟)在窯內揮發(fā)，其附著在窯或預熱器的內壁，產生涂敷問題(コ一チングトラブル)；由于熔劑成分的影響制造出特異物性的水泥。熔劑的添加量越多這些問題越顯著。
為此，本發(fā)明人進行了深入研究，結果著眼于作為熟料的主要構成礦物的一種的阿利特(alite)，即，發(fā)現(xiàn)若利用通過生成非均質晶核而生長的阿利特的生長機理，在低于以往的溫度促進阿利特的生成，則可以進一步減少燒成熱量，從而完成了本發(fā)明。
本發(fā)明的目的在于提供在不大大改變水泥的主要化學組成和礦物組成，且不降低品質的條件下有效地減少預熱器涂敷量、延長耐火磚的壽命，同時能夠實現(xiàn)燒成熱量減少的水泥熟料及其制造方法。
本發(fā)明的第一方案為一種水泥熟料，其是在燒成工序對含有在原料工序中混合的多種水泥原料的調合原料進行燒成得到的、含有阿利特的水泥熟料，其是如下得到的在上述燒成工序之前，向水泥原料和調合原料中的至少1方中混入成為阿利特的生成的核的物質或含有該成為阿利特的生成的核的物質的含核物后，對混入上述物質的調合原料進行燒成，所述成為阿利特的生成的核的物質具有高于水泥熟料中液相的溫度的熔點。在該調合原料中含有燒成工序內的水泥熟料及其前體物質。
根據(jù)本發(fā)明的第一方案，作為水泥熟料的主要構成礦物的阿利特具有在通常的水泥熟料生成條件下難以自發(fā)地生成阿利特的核，而以其它物質為核(非均質晶核)，開始結晶生長的性質。因此，從生長的環(huán)境相外部添加該物質，使其共存在液相的水泥熟料中。如此，以所添加的物質為核，在低于以往的溫度促進阿利特的生成。由此，縮短了直至阿利特的生成結束所需的時間，也降低了最高加熱溫度。結果可以在不改變水泥的主要礦物組成或不使用熔劑的條件下謀求燒成熱量的減少。
結晶的生長包含從什么也沒有的環(huán)境相生成晶胚的核生成、和核生成后的穩(wěn)定的結晶生長2個基本過程。此外，核生成分為生長的物質本身成為核的自然核生成、和異物成為核的非均質晶核生成2類。即使是與生長的結晶相同的結晶，如本發(fā)明那樣從生長的環(huán)境相外部添加，以其為核而生長時，也屬于非均質晶核生成的范疇。
原料工序是水泥制造工藝的初期工序，其中，將石灰石、粘土、硅石、鐵原料等水泥原料投入原料磨中，將這些原料邊混合邊粉碎至規(guī)定的粒度。此外，粉碎前的粘土類根據(jù)需要用粘土干燥機等進行干燥。
在燒成工序，將調合原料投入作為熟料燒成設備的主要機器的窯中，然后一邊在窯內緩慢地向下游移動，一邊在燒成帶被加熱至1450℃左右。期間，調合原料經過干燥、脫水、分解等過程的同時，在燒成帶附近調合原料中的石灰(氧化鈣)、硅石、氧化鋁等相互再結合，生成熟料組成化合物。在該過程中生成液相。液相的生成溫度(下文稱為液相溫度)為1200～1300℃左右。
水泥熟料的主要構成礦物包括阿利特、貝利特(belite)和填在它們中間的間隙相。阿利特是占熟料組合物的約二分之一量的礦物，其平均粒徑為20μm左右，該阿利特是生成非均質晶核的物質。
