技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及紡織染色助劑技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種棉麻混紡紗線染色用色牢度增強(qiáng)劑。
背景技術(shù)：
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隨著人們生活水平的提高，人們對服裝的性能要求也越來越高。在單一纖維織物性能無法滿足人們使用需求的情況下，混紡織物越來越受到人們的青睞。目前，麻類紡織產(chǎn)品由于具有天然保健作用而備受廣大消費(fèi)者的青睞。采用棉麻混紡紗線織制的織物具有面料豐滿、厚重、紋路清晰、吸濕性好、抗霉防蛀、堅牢耐用等特點(diǎn)。但目前棉麻混紡紗線大多存在上色困難、色牢固度差的缺點(diǎn)，從而影響織物的使用質(zhì)量，在使用過程中容易出現(xiàn)嚴(yán)重掉色或褪色現(xiàn)象，無法保證織物的外觀質(zhì)量。
針對上述問題，本公司開發(fā)出一種棉麻混紡紗線染色用色牢度增強(qiáng)劑，其添加量為染液質(zhì)量的0.1-0.5％，能顯著增強(qiáng)染色后的棉麻混紡紗線經(jīng)織造所得棉麻織物的色牢固度，防止織物在使用過程中出現(xiàn)嚴(yán)重掉色或褪色的問題。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
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本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于提供一種能夠有效增強(qiáng)染料分子在棉麻纖維上附著力的棉麻混紡紗線染色用色牢度增強(qiáng)劑。
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題采用以下的技術(shù)方案來實現(xiàn)：
一種棉麻混紡紗線染色用色牢度增強(qiáng)劑，由如下重量份數(shù)的原料制成：
多聚谷氨酸10-15份、聚乙二醇單甲醚5-10份、烷基糖苷1-3份、聚乙烯醇樹脂1-3份、羥乙基纖維素0.5-2份、三羥甲基丙烷三縮水甘油醚0.5-2份、超微滲透劑0.5-2份、硅溶膠0.1-0.5份、n,n-亞甲基雙丙烯酰胺0.1-0.5份、納米氧化鋅0.01-0.1份。
其制備方法包括如下步驟：
(1)向多聚谷氨酸中加入聚乙二醇單甲醚和烷基糖苷，升溫至130-135℃保溫研磨1-3h，再加入納米氧化鋅，繼續(xù)在130-135℃保溫研磨10-15min，所得混合物自然冷卻至室溫，然后將混合物加入等重量水中，充分混合，所得混合液送入噴霧干燥機(jī)中，干燥所得顆粒經(jīng)超微粉碎機(jī)制成微粉，即得改性多聚谷氨酸；
(2)向聚乙烯醇樹脂中加入三羥甲基丙烷三縮水甘油醚和超微滲透劑，充分混合后轉(zhuǎn)入0-5℃環(huán)境中密封靜置2-3h，并升溫至115-120℃保溫研磨10-15min，再加入羥乙基纖維素和硅溶膠，繼續(xù)在115-120℃保溫研磨15-30min，所得混合物以5℃/min的降溫速度降溫至45-50℃保溫研磨10-15min，然后加入改性多聚谷氨酸和n,n-亞甲基雙丙烯酰胺，研磨使其充分混合，即得色牢度增強(qiáng)劑。
