本發(fā)明涉及印染前處理領(lǐng)域，特別涉及一種織物印染前處理方法。
背景技術(shù)：
：常規(guī)的織物印染前處理方法為氧漂工藝，其工藝步驟大致如下：用雙氧水、燒堿、精煉劑、穩(wěn)定劑高溫處理（98℃、120min）——水洗——加白（98℃、20min）——水洗——酸洗——除氧——加柔（40℃、30min），上述處理工藝存在以下缺點：1，所需前處理助劑（雙氧水、燒堿、精煉劑、穩(wěn)定劑等）種類較多，使得該處理工藝是一種高能耗、高污染、高排放的工藝，不符合現(xiàn)代工業(yè)綠色環(huán)保的理念；2，其中的雙氧水分介速率很難控制，處理前后織物的白度難以做到一致，而且由于雙氧水的強氧化性使織物很容易產(chǎn)生氧化破洞；3，燒堿的強堿性使得處理時工作液堿性較強，不利于處理前后織物的穩(wěn)定性，處理后的織物與皮膚接觸后缺乏舒適感；4，處理后織物失重率較高，纖維強度降低幅度較大。技術(shù)實現(xiàn)要素：發(fā)明目的：針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題，本發(fā)明提供一種織物印染前處理方法，該處理方法簡單、清潔、安全、無污染，處理出的織物舒適感較強。技術(shù)方案：本發(fā)明提供了一種織物印染前處理方法，包括以下步驟：s1：水洗：在浴比為1:5.5~6.5的條件下對織物進行水洗10~20min后排水；s2：茶皂素洗：在浴比為1:4.5~5.5的條件下對所述s1所得織物進行茶皂素洗75~85min后排水；s3：水洗：在浴比為1:5.5~6.5的條件下對所述s2所得織物進行水洗10~20min后排水；s4：酸洗中和：在浴比為1:4.5~5.5的條件下對所述s3所得織物進行酸洗中和10~20min后排水。進一步地，所述s2包含以下具體步驟：s2-1：向經(jīng)過s1水洗的織物中加入水，浴比為1:5.5~6.5；s2-2：將茶皂素在35~45℃的溫水內(nèi)溶化制備成茶皂素水溶液；s2-3：將所述茶皂素水溶液加入s2-1所得織物與水的混合物內(nèi)攪拌均勻，浴比為1:4.5~5.5；s2-4：將s2-3所得的織物、水以及茶皂素的混合物升溫至90~100℃，茶皂素洗75~85min后排水。90~100℃下處理75~85min，使得茶皂素能夠最大程度地發(fā)揮其自身去除織物內(nèi)油脂的能力。優(yōu)選地，在所述s2-2中，所述茶皂素與所述織物之間的重量比為1:15~25。茶皂素與織物之間合理的配比能夠在去除織物內(nèi)油脂的前提下盡量節(jié)省茶皂素使用量，節(jié)約能耗資源。優(yōu)選地，在所述s2-3中，所述茶皂素水溶液以90~100g/min的速率加入所述s2-1所得織物與水的混合物中。茶皂素的緩慢加入有利于其與織物混合均勻，更好地發(fā)揮其去污能力。優(yōu)選地，在所述s2-4中，由所述s2-3所得的織物、水以及茶皂素的混合物以1.0~2.0℃/min的升溫速率升溫至90~100℃。緩慢升溫時茶皂素能夠更加均勻地與纖維織物中的油脂反應(yīng)，處理效果較好。進一步地，所述s4包含以下具體步驟：s4-1：向經(jīng)過所述s3水洗后的織物中加入水，浴比為1:5.5~6.5；s4-2：向所述s4-1所得的織物和水的混合物中加入酸至ph為中性后排水，酸洗的時間為10~20min，酸洗的浴比為1:4.5~5.5。酸洗中和的目的是將織物的ph值調(diào)節(jié)到人體最舒適的中性，增加織物與皮膚接觸的舒適感。優(yōu)選地，所述酸為冰醋酸。進一步地，在所述s4之后還包含加柔處理。所述加柔處理的具體步驟如下：a：向所述s4所得織物中加入水，浴比為1:5.5~6.5；b：向所述a所得織物和水的混合物中加入柔軟劑混合均勻，浴比為1:4.5~5.5；c：將所述b所得織物、水以及柔軟劑的混合物加熱到35~45℃，并在該溫度下加柔處理25~35min后排水。優(yōu)選地，在所述b中，加入的所述柔軟劑為所述織物重量的1~2%。有益效果：茶皂素是無毒、無害、無刺激性印染前處理領(lǐng)域新型助劑，它不同于傳統(tǒng)印染前處理工藝中使用的燒堿、雙氧水、精煉劑等助劑產(chǎn)品會產(chǎn)生高能耗、高污染、高排放，會對環(huán)境造成很大的危害，茶皂素的特點就是清潔、安全、節(jié)能。