本發(fā)明涉及一種活性染料冷堆固色工藝。

背景技術：

所謂冷堆染色，即指織物在低溫下通過浸軋染液和堿液，利用軋輥壓軋使染液吸附在純棉織物纖維表面，然后進行打卷堆置，在室溫下堆置一定時間(鍵合時間)并緩慢轉動，使之完成染料的吸附、擴散和固色過程，最后水洗完成上染的染色方式。該工藝包括浸軋工作液、堆置固色、水洗三個階段。

常規(guī)的活性染料冷堆固色的方法為活性染料的染液與堿液通過比例泵混合后加入軋料槽，然后織物浸軋染液，再打卷，最后常溫堆置（當然堆置時慢慢轉動，以12r/min的速度的樣子）；但是這種冷染方法的缺點是染液堿液在混合時活性染料容易水解，印制后的織物批差大、色光影響大；而且對軋料槽大小的要求高（軋料槽不能太大，大了堿液多，活性染料更容易水解），對染液的溫度要求高；染液面高低對色光的影響較大。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明主要解決的技術問題在于，提供一種活性染料冷堆固色工藝，徹底解決活性染料遇堿水解的問題，色光穩(wěn)定，上染過程平緩、穩(wěn)定。

本發(fā)明解決其技術問題所采用的技術方案是：活性染料冷堆固色工藝，工藝過程依次為將織物浸軋染液后烘干，再將織物浸軋堿液，然后打卷、常溫堆置，最后退卷水洗；所述染液為活性染料的水溶液。這樣先軋染液再軋堿液，避免了活性染料在堿液中的水解，雖然后續(xù)浸軋堿液時織物上的染料仍會與堿接觸，但這個接觸時間相比于堿液和染液混合的時間以及堿液和染液放軋槽的時間要短得多（其實浸軋的時間是一樣的，也是采用均勻軋車浸軋，與現(xiàn)用化料操作方法相同），因此幾乎徹底避免了活性染料遇堿水解的問題，使得色光影響極小，批差很小。在軋染過程中，作為促染劑的尿素可加（一點）可不加（考慮尿素含氮磷氨，后續(xù)污水處理的問題，盡量不加尿素）。

作為本發(fā)明活性染料冷堆固色工藝的進一步改進，在浸軋染液工序中，帶液率為50%-65%，其中，帶液率=（軋液后織物重－軋液前織物重）/軋液前織物重×100%；在常溫堆置工序中，采用常溫堆置4至8小時。帶液率優(yōu)選為58%-62%；采用本發(fā)明方法后，常溫堆置（當然也需以12r/min的速度慢速旋轉）的時間也縮短。

作為本發(fā)明活性染料冷堆固色工藝的進一步改進，退卷水洗工序為：冷水洗→熱皂洗→熱水洗→冷水洗→烘干。具體為：先冷水洗三格，再熱水皂洗三格，然后熱水洗兩格，冷水洗兩格，最后烘干。

作為本發(fā)明活性染料冷堆固色工藝的進一步改進，在浸軋染液工序前加水，加水量為料槽容積的8%至10%；所述染液內還包括滲透劑y208和/或防染鹽s。染色時活性染料初開車軋槽內加水把染液沖淡10%，主要是考慮到活性染料親和力很高，所以浸軋活性染料的染液初開車時先沖淡，使得上染過程緩慢一些，保證了上染的平緩、穩(wěn)定。

作為本發(fā)明活性染料冷堆固色工藝的進一步改進，在浸軋堿液工序前加染液，所加染液的用量為料槽容積的5%至8%。（冷固色）初開車加補充染液，可以保持堿液染液的濃度平衡（從布上掉下來的染料和從堿液槽里上到布上的染料的動平衡），能有效防止前后色光批差。

作為本發(fā)明活性染料冷堆固色工藝的進一步改進，在烘干工序中，先后采用熱風烘干和烘筒烘干，其中熱風烘干采用熱風烘干箱，烘筒烘干采用烘筒烘燥機，每個烘筒烘燥機內設有烘筒10個，每個烘筒的壓力為1—2kg/cm2；熱風烘干箱的烘干溫度為80℃，烘筒烘燥機的烘干溫度為100℃。熱風烘干箱型號為633熱風烘干箱。

作為本發(fā)明活性染料冷堆固色工藝的進一步改進，織物為滌棉織物、純棉織物或人造棉織物。

作為本發(fā)明活性染料冷堆固色工藝的進一步改進，在浸軋堿液工序中，堿液為堿的水溶液，其中堿的用量根據料槽容積每升加20g的純堿或每升加20g的純堿和5g的燒堿。在浸軋堿液工序中，需要染淺色時僅采用純堿的水溶液，堿的用量根據料槽容積每升加20g；需要染深色時采用純堿與燒堿的混合堿的水溶液，堿的用量根據料槽容積每升加純堿20g和燒堿5g。人造棉固色時堿的用量需注意：燒堿少用，可以純堿量多點，甚至僅用純堿。