所述超微滲透劑由如下重量份數(shù)的原料制成：聚乙烯醇縮丁醛3-5份、烯丙基縮水甘油醚1-3份、n-異丙基丙烯酰胺0.5-1份、超細(xì)氧化鎂0.5-1份、聚二甲基二烯丙基氯化銨0.1-0.5份、雙三氟甲烷磺酰亞胺0.05-0.1份、二茂鐵0.01-0.05份，其制備方法為：向聚乙烯醇縮丁醛中加入烯丙基縮水甘油醚和聚二甲基二烯丙基氯化銨，以5℃/min的升溫速度升溫至120-125℃保溫研磨15-30min，再加入雙三氟甲烷磺酰亞胺和二茂鐵，繼續(xù)在120-125℃保溫研磨10-15min，所得混合物趁熱送入行星式球磨機(jī)中，球磨15-30min后加入n-異丙基丙烯酰胺和超細(xì)氧化鎂，繼續(xù)球磨直至出料粒度達(dá)到0.3-0.5μm，即得超微滲透劑。
超微滲透劑的添加能顯著提高所制色牢度增強(qiáng)劑的滲透性，以將染料分子快速且牢固滲透到纖維內(nèi)部，而不僅是使染料分子在纖維表面附著，從而增強(qiáng)染料分子在纖維上的附著力。
所述納米氧化鋅使用前經(jīng)過預(yù)處理，其預(yù)處理方法為：將納米氧化鋅于400-450℃下煅燒1-3h，待煅燒爐內(nèi)溫度自然冷卻降至80-90℃后取出，再加入聚醚改性硅油和水解聚馬來酸酐，并在80-90℃下保溫研磨15-30min，然后升溫至120-125℃保溫研磨10-15min，最后自然冷卻至室溫。
所述納米氧化鋅、聚醚改性硅油和水解聚馬來酸酐的質(zhì)量比為0.5-1:0.05-0.2:0.01-0.05。
納米氧化鋅經(jīng)過上述預(yù)處理后，增強(qiáng)其表面活性，并協(xié)同其納米尺寸和滲透性來進(jìn)一步增強(qiáng)染料分子在纖維上的附著力。
本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明以多聚谷氨酸為主要原料，經(jīng)過所述改性處理得到改性多聚谷氨酸，并輔以多種助劑制得棉麻混紡紗線染色用色牢度增強(qiáng)劑，該色牢度增強(qiáng)劑的水溶性好，能快速溶解于水性染液中，其添加量為染液質(zhì)量的0.1-0.5％，有效增強(qiáng)染料分子在毛棉纖維上的附著力，提高染色后棉麻混紡紗線經(jīng)織造所得棉麻織物的色牢固度，從而保證棉麻織物的外觀使用質(zhì)量。
具體實施方式：
為了使本發(fā)明實現(xiàn)的技術(shù)手段、創(chuàng)作特征、達(dá)成目的與功效易于明白了解，下面結(jié)合具體實施例，進(jìn)一步闡述本發(fā)明。
實施例1
(1)向10g多聚谷氨酸中加入5g聚乙二醇單甲醚和1g烷基糖苷，升溫至130-135℃保溫研磨2h，再加入0.01g納米氧化鋅，繼續(xù)在130-135℃保溫研磨10min，所得混合物自然冷卻至室溫，然后將混合物加入等重量水中，充分混合，所得混合液送入噴霧干燥機(jī)中，干燥所得顆粒經(jīng)超微粉碎機(jī)制成微粉，即得改性多聚谷氨酸；
(2)向2g聚乙烯醇樹脂中加入0.5g三羥甲基丙烷三縮水甘油醚和0.5g超微滲透劑，充分混合后轉(zhuǎn)入0-5℃環(huán)境中密封靜置2h，并升溫至115-120℃保溫研磨10min，再加入0.5g羥乙基纖維素和0.3g硅溶膠，繼續(xù)在115-120℃保溫研磨15min，所得混合物以5℃/min的降溫速度降溫至45-50℃保溫研磨15min，然后加入改性多聚谷氨酸和0.2gn,n-亞甲基雙丙烯酰胺，研磨使其充分混合，即得色牢度增強(qiáng)劑。
超微滲透劑的制備：向5g聚乙烯醇縮丁醛中加入2g烯丙基縮水甘油醚和0.3g聚二甲基二烯丙基氯化銨，以5℃/min的升溫速度升溫至120-125℃保溫研磨30min，再加入0.05g雙三氟甲烷磺酰亞胺和0.01g二茂鐵，繼續(xù)在120-125℃保溫研磨15min，所得混合物趁熱送入行星式球磨機(jī)中，球磨30min后加入1gn-異丙基丙烯酰胺和0.5g超細(xì)氧化鎂，繼續(xù)球磨直至出料粒度達(dá)到0.3-0.5μm，即得超微滲透劑。