成為阿利特生成的核的物質(下文稱為成為生成核的物質)必須是即使與液相接觸也不分解、熔解的物質。因此，物質的熔點必須比水泥熟料的液相生成溫度(1200～1300℃左右)高。作為成為生成核的物質，例如，可以采用耐火磚、氧化鎂、鉑、銠、生石灰、新添加的阿利特、貝利特等。但是優(yōu)選即使是在從回轉窯燒出的水泥熟料中，也以固相形式穩(wěn)定存在的物質。例如，在水泥工廠內易獲得的水泥熟料、由此制造的水泥等。而且，若從窯前部(窯前)向運轉中的高溫回轉窯內投入石灰石微粉，則在與調合原料或水泥熟料接觸之前，石灰石微粉在高溫下脫碳酸(脫炭酸)，轉變?yōu)樯椅⒎?。由此，得到與投入生石灰微粉時幾乎相同的效果。這樣，若從外部添加熔點超過1300℃的物質作為核，則阿利特的生成得到促進，水泥熟料的燒成熱量減少。
成為生成核的物質的粒徑優(yōu)選小。例如為5μm以下。
成為生成核的物質或含有該成為核的物質的含核物的投入在燒成工序之前進行。具體地說，可以為燒成工序，也可以為原料工序。此外，也可以分成燒成工序和原料工序，實施該成為生成核的物質或含核物質的投入。投入物質到達回轉窯內的最優(yōu)選的地方為從燒成工序的水泥熟料的液相開始生成的地方到阿利特開始生成的地方之間。必須一邊對回轉窯的運轉狀況或水泥熟料的品質進行評價，一邊在成為核的物質或含核物質的投入地點或方法方面下工夫，以使其不會在到達回轉窯內能夠生成阿利特的區(qū)域之前轉變?yōu)槠渌衔?，而使熔點低于液相溫度，或不能促進阿利特的生成。
成為生成核的物質或含核物質可以在原料工序預先混入水泥原料和調合原料中的至少1方中。具體地說，該物質可以與水泥原料一起投入原料磨中或投入粘土干燥機中。
此外，成為生成核的物質或含核物質可以在燒成工序投入水泥熟料燒成設備的規(guī)定部位(1個部位或多個部位)。具體地可以列舉預熱器、煅燒爐、回轉窯等。物質投入回轉窯的部位優(yōu)選為燒成中的回轉窯的液相生成區(qū)域或溫度比其低的一側。具體的投入口為回轉窯的窯后部(窯尻)、窯前部。
對成為生成核的物質的混入量沒有限定。例如，相對于調合原料100重量份為5重量份以下。此外，對含核物的混入量沒有限定。例如，以成為生成核的物質計，相對于調合原料100重量份為5重量份以下。
作為含核物，例如，可以采用水泥熟料、水泥、生石灰、耐火磚的微粉等。此時，對含核物中成為阿利特的生成核的物質的成分比沒有限定。
本發(fā)明的第二方案為上述第一方案的水泥熟料，其中，上述物質是水泥熟料中所含有的物質，在上述原料工序，將上述物質以相對于調合原料100重量份為5重量份以下的比例混入水泥原料和調合原料中的至少1方中。
作為水泥熟料中所含有的物質，優(yōu)選在水泥熟料中穩(wěn)定存在、熔點為1500℃以上的物質。例如，可以為水泥熟料本身，也可以為阿利特或貝利特。此外，還可以為耐火磚(熔點為1800℃左右)。
相對于調合原料100重量份，成為生成核的物質的混入量為5重量份以下。若超過5重量份，則根據(jù)物質的種類，水泥的品質會降低。成為生成核的物質的優(yōu)選混入量為0.05～1.0重量份。若在該范圍，則可得到更好的效果，即水泥熟料的燒成熱量進一步減少、以及由游離石灰的減少等達成的品質提高。
本發(fā)明的第三方案為上述第一方案或上述第二方案的水泥熟料，其中，上述物質為水泥熟料或水泥。
成為生成核的物質可以為水泥熟料，也可以為水泥。進一步地，可以為水泥熟料和水泥兩者混合得到的物質。此時的混合比例例如為5∶95～50∶50。