作為本發(fā)明活性染料冷堆固色工藝的進一步改進，在浸軋染液工序中，活性染料的用量為料槽容積每升1g至100g；不同顏色的活性染料配比經掃描顏色后由電子配色機得出。

作為本發(fā)明活性染料冷堆固色工藝的進一步改進，在浸軋堿液工序中，分兩次先后浸軋堿液，第一次浸軋的堿液是燒堿的水溶液，燒堿的用量為根據料槽容積每升5g，第二次浸軋的堿液是純堿的水溶液，純堿的用量為根據料槽容積每升20g。這樣做是基于：堿液中的用堿為氫氧化鈉或含有氫氧化鈉時，活性染料的固著率最高。但隨著時間的延長，其它堿的固著率漸漸提高，有些甚至超過氫氧化鈉。這可能是由于氫氧化鈉堿性強，染料與纖維之間的反應較快，但隨著時間的延長，使用其它堿時，染料與纖維間的反應也在不斷進行。而這么操作則既保證了初始浸軋堿液時的高固著率，還保證了后續(xù)仍然持續(xù)供堿完成固色，這樣保證了整個過程的高固著率?；钚匀玖喜捎秒p活性基團的新活性染料，這樣上染的固著率高。

本發(fā)明徹底解決活性染料遇堿水解的問題，色光穩(wěn)定、批差很小，上染過程平緩、穩(wěn)定。

附圖說明

圖1為實施例一至實施例五不同類型織物染成不同顏色的染料及堿的用量的示表。

具體實施方式

為了對本發(fā)明的技術特征、目的以及效果有更加清楚地了解，現(xiàn)對照附圖1詳細說明本發(fā)明的具體實施方式。

實施例一：

將全棉織物染成枚紅色的活性染料冷堆固色工藝，用everzolc活性染料（粉末狀）與水配置成染液（軋料槽容積為100l，染液中另加入3g/l的防染鹽s即3-硝基苯磺酸鈉），其中活性紅3bs用量為3.2g/l、活性黃rw用量為0.35g/l、活性蘭bb133用量為0.07g/l，將全棉織物浸軋前述制成的染液完成軋染（帶液率65%），不過在軋染初開車前先向軋料槽內添加10l的水，然后對軋染后的全棉織物先后采用熱風烘干和烘筒烘干，其中熱風烘干采用熱風烘干箱，烘筒烘干采用烘筒烘燥機，每個烘筒烘燥機內設有烘筒10個，每個烘筒內的壓力為2kg/cm2；熱風烘干箱的烘干溫度為80℃，烘筒烘燥機的烘干溫度為100℃。然后將烘干后的織物浸軋堿液，堿液為堿的水溶液，其中堿的用量根據料槽容積每升20g純堿和5g燒堿，不過軋堿開車前加前述染液5l，浸軋堿液后打卷，然后常溫堆置6小時，堆置時以12r/min的速度慢速旋轉，并保持水平。最后退卷水洗，水洗工序具體為：先冷水洗三格，再熱水皂洗三格，然后熱水洗兩格，冷水洗兩格，最后烘干。

實施例二：

將全棉織物染成灰色的活性染料冷堆固色工藝，用everzolc活性染料與水配置成染液（軋料槽容積為100l，染液中另加入3g/l的防染鹽s、1g/l的滲透劑y-208），其中活性紅3bs用量為0.3g/l、活性橙rw用量為0.2g/l、活性黑b用量為3g/l，將全棉織物浸軋前述制成的染液完成軋染（帶液率62%），不過在軋染初開車前先向軋料槽內添加8l的水，然后對軋染后的全棉織物先后采用熱風烘干和烘筒烘干，其中熱風烘干采用熱風烘干箱，烘筒烘干采用烘筒烘燥機，每個烘筒烘燥機內設有烘筒10個，每個烘筒的壓力為1kg/cm2；熱風烘干箱的烘干溫度為80℃，烘筒烘燥機的烘干溫度為100℃。然后將烘干后的織物浸軋堿液，堿液為堿的水溶液，其中堿的用量根據料槽容積每升20g的純堿，不過軋堿開車前加前述染液8l，浸軋堿液后打卷，然后常溫堆置4小時，堆置時以12r/min的速度慢速旋轉，并保持水平。最后退卷水洗，水洗工序具體為：先冷水洗三格，再熱水皂洗三格，然后熱水洗兩格，冷水洗兩格，最后烘干。