使用茶皂素進行織物印染前處理的優(yōu)點如下：1，存放、稱料、化料方便。過去前處理用多個助劑，現(xiàn)在變?yōu)橐粋€，稱料、化料的誤差大為減少。2，工作液穩(wěn)定。過去用雙氧水漂白織物，由于雙氧水分介速率很難控制，處理前后織物的白度難以做到一致，而使用茶皂素進行處理時，工作液的酸堿度極低，處理時相當(dāng)穩(wěn)定，從而保證了織物處理前后的穩(wěn)定性。3，不會產(chǎn)生織物氧化破洞，經(jīng)過近幾年各種織物幾百萬米的大生產(chǎn)，無論水質(zhì)、硬度多高，從未出現(xiàn)過氧化破洞。4，適應(yīng)范圍廣泛。能適用于纖維素纖維、再生纖維以及化學(xué)纖維，尤其是兩種以上纖維混紡織物效果更為突出。5，織物失重率減少。與常規(guī)工藝相比失重率減少2-3%。6，纖維強力增強。本方法較常規(guī)工藝，處理有纖維強度可提高8-10%。7，環(huán)保效果顯著。本方法產(chǎn)生的煮漂印染廢水cod指標(biāo)較常規(guī)工藝可降低50%左右。具體實施方式下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明進行詳細的介紹。實施方式1：本實施方式提供了一種纖維素纖維織物印染前處理方法，具體地說：第一次水洗：在浴比為1:5.5的條件下對2.5kg纖維素纖維織物進行水洗10min后排水。本次水洗的目的是清洗掉纖維素纖維織物內(nèi)的浮塵和雜質(zhì)。茶皂素洗：重新向上述經(jīng)過水洗的纖維素纖維織物中加入干凈的水，浴比為1:5.5，將170g茶皂素在35℃溫水中完全溶解后制作成茶皂素水溶液，以90g/min的速率將茶皂素水溶液加入上述浴比為1:5.5的纖維素纖維織物和水的混合物內(nèi)混合均勻，混合后浴比為1:4.5，然后以1.0℃/min的升溫速率將上述浴比為1:4.5的混合物升溫至90℃，并在90℃下保溫進行茶皂素洗75min后排水。茶皂素洗的目的主要是去除纖維素纖維織物內(nèi)的油脂。第二次水洗：重新向上述經(jīng)過茶皂素洗的纖維素纖維織物中加入干凈的水，浴比為1:5.5，水洗10min后排水。本次水洗的目的主要是去除纖維素纖維織物中殘留的茶皂素。酸洗中和：重新向上述經(jīng)過第二次水洗的纖維素纖維織物中加入干凈的水，浴比為1:5.5，然后向上述浴比為1:5.5的纖維素纖維織物和水的混合物中加入冰醋酸至混合物的ph值大約在6.5左右（中性）為止，加入的冰醋酸的重量大約是纖維素纖維織物重量的0.15%（本實施方式中冰醋酸的重量大約是3.75g），加入冰醋酸之后的浴比為1:4.5，酸洗中和10min后排水。加柔處理：重新向經(jīng)過酸洗中和后的纖維素纖維織物中加入干凈的水，浴比為1:5.5，然后向上述浴比為1:5.5的纖維素纖維織物和水的混合物中加入25g親水柔軟劑混合均勻，混合后的浴比為1：4.5，然后將上述浴比為1:4.5的混合物加熱到35℃加柔處理25min后排水即可。實施方式2：本實施方式提供了一種再生纖維印染前處理方法，具體地說：第一次水洗：在浴比為1:6的條件下對2.5kg再生纖維進行水洗15min后排水。本次水洗的目的是清洗掉再生纖維內(nèi)的浮塵和雜質(zhì)。茶皂素洗：重新向上述經(jīng)過水洗的再生纖維中加入干凈的水，浴比為1:6，將125g茶皂素在40℃溫水中完全溶解后制作成茶皂素水溶液，以95g/min的速率將茶皂素水溶液加入上述浴比為1:6的再生纖維和水的混合物內(nèi)混合均勻，混合后浴比為1:5，然后以1.5℃/min的升溫速率將上述浴比為1:5的混合物升溫至95℃，并在95℃下保溫進行茶皂素洗80min后排水。茶皂素洗的目的主要是去除再生纖維內(nèi)的油脂。第二次水洗：重新向上述經(jīng)過茶皂素洗的再生纖維中加入干凈的水，浴比為1:6，水洗15min后排水。本次水洗的目的主要是去除再生纖維中殘留的茶皂素。酸洗中和：重新向上述經(jīng)過第二次水洗的再生纖維中加入干凈的水，浴比為1:6，然后向上述浴比為1:6的再生纖維和水的混合物中加入冰醋酸至混合物的ph值大約在6.5左右（中性）為止，加入的冰醋酸的重量大約是再生纖維重量的0.10%（本實施方式中冰醋酸的重量大約是2.5g），加入冰醋酸之后的浴比為1:5，酸洗中和15min后排水。