對水泥的種類沒有限定?？梢耘e出例如普通波特蘭水泥、早強波特蘭水泥、中熱波特蘭水泥等各種波特蘭水泥。作為水泥熟料，可以采用作為這些水泥(各種波特蘭水泥)的原料的水泥熟料。特別優(yōu)選阿利特量多的早強波特蘭水泥或其所用的水泥熟料。
本發(fā)明的第四方案為上述第一方案～上述第三方案中任意一個方案的水泥熟料，其中，上述物質的粒徑為5mm以下。
若成為生成核的物質的粒徑超過5mm，則根據(jù)物質的種類，水泥熟料的品質會降低。物質的優(yōu)選粒徑為0.01mm以下。若在該范圍，則可得到水泥熟料的燒成熱量進一步減少、以及品質提高的更優(yōu)選的效果。
本發(fā)明的第五方案為一種水泥熟料的制造方法，其是在燒成工序對在原料工序混合得到的調合原料進行燒成，制造含有阿利特的水泥熟料的水泥熟料的制造方法，其中，在上述燒成工序之前向水泥原料和調合原料中的至少1方中混入熔點高于水泥熟料中的液相的溫度、且成為阿利特的生成核的物質。
本發(fā)明的第六方案是上述第五方案的水泥熟料的制造方法，其中，上述物質是水泥熟料中所含有的物質，在上述原料工序，將上述物質以相對于調合原料100重量份為5重量份以下的比例混入水泥原料和調合原料中的至少1方中。
本發(fā)明的第七方案是上述第五方案或上述第六方案的水泥熟料的制造方法，其中，上述物質為水泥熟料或水泥。
本發(fā)明的第八方案為上述第五方案～上述第七方案中任意一個方案的水泥熟料的制造方法，其中，上述物質的粒徑為5mm以下。
本發(fā)明的第九方案為上述第五方案～上述第八方案中任意一個方案的水泥熟料的制造方法，其中，上述燒成通過具有預熱器、煅燒爐和回轉窯的熟料燒成設備進行，上述物質投入該熟料燒成設備的位置為上述預熱器、煅燒爐、回轉窯的窯前部或窯后部中的至少1個部位。
向熟料燒成設備內投入成為阿利特的生成核的物質時，可以利用熟料燒成設備的既有裝置，也可以利用專用的裝置。例如，可以通過既有的燃料用燃燒器(バ一ナ)，在粉煤等燃料中混入上述物質，投入回轉窯內。此外，也可以通過專用的吹入管或槽(シユ一ト)投入預熱器內或回轉窯內。從窯后部投入成為生成阿利特的核的物質時，在可燃物和水泥原料中的任意一者中混入成為核的物質，將其成型為球狀、圓柱狀、環(huán)狀等，優(yōu)選該物質在回轉窯內向窯前部方向的移動速度快的。由此，成為核的物質在到達回轉窯內的液相生成區(qū)域之前，不易與調合原料反應而形成其它化合物。
根據(jù)本發(fā)明的水泥熟料及其制造方法，由于在燒成工序之前向水泥原料和調合原料中的至少1方中混入成為阿利特的生成核的物質，因此可以在低于以往的溫度促進阿利特的生成。由此，能夠以比以往小的燒成耗熱率(焼成熱量原単位)燒成高品質的水泥熟料。
具體實施例方式
下文對本發(fā)明的實施例進行具體說明。
實施例1首先，試驗例和比較例中所使用的材料、試驗項目和試驗方法如下所示。
1.使用材料1)耐火磚尖晶石磚2)水泥調合原料石灰石、粘土、硅石、鐵原料(重量比為78∶15∶5∶2)3)普通和早強波特蘭水泥熟料的微粉三菱マテリアル株式會社制4)普通和早強波特蘭水泥三菱マテリアル株式會社制2.試驗項目和試驗方法(1)游離石灰根據(jù)水泥協(xié)會標準試驗方法“游離鈣的定量方法”進行。即，將樣品與甘油和乙醇的混合溶劑一起煮沸使鈣溶出，用乙酸銨的乙醇溶液進行滴定。