實施例三：

將全棉織物染成藍色的活性染料冷堆固色工藝，用everzolc活性染料與水配置成染液（軋料槽容積為100l，染液中另加入3g/l的防染鹽s、1g/l的滲透劑y-208），其中活性紅3bs用量為0.2g/l、活性黑b用量為3g/l，將全棉織物浸軋前述制成的染液完成軋染（帶液率58%），不過在軋染初開車前先向軋料槽內添加9l的水，然后對軋染后的全棉織物先后采用熱風烘干和烘筒烘干，其中熱風烘干采用熱風烘干箱，烘筒烘干采用烘筒烘燥機，每個烘筒烘燥機內設有烘筒10個，每個烘筒的壓力為1.5kg/cm2；熱風烘干箱的烘干溫度為80℃，烘筒烘燥機的烘干溫度為100℃。然后將烘干后的織物浸軋堿液，堿液為堿的水溶液，其中堿的用量根據料槽容積每升20g純堿和5g燒堿，分兩次先后連續(xù)浸軋（無時間間隔）堿液，第一次浸軋的堿液是燒堿的水溶液，燒堿的用量為根據料槽容積每升5g，第二次浸軋的堿液是純堿的水溶液，純堿的用量為根據料槽容積每升20g。軋堿開車前加前述染液7l，浸軋堿液后打卷，然后常溫堆置8小時，堆置時以12r/min的速度慢速旋轉，并保持水平。最后退卷水洗，水洗工序具體為：先冷水洗三格，再熱水皂洗三格，然后熱水洗兩格，冷水洗兩格，最后烘干。

實施例四：

將滌棉織物染成枚紅色的活性染料冷堆固色工藝，用everzolc活性染料與水配置成染液（軋料槽容積為100l，染液中另加入3g/l的防染鹽s即3-硝基苯磺酸鈉），其中活性紅3bs用量為3.2g/l、活性黃rw用量為0.35g/l、活性蘭bb133用量為0.07g/l，將全棉織物浸軋前述制成的染液完成軋染（帶液率60%），不過在軋染初開車前先向軋料槽內添加10l的水，然后對軋染后的全棉織物先后采用熱風烘干和烘筒烘干（浸軋染液后立即烘干），其中熱風烘干采用熱風烘干箱，烘筒烘干采用烘筒烘燥機，每個烘筒烘燥機內設有烘筒10個，每個烘筒的壓力為1kg/cm2；熱風烘干箱的烘干溫度為80℃，烘筒烘燥機的烘干溫度為100℃。然后將烘干后的織物浸軋堿液（烘干后將布稍置一段時間，布面溫度下降至接近常溫后再浸軋堿液），堿液為堿的水溶液，其中堿的用量根據料槽容積每升20g純堿和5g燒堿，不過軋堿開車前加前述染液8l，軋堿后打卷，然后常溫堆置8小時，堆置時以12r/min的速度慢速旋轉，并保持水平。最后退卷水洗，水洗工序具體為：先冷水洗三格，再熱水皂洗三格，然后熱水洗兩格，冷水洗兩格，最后烘干。

實施例五：

將人造棉織物染成橘色的活性染料冷堆固色工藝，用everzolc活性染料與水配置成染液（軋料槽容積為100l，染液中另加入3g/l的防染鹽s、1g/l的滲透劑y-208），其中活性紅3bs用量為0.2g/l、活性橙rw用量為1g/l、活性蘭bb133用量為0.03g/l，將全棉織物浸軋前述制成的染液完成軋染（帶液率50%），不過在軋染初開車前先向軋料槽內添加8l的水，然后對軋染后的全棉織物先后采用熱風烘干和烘筒烘干，其中熱風烘干采用熱風烘干箱，烘筒烘干采用烘筒烘燥機，每個烘筒烘燥機內設有烘筒10個，每個烘筒的壓力為1kg/cm2；熱風烘干箱的烘干溫度為80℃，烘筒烘燥機的烘干溫度為100℃。然后將烘干后的織物浸軋堿液，堿液為堿的水溶液，其中堿的用量為料槽容積每升20g的純堿，不過浸軋堿液開車前加前述染液8l，浸軋堿液后打卷，然后常溫堆置6小時，堆置時以12r/min的速度慢速旋轉，并保持水平。最后退卷水洗，水洗工序具體為：先冷水洗三格，再熱水皂洗三格，然后熱水洗兩格，冷水洗兩格，最后烘干。

以上內容是結合具體的優(yōu)選技術方案對本發(fā)明所作的進一步詳細說明，不能認定本發(fā)明的具體實施只局限于這些說明。對于本發(fā)明所屬技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明構思的前提下，還可以做出若干簡單推演或替換，都應當視為屬于本發(fā)明的保護范圍。