加柔處理：重新向經(jīng)過酸洗中和后的再生纖維中加入干凈的水，浴比為1:6，然后向上述浴比為1:6的再生纖維和水的混合物中加入37.5g親水柔軟劑混合均勻，混合后的浴比為1：5，然后將上述浴比為1:5的混合物加熱到40℃加柔處理30min后排水即可。實施方式3：本實施方式提供了一種化學(xué)纖維印染前處理方法，具體地說：第一次水洗：在浴比為1:6.5的條件下對2.5kg化學(xué)纖維進行水洗20min后排水。本次水洗的目的是清洗掉化學(xué)纖維內(nèi)的浮塵和雜質(zhì)。茶皂素洗：重新向上述經(jīng)過水洗的化學(xué)纖維中加入干凈的水，浴比為1:6.5，將100g茶皂素在45℃溫水中完全溶解后制作成茶皂素水溶液，以100g/min的速率將茶皂素水溶液加入上述浴比為1:6.5的化學(xué)纖維和水的混合物內(nèi)混合均勻，混合后浴比為1:5.5，然后以2.0℃/min的升溫速率將上述浴比為1:5.5的混合物升溫至98℃，并在98℃下保溫進行茶皂素洗85min后排水。茶皂素洗的目的主要是去除化學(xué)纖維內(nèi)的油脂。第二次水洗：重新向上述經(jīng)過茶皂素洗的化學(xué)纖維中加入干凈的水，浴比為1:6.5，水洗20min后排水。本次水洗的目的主要是去除化學(xué)纖維中殘留的茶皂素。酸洗中和：重新向上述經(jīng)過第二次水洗的化學(xué)纖維中加入干凈的水，浴比為1:6.5，然后向上述浴比為1:6.5的化學(xué)纖維和水的混合物中加入冰醋酸至混合物的ph值大約在6.5左右（中性）為止，加入的冰醋酸的重量大約是化學(xué)纖維重量的0.20%（本實施方式中冰醋酸的重量大約是5.0g），加入冰醋酸之后的浴比為1:5.5，酸洗中和20min后排水。加柔處理：重新向經(jīng)過酸洗中和后的化學(xué)纖維中加入干凈的水，浴比為1:6.5，然后向上述浴比為1:6.5的化學(xué)纖維和水的混合物中加入50g親水柔軟劑混合均勻，混合后的浴比為1：5.5，然后將上述浴比為1:5.5的混合物加熱到45℃加柔處理35min后排水即可。實施方式4：本實施方式提供了一種化學(xué)纖維與纖維素纖維混紡織物印染前處理方法，處理方法及處理參數(shù)與實施方式2完全相同，此處不做贅述。對比例：使用現(xiàn)有技術(shù)中的印染前處理工藝分別對纖維素纖維織物（對比例1）、再生纖維織物（對比例2）、化學(xué)纖維織物（對比例3）以及化學(xué)纖維與纖維素纖維混紡織物（對比例4）進行處理，處理的簡要步驟如下：用雙氧水、燒堿、精煉劑、穩(wěn)定劑高溫處理（98℃、120min）——水洗——加白（98℃、20min）——水洗——酸洗——除氧——加柔（40℃、30min）。經(jīng)測試，實施方式1至3與對比例相比，織物的性能參數(shù)比較結(jié)果如表1。表1織物失重率纖維強度下降率是否存在氧化破洞實施方式12.8%5.2%否對比例15.2%13%是實施方式23.2%5.5%否對比例25.5%14.1%是實施方式33%5.3%否對比例35.8%15.8%是實施方式43.3%5.7%否對比例46.1%16%是從表1可以看出，使用本申請中的織物印染前處理方法對不同纖維織物進行處理后，失重率保持在3.3%以下，纖維強度下降率在5.7%以下，且無氧化破洞現(xiàn)象；與現(xiàn)有技術(shù)中常規(guī)印染前處理方法相比，失重率減少了2~3%，纖維強度提高了8~10%，處理后織物外觀一至。上述實施方式只為說明本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思及特點，其目的在于讓熟悉此項技術(shù)的人能夠了解本發(fā)明的內(nèi)容并據(jù)以實施，并不能以此限制本發(fā)明的保護范圍。凡根據(jù)本發(fā)明精神實質(zhì)所做的等效變換或修飾，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。當(dāng)前第1頁12