本發(fā)明涉及2/7ut特高強鋼絲簾線，具體涉及一種2/7ut特高強鋼絲簾線的成繩工藝。

背景技術：

1、目前鋼簾線作為骨架材料已成熟應用在輪胎中，隨著輪胎往綠色低碳環(huán)保方面發(fā)展，需要強度更高，直徑更小的簾線以減少輪胎中鋼絲用量，進而減少輪胎重量，減少滾動阻力，提升了汽車的行駛速度。3+8×0.33ht(如圖1所示)是一種常用的輪胎帶束層用規(guī)格，廣泛應用于tbr輪胎中。該產(chǎn)品采用雙層不同捻距的結(jié)構，由于層與層之間是點接觸，容易造成鋼絲的損傷?，F(xiàn)已有開發(fā)生產(chǎn)的6x1ut結(jié)構將進行替代，但是6x1結(jié)構(如圖2所示)由于幾何結(jié)構原因，即中心空隙大致使有一根鋼絲容易進入中心位置(如圖3左側(cè)所示)，或由于捻制時應力分布不均勻致使一根鋼絲擠出中心位置導致鋼絲錯位(如圖3中間所示)，因此生產(chǎn)上為了減少鋼絲錯位，常通過減少鋼絲間的相互作用力來達到要求，但易會造成簾線松散的成型缺陷。在輪胎應用中，由于6x1的結(jié)構造成中間空隙大，6根鋼絲緊密接觸難以滲膠，降低了與橡膠之間的粘合力，導致簾線中心空隙中儲留水氣使輪胎使用耐久性下降，減少了輪胎的翻新次數(shù)。

技術實現(xiàn)思路

1、本發(fā)明針對現(xiàn)有技術中存在的問題，提出一種2/7ut特高強鋼絲簾線的成繩工藝，用來生產(chǎn)2/7ccut結(jié)構的鋼簾線，使用86c盤條，鋼絲強度達到3700mpa，內(nèi)層兩根，外層7根，兩層采用相同的捻向和捻距一次捻制而成，形成緊密型的簾線結(jié)構，相比于3+8x0.33ht，簾線破斷拉力有所提高，簾線直徑降低，能滿足輪胎使用強度情況下能減少鋼絲用量，進而降低輪胎滾阻和油耗。鋼絲間為線接觸，能提高簾線疲勞性能和使用壽命。相比于6x1ut，破斷力和直徑相當，2/7ccut制造過程要求更低，簾線成品質(zhì)量更高，能減少過程調(diào)整和成本降低；同時該結(jié)構全滲膠，保證粘合力情況下，減少了內(nèi)部空隙。

2、本發(fā)明所采用的技術方案是：一種2/7ut特高強鋼絲簾線的成繩工藝，

3、（1）將直徑為5.5mm的86c盤條進行干拉，得到干拉鋼絲；

4、（2）將上述干鋼絲進行奧氏體化處理，經(jīng)過電鍍和熱擴散得到表面鍍有銅鋅合金黃銅絲，并收線在工字輪上；

5、（3）通過濕拉設備得到濕拉鋼絲，濕拉共經(jīng)過23道次拉拔，在21、22和23道次分別多增加21’、22’和23’三個模子，21’、22’和23’三個模子分別位于對應的本道次模和前一道次模之間；

6、（4）將兩根濕拉鋼絲作為內(nèi)層，七根濕拉鋼絲作為外層，按照相同捻向和捻距一次捻制成型。

7、在上述方案的基礎上，作為優(yōu)選，捻制工藝為：中間兩根鋼絲為芯股從分線盤中心孔穿過不經(jīng)過預變形器，另外七根鋼絲分別穿過分線盤另外七孔并通過預變形器，然后9根鋼絲一起經(jīng)過壓模、牽引輪、校直器一、虛捻器、校直器二后得到的鋼簾線收線在成品工字輪上。

8、與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明具有以下有益效果：

9、本發(fā)明使用82d2cr盤條替代92c降低了生產(chǎn)成本；將鉻含量提高，盤條在鉻元素合金化以后可以明顯改善材料組織和性能，實現(xiàn)材料的高強度和高韌性；同時對半成工序、濕拉工序、潤滑液濃度參數(shù)進行工藝優(yōu)化，在保證鋼簾線品質(zhì)及性能的前提下，降低了ut結(jié)構鋼簾線整個生產(chǎn)過程中的斷絲率、提高了成材率。實現(xiàn)了82d2cr盤條在ut結(jié)構鋼簾線中的廣泛應用，為輪胎的輕量化發(fā)展做出了重要貢獻。

技術特征：

1.一種2/7ut特高強鋼絲簾線的成繩工藝，其特征在于，

2.如權利要求1所述的一種2/7ut特高強鋼絲簾線的成繩工藝，其特征在于，捻制工藝為：中間兩根鋼絲為芯股從分線盤中心孔穿過不經(jīng)過預變形器，另外七根鋼絲分別穿過分線盤另外七孔并通過預變形器，然后9根鋼絲一起經(jīng)過壓模、牽引輪、校直器一、虛捻器、校直器二后得到的鋼簾線收線在成品工字輪上。

3.如權利要求2所述的一種2/7ut特高強鋼絲簾線的成繩工藝，其特征在于，芯股張力為6000g。

4.如權利要求2所述的一種2/7ut特高強鋼絲簾線的成繩工藝，其特征在于，七根濕拉鋼絲張力為1000g。

5.如權利要求2所述的一種2/7ut特高強鋼絲簾線的成繩工藝，其特征在于，壓模至成繩架之間的距離設為70mm。

技術總結(jié)
本發(fā)明公開了一種2/7UT特高強鋼絲簾線的成繩工藝，（1）將直徑為5.5mm的86C盤條進行干拉，得到干拉鋼絲；（2）將上述干鋼絲進行奧氏體化處理，經(jīng)過電鍍和熱擴散得到表面鍍有銅鋅合金黃銅絲，并收線在工字輪上；（3）通過濕拉設備得到濕拉鋼絲，濕拉共經(jīng)過23道次拉拔，在21、22和23道次分別多增加21’、22’和23’三個模子，21’、22’和23’三個模子分別位于對應的本道次模和前一道次模之間；（4）將兩根濕拉鋼絲作為內(nèi)層，七根濕拉鋼絲作為外層，按照相同捻向和捻距一次捻制成型。相比于6x1UT，破斷力和直徑相當，2/7CCUT制造過程要求更低，簾線成品質(zhì)量更高，能減少過程調(diào)整和成本降低；同時該結(jié)構全滲膠，保證粘合力情況下，減少了內(nèi)部空隙。

技術研發(fā)人員：杜新禹,陳嗣強,王愛萍,孟鷺一,趙權偉
受保護的技術使用者：中天鋼鐵集團（淮安）新材料有限公司
技術研發(fā)日：
技術公布日：2024/12/23