納米氧化鋅的預(yù)處理：將1g納米氧化鋅于400-450℃下煅燒2h，待煅燒爐內(nèi)溫度自然冷卻降至80-90℃后取出，再加入0.05g聚醚改性硅油和0.01g水解聚馬來酸酐，并在80-90℃下保溫研磨15min，然后升溫至120-125℃保溫研磨15min，最后自然冷卻至室溫。
實施例2
(1)向15g多聚谷氨酸中加入10g聚乙二醇單甲醚和2g烷基糖苷，升溫至130-135℃保溫研磨3h，再加入0.03g納米氧化鋅，繼續(xù)在130-135℃保溫研磨15min，所得混合物自然冷卻至室溫，然后將混合物加入等重量水中，充分混合，所得混合液送入噴霧干燥機(jī)中，干燥所得顆粒經(jīng)超微粉碎機(jī)制成微粉，即得改性多聚谷氨酸；
(2)向3g聚乙烯醇樹脂中加入1g三羥甲基丙烷三縮水甘油醚和0.5g超微滲透劑，充分混合后轉(zhuǎn)入0-5℃環(huán)境中密封靜置3h，并升溫至115-120℃保溫研磨15min，再加入0.5g羥乙基纖維素和0.1g硅溶膠，繼續(xù)在115-120℃保溫研磨30min，所得混合物以5℃/min的降溫速度降溫至45-50℃保溫研磨10min，然后加入改性多聚谷氨酸和0.3gn,n-亞甲基雙丙烯酰胺，研磨使其充分混合，即得色牢度增強(qiáng)劑。
超微滲透劑的制備：向3g聚乙烯醇縮丁醛中加入1g烯丙基縮水甘油醚和0.1g聚二甲基二烯丙基氯化銨，以5℃/min的升溫速度升溫至120-125℃保溫研磨15min，再加入0.05g雙三氟甲烷磺酰亞胺和0.01g二茂鐵，繼續(xù)在120-125℃保溫研磨10min，所得混合物趁熱送入行星式球磨機(jī)中，球磨15min后加入0.5gn-異丙基丙烯酰胺和0.5g超細(xì)氧化鎂，繼續(xù)球磨直至出料粒度達(dá)到0.3-0.5μm，即得超微滲透劑。
納米氧化鋅的預(yù)處理：將1g納米氧化鋅于400-450℃下煅燒2h，待煅燒爐內(nèi)溫度自然冷卻降至80-90℃后取出，再加入0.1g聚醚改性硅油和0.02g水解聚馬來酸酐，并在80-90℃下保溫研磨30min，然后升溫至120-125℃保溫研磨10min，最后自然冷卻至室溫。
對照例1
(1)向15g多聚谷氨酸中加入10g聚乙二醇單甲醚和2g烷基糖苷，升溫至130-135℃保溫研磨3h，再加入0.03g納米氧化鋅，繼續(xù)在130-135℃保溫研磨15min，所得混合物自然冷卻至室溫，然后將混合物加入等重量水中，充分混合，所得混合液送入噴霧干燥機(jī)中，干燥所得顆粒經(jīng)超微粉碎機(jī)制成微粉，即得改性多聚谷氨酸；
(2)向3g聚乙烯醇樹脂中加入1g三羥甲基丙烷三縮水甘油醚和0.5g超微滲透劑，充分混合后轉(zhuǎn)入0-5℃環(huán)境中密封靜置3h，并升溫至115-120℃保溫研磨15min，再加入0.5g羥乙基纖維素和0.1g硅溶膠，繼續(xù)在115-120℃保溫研磨30min，所得混合物以5℃/min的降溫速度降溫至45-50℃保溫研磨10min，然后加入改性多聚谷氨酸和0.3gn,n-亞甲基雙丙烯酰胺，研磨使其充分混合，即得色牢度增強(qiáng)劑。
超微滲透劑的制備：向3g聚乙烯醇縮丁醛中加入1g烯丙基縮水甘油醚和0.1g聚二甲基二烯丙基氯化銨，以5℃/min的升溫速度升溫至120-125℃保溫研磨15min，再加入0.05g雙三氟甲烷磺酰亞胺和0.01g二茂鐵，繼續(xù)在120-125℃保溫研磨10min，所得混合物趁熱送入行星式球磨機(jī)中，球磨15min后加入0.5gn-異丙基丙烯酰胺和0.5g超細(xì)氧化鎂，繼續(xù)球磨直至出料粒度達(dá)到0.3-0.5μm，即得超微滲透劑。
對照例2