(2)熟料燒成耗熱率是水泥熟料的燒成所必需的每1小時的燃料放熱量(單位kcal/h)除以每1小時的熟料制造量(單位t/h)得到的值。燃料的放熱量是每1小時的燃料用量乘以其低放熱量求得的。
(試驗例1、比較例1)在原料工序，向普通波特蘭水泥的調合原料(粒徑為210μm以下)中混入熔點為1800℃左右的耐火磚微粉(粒徑為149μm以下)，使當該水泥調合原料為100重量份時，融點為1800℃左右的耐火磚微粉為0.2重量份。將其投入回轉窯中，在1450℃左右進行燒成。燒成時的最高加熱溫度為1500℃(未添加耐火磚微粉時的最高加熱溫度為1500℃)。耐火磚的組成為SiO20.3％、Al2O317.1％、Fe2O33.0％、CaO0.5％、MgO79.1％。所得到的水泥熟料的礦物組成如表1所示。其中，以投入耐火磚微粉的試驗為試驗例1，以未投入的為比較例1。


(凡例)各熟料礦物的組成是由熟料的化學組成用Bogue(ボ一グ)式求得的值。
所得到的普通波特蘭水泥熟料的主要化學組成與未投入耐火磚微粉時大致相同。但是，回轉窯運轉一周時的普通波特蘭水泥熟料中的游離石灰的平均含量由未投入耐火磚微粉時的0.9％降至0.6％.此外，水泥熟料的燒成耗熱率由未投入耐火磚微粉時的650kcal/t變?yōu)?44kcal/t，降低約1％。
(試驗例2、比較例2)通過水泥熟料冷卻器(ク一ラ)的電集塵機將普通波特蘭水泥熟料的顆粒(粒徑為5mm以下)集塵，將其通過專用的吹入設備從窯前部向著窯軸方向，投入回轉窯內，每1t水泥熟料投入8kg。在回轉窯內，正在于1450℃左右對普通波特蘭水泥熟料進行燒成。燒成時的最高加熱溫度約為1500℃(未投入普通波特蘭水泥熟料顆粒時的最高加熱溫度約為1550℃)。普通波特蘭水泥微粉的熔點為1700℃左右。所得到的水泥熟料的礦物組成同樣示于表1。其中，以投入普通波特蘭水泥熟料顆粒的試驗為試驗例2，以未投入的為比較例2。
結果，所得到的普通波特蘭水泥熟料的主要礦物組成與未投入該水泥熟料顆粒時大致相同。但是，回轉窯運轉一周時的普通波特蘭水泥熟料中的游離石灰的平均含量為0.4％，與未投入普通波特蘭水泥熟料顆粒時大致相同或有若干減少。而且水泥熟料的燒成耗熱率由未投入普通波特蘭水泥熟料顆粒時的652kcal/t變?yōu)?40kcal/t，降低約2％。
(試驗例3、比較例3)通過專用的燃燒器從窯后部向著窯軸方向將早強波特蘭水泥熟料的微粉(Blaine值(ブレ一ン値)為3500cm2/g)投入回轉窯內，每1t水泥熟料投入10kg。在回轉窯內，正在于1450℃左右對普通波特蘭水泥熟料進行燒成。早強波特蘭水泥熟料微粉的熔點為1700℃左右。燒成時的最高加熱溫度約為1500℃(未投入早強波特蘭水泥熟料微粉時的最高加熱溫度約為1550℃)。所得到的水泥熟料的礦物組成同樣地示于表1。其中，以投入早強波特蘭水泥熟料微粉的試驗為試驗例3，以未投入的為比較例3。
結果，所得到的普通波特蘭水泥熟料的主要礦物組成與未投入該水泥熟料微粉時大致相同。但是，回轉窯運轉一周時的普通波特蘭水泥熟料中的游離石灰的平均含量為0.4％，減少0.2％。而且水泥熟料燒成耗熱率由未投入早強波特蘭水泥熟料微粉時的658kcal/t變?yōu)?41kcal/t，降低約3％。