向3g聚乙烯醇樹脂中加入1g三羥甲基丙烷三縮水甘油醚和0.5g超微滲透劑，充分混合后轉(zhuǎn)入0-5℃環(huán)境中密封靜置3h，并升溫至115-120℃保溫研磨15min，再加入0.5g羥乙基纖維素和0.1g硅溶膠，繼續(xù)在115-120℃保溫研磨30min，所得混合物以5℃/min的降溫速度降溫至45-50℃保溫研磨10min，然后加入15g多聚谷氨酸和0.3gn,n-亞甲基雙丙烯酰胺，研磨使其充分混合，即得色牢度增強(qiáng)劑。
超微滲透劑的制備：向3g聚乙烯醇縮丁醛中加入1g烯丙基縮水甘油醚和0.1g聚二甲基二烯丙基氯化銨，以5℃/min的升溫速度升溫至120-125℃保溫研磨15min，再加入0.05g雙三氟甲烷磺酰亞胺和0.01g二茂鐵，繼續(xù)在120-125℃保溫研磨10min，所得混合物趁熱送入行星式球磨機(jī)中，球磨15min后加入0.5gn-異丙基丙烯酰胺和0.5g超細(xì)氧化鎂，繼續(xù)球磨直至出料粒度達(dá)到0.3-0.5μm，即得超微滲透劑。
納米氧化鋅的預(yù)處理：將1g納米氧化鋅于400-450℃下煅燒2h，待煅燒爐內(nèi)溫度自然冷卻降至80-90℃后取出，再加入0.1g聚醚改性硅油和0.02g水解聚馬來酸酐，并在80-90℃下保溫研磨30min，然后升溫至120-125℃保溫研磨10min，最后自然冷卻至室溫。
對照例3
(1)向15g多聚谷氨酸中加入10g聚乙二醇單甲醚和2g烷基糖苷，升溫至130-135℃保溫研磨3h，再加入0.03g納米氧化鋅，繼續(xù)在130-135℃保溫研磨15min，所得混合物自然冷卻至室溫，然后將混合物加入等重量水中，充分混合，所得混合液送入噴霧干燥機(jī)中，干燥所得顆粒經(jīng)超微粉碎機(jī)制成微粉，即得改性多聚谷氨酸；
(2)向3g聚乙烯醇樹脂中加入1g三羥甲基丙烷三縮水甘油醚，充分混合后轉(zhuǎn)入0-5℃環(huán)境中密封靜置3h，并升溫至115-120℃保溫研磨15min，再加入0.5g羥乙基纖維素和0.1g硅溶膠，繼續(xù)在115-120℃保溫研磨30min，所得混合物以5℃/min的降溫速度降溫至45-50℃保溫研磨10min，然后加入改性多聚谷氨酸和0.3gn,n-亞甲基雙丙烯酰胺，研磨使其充分混合，即得色牢度增強(qiáng)劑。
納米氧化鋅的預(yù)處理：將1g納米氧化鋅于400-450℃下煅燒2h，待煅燒爐內(nèi)溫度自然冷卻降至80-90℃后取出，再加入0.1g聚醚改性硅油和0.02g水解聚馬來酸酐，并在80-90℃下保溫研磨30min，然后升溫至120-125℃保溫研磨10min，最后自然冷卻至室溫。
實施例3
分別利用實施例1、實施例2、對照例1、對照例2、對照例3所制色牢度增強(qiáng)劑按照表1所示原料配比制得染色，并通過相同染色工藝對同批棉麻混紡紗線進(jìn)行染色，設(shè)置不使用色牢度增強(qiáng)劑的對照例4，測定經(jīng)染色后棉麻混紡紗線織造所得織物的色牢度，結(jié)果如表2所示。
表1染液原料配比
表2棉麻混紡織物色牢度
以上顯示和描述了本發(fā)明的基本原理和主要特征和本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)。本行業(yè)的技術(shù)人員應(yīng)該了解，本發(fā)明不受上述實施例的限制，上述實施例和說明書中描述的只是說明本發(fā)明的原理，在不脫離本發(fā)明精神和范圍的前提下，本發(fā)明還會有各種變化和改進(jìn)，這些變化和改進(jìn)都落入要求保護(hù)的本發(fā)明范圍內(nèi)。本發(fā)明要求保護(hù)范圍由所附的權(quán)利要求書及其等效物界定。