(試驗例4、比較例4)
將早強波特蘭水泥(Blaine值為4300cm2/g)混入粉煤中，通過粉煤燃燒器從窯前部向著窯軸方向，投入回轉窯內，每1t水泥熟料投入20kg。在回轉窯內，正在于1500℃左右對早強波特蘭水泥熟料進行燒成。早強波特蘭水泥微粉的熔點為1700℃左右。燒成時的最高加熱溫度約為1550℃(未投入早強波特蘭水泥微粉時的最高加熱溫度約為1600℃)。所得到的水泥熟料的礦物組成同樣地示于表1。其中，以投入早強波特蘭水泥熟料微粉的試驗為試驗例4，以未投入的試驗為比較例4。
結果，所得到的早強波特蘭水泥熟料的主要礦物組成與未投入該早強波特蘭水泥時大致相同。但是，回轉窯運轉一周時的早強波特蘭水泥熟料中的游離石灰的平均含量為0.5％，幾乎未改變或有若干減少。而且水泥熟料燒成耗熱率由未投入早強波特蘭水泥微粉時的655kcal/t變?yōu)?31kcal/t，降低約4％。
(試驗例5、比較例5)使用吹入管將熔點為1700℃左右的早強波特蘭水泥熟料的微粉(Blaine值為4100cm2/g)投入正在對普通波特蘭水泥熟料進行燒成的回轉窯的煅燒爐中，每1t水泥熟料投入5kg。燒成時的最高加熱溫度約為1500℃(未投入早強波特蘭水泥微粉時的最高加熱溫度約為1550℃)。所得到的水泥熟料的礦物組成同樣地示于表1。其中，以投入早強波特蘭水泥熟料微粉的試驗為試驗例5，以未投入的試驗為比較例5。
結果，普通波特蘭水泥熟料的主要礦物組成與未投入該熟料微粉時大致相同。但是，回轉窯運轉一周時的普通波特蘭水泥熟料中的游離石灰的平均含量為0.5％，減少0.2％。而且水泥熟料燒成耗熱率由未投入早強波特蘭水泥熟料微粉時的647kcal/t變?yōu)?34kcal/t，降低約2％。
(試驗例6、比較例6)將石灰石微粉(Blaine值為6100cm2/g)混入粉煤中，通過粉煤燃燒器從窯前部向著窯軸方向，投入回轉窯內，每1t水泥熟料投入10kg。此時，在回轉窯內，正在于1450℃左右對普通波特蘭水泥熟料進行燒成。燒成時的最高加熱溫度約為1500℃(未投入石灰石微粉時的最高加熱溫度約為1550℃)。所得到的水泥熟料的礦物組成同樣地示于表1。其中，以投入石灰石微粉的試驗為試驗例6，以未投入的為比較例6。
結果，所得到的普通波特蘭水泥熟料的主要礦物組成與未投入該石灰石微粉時相比，C3S量有若干增加，但是其它的礦物量大致相同。但是，回轉窯運轉一周時的普通波特蘭水泥熟料中的游離石灰的平均含量為0.6％，減少0.1％。而且水泥熟料燒成耗熱率由未投入石灰石微粉時的658kcal/t變?yōu)?48kcal/t，降低約2％。另外，投入的石灰石微粉由于在與回轉窯內的水泥原料、水泥熟料接觸時，在高溫下脫碳酸轉變?yōu)樯椅⒎郏虼苏J為該生石灰微粉成為水泥熟料中的一部分阿利特的生成核。
(試驗例7、比較例7)將石灰石微粉(Blaine值為4500cm2/g)混合在可燃物(乙烯樹脂( ビニ一ル)、塑料、樹脂類小片的混合物)中，進行加熱加壓成型為直徑約20cm的球狀，從預熱器最下部的導管(housing)投入正在對早強波特蘭水泥熟料進行燒成的回轉窯內。石灰石微粉的投入量是每1t水泥熟料15kg。水泥熟料燒成時的最高加熱溫度約為1600℃。所得到的水泥熟料的礦物組成同樣地示于表1。其中，以投入石灰石微粉的試驗為試驗例7，以未投入的為比較例7。
結果，所得到的早強波特蘭水泥熟料的主要礦物組成與未投入該石灰石微粉時相比，C3S量稍微增加，但是其它的礦物量大致相同。但是，回轉窯運轉一周時的早強波特蘭水泥熟料中的游離石灰的平均含量為0.7％，減少0.1％。而且水泥熟料燒成耗熱率從未投入石灰石微粉時的659kcal/t變?yōu)?47kcal/t，降低約2％。另外，投入的石灰石微粉由于在窯內的高溫下脫碳酸轉變?yōu)樯椅⒎?，因此認為該生石灰微粉的一部分成為水泥熟料中的一部分阿利特的生成核。
產業(yè)實用性本發(fā)明可以適用于能夠在不改變水泥的主要化學組成和礦物組成的條件下實現(xiàn)燒成熱量的減少的水泥熟料及其制造方法。
權利要求
1.一種水泥熟料，其是在燒成工序對含有在原料工序混合的多種水泥原料的調合原料進行燒成得到的含有阿利特的水泥熟料，其是如下得到的在上述燒成工序之前向水泥原料和調合原料中的至少1方中混入具有高于水泥熟料中液相的溫度的熔點、且成為阿利特的生成核的物質或含有該成為阿利特的生成核的物質的含核物，然后，對混入上述物質的調合原料進行燒成。
2.如權利要求1所述的水泥熟料，其中，上述物質是水泥熟料中所含有的物質，在上述原料工序，將上述物質以相對于調合原料100重量份為5重量份以下的比例混入水泥原料和調合原料中的至少1方中。
3.如權利要求1或2所述的水泥熟料，其中，上述物質是水泥熟料或水泥。
4.如權利要求1或2所述的水泥熟料，其中，上述物質的粒徑為5mm以下。
5.一種水泥熟料的制造方法，其是在燒成工序對在原料工序混合的調合原料進行燒成，制造含有阿利特的水泥熟料的水泥熟料的制造方法，其中，在上述燒成工序之前向水泥原料和調合原料中的至少1方中混入熔點高于水泥熟料中的液相的溫度、且成為阿利特的生成核的物質。
6.如權利要求5所述的水泥熟料的制造方法，其中，上述物質是水泥熟料中所含有的物質，在上述原料工序，將上述物質以相對于調合原料100重量份為5重量份以下的比例混入水泥原料和調合原料中的至少1方中。
7.如權利要求5或6所述的水泥熟料的制造方法，其中，上述物質為水泥熟料或水泥。
8.如權利要求5或6所述的水泥熟料的制造方法，其中，上述物質的粒徑為5mm以下。
9.如權利要求5或6所述的水泥熟料的制造方法，其中，上述燒成通過具有預熱器、煅燒爐和回轉窯的熟料燒成設備進行，上述物質投入該熟料燒成設備中的位置為上述預熱器、煅燒爐、回轉窯的窯前部或窯后部中的至少1個部位。
全文摘要
本發(fā)明提供在不大大改變水泥的主要化學組成和礦物組成、且無預熱器的涂敷問題或對水泥物性的不良影響的條件下，謀求燒成熱量減少的水泥熟料及其制造方法。在該水泥熟料的制造方法中，在燒成工序之前向水泥原料和調合原料的至少1方中混入熔點高于水泥熟料液相的溫度、且成為C
文檔編號C04B7/42GK101068756SQ200580041229
公開日2007年11月7日 申請日期2005年12月2日 優(yōu)先權日2004年12月3日
發(fā)明者朝倉悅郎, 下坂建一, 山下牧生, 小松隆一 申請人:三菱麻鐵里亞爾株式會社