本發(fā)明涉及環(huán)保型固色劑技術領域，尤其是涉及一種長效環(huán)保型固色劑的生產配方及生產工藝。

背景技術：

由于在直接、活性、酸性等染料的分子結構中存在磺酸基或羧酸基等水溶性基團，它們的染色牢度特別是耐洗色牢度往往不能令人滿意，需要采取固色方式來提高其染色牢度。我國印染行業(yè)長期來較多應用固色劑y以提高染色牢度，也有用交聯(lián)劑de、固色劑m等進行固色。這些固色劑中均含有游離甲醛，殘留在染物上對人體有害。近年來開發(fā)的無醛固色劑已有很多品種，如陽離子樹脂型固色劑、季銨鹽無醛固色劑、季銨化的反應型無醛固色劑等。

目前存在多種反應性聚氨酯預聚樹脂作為固色劑，其中不含重金屬離子、不產生游離甲醛、無毒無致癌物質的無醛環(huán)保型固色劑是主要發(fā)展方向，但是，目前前仍存在以下不足：第一，生產成本較高；第二，未達到其耐洗色牢度和耐濕摩擦色牢度兼優(yōu)的要求，日曬牢度較差，在1～3年內會出現褪色，固色效果保持時間仍不夠長；第三，在使用固色劑的固色過程中會產生一定的色相變化，尤其降低色彩的亮麗度。因此有必要予以改進。

技術實現要素：

針對現有技術存在的不足，本發(fā)明的目的是提供一種長效環(huán)保型固色劑的生產配方，它生產成本低，固色牢度高，固色效果保持時間。

針對現有技術存在的不足，本發(fā)明的另一目的是提供一種長效環(huán)保型固色劑的生產工藝，它工藝簡單，易于實施，且生產成本低，生產得到的固色劑的固色牢度高，固色效果保持時間。

為了實現上述目的，本發(fā)明所采用的技術方案是。

一種長效環(huán)保型固色劑的生產配方，按有效物質的重量百分比，包括丁酮20～30％、丙酮20～30％、乙酸乙酯15～25％、聚氨酯樹脂10～14％、含羥基固色樹脂3～30％和氣相二氧化硅1～3％。

優(yōu)選的技術方案中，長效環(huán)保型固色劑的生產配方包括丁酮28～29％、丙酮26～27％、乙酸乙酯21～23％、聚氨酯樹脂12～13％、含羥基固色樹脂6～8％和氣相二氧化硅2～3％。

更優(yōu)選的技術方案中，所述生產配方中加入有無定型硅酸鋁1～2％和結晶型硅酸鋁鹽0.5～1％組成。

一種長效環(huán)保型固色劑的生產工藝，包括以下步驟，

調配主料溶液，按有效物質的重量百分比，將丁酮20～30％，丙酮20～30％和乙酸乙酯15～25％投入到攪拌釜中混合均勻，完全溶解后得到主料溶液；

升溫，將主料溶液投入到反應釜中，加熱并攪拌主料溶液，使主料溶液的溫度到50～60℃，加熱攪拌時間為0.5～1小時；

溶解聚合物，在主料溶液的溫度至少達到50℃后，按有效物質的重量百分比，向反應釜中投入聚氨酯樹脂10～14％和含羥基固色樹脂3～30％，將反應釜的預聚反應溫度控制在50～60℃并攪拌1.5～2.5小時，使聚氨酯樹脂和含羥基固色樹脂充分溶解于主料溶液中，部分聚氨酯樹脂和部分含羥基固色樹脂形成預聚合物；

溶解輔料，按有效物質的重量百分比，向反應釜中投入氣相二氧化硅1～3％，將反應釜的預聚反應溫度控制在50～60℃并攪拌0.4～0.8小時，使氣相二氧化硅充分溶解于主料溶液中，全部聚氨酯樹脂和全部含羥基固色樹脂形成預聚合物；

調整粘度，調整主料溶液的粘度到使用粘度；

包裝，包裝得到長效環(huán)保型固色劑成品。

進一步的技術方案中，所述溶解聚合物步驟中，按有效物質的重量百分比，向反應釜中投入無定型硅酸鋁1～2％；所述溶解輔料步驟中，按有效物質的重量百分比，向反應釜中投入結晶型硅酸鋁鹽0.5～1％。

更進一步的技術方案中，所述調配主料步驟中，按有效物質的重量百分比，將丁酮28～29％，丙酮26～27％和乙酸乙酯21～23％投入到攪拌釜中混合均勻，完全溶解后得到主料溶液；所述溶解聚合物步驟中，按有效物質的重量百分比，向反應釜中投入聚氨酯樹脂12～13％和含羥基固色樹脂6～8％；所述溶解輔料步驟中，按有效物質的重量百分比，向反應釜中投入氣相二氧化硅2～3％。

本發(fā)明和現有技術相比所具有的優(yōu)點是：

第一，生產成本低，不需要高精密的復雜生產設備，所有工藝步驟中不需要高溫生產，生產更加節(jié)能環(huán)保，這是降低生產成本的關鍵所在。

第二，達到其耐洗色牢度和耐濕摩擦色牢度兼優(yōu)的要求，日曬牢度較高，可以使用于皮革和布料等面料，在10年內不會出現褪色，固色牢度極高，固色效果保持時間非常長。

第三，在使用固色劑的固色過程中不會產生色相變化，保留并提高色彩的亮麗度。

具體實施方式

以下所述僅為本發(fā)明的較佳實施例，并不因此而限定本發(fā)明的保護范圍。

實施例一

一種長效環(huán)保型固色劑的生產配方，按有效物質的重量百分比，包括丁酮20～30％、丙酮20～30％、乙酸乙酯15～25％、聚氨酯樹脂10～14％、含羥基固色樹脂3～30％和氣相二氧化硅1～3％。

本發(fā)明實施例一至四的所述固色劑俗稱為106固色劑，本發(fā)明實施例一至四的所述固色劑具有非常高的固色牢度。

實施例二

一種長效環(huán)保型固色劑的生產配方，按有效物質的重量百分比，包括丁酮28～29％、丙酮26～27％、乙酸乙酯21～23％、聚氨酯樹脂12～13％、含羥基固色樹脂6～8％和氣相二氧化硅2～3％。

實施例三

一種長效環(huán)保型固色劑的生產配方，按有效物質的重量百分比，包括丁酮20～30％、丙酮20～30％、乙酸乙酯15～25％、聚氨酯樹脂10～14％、含羥基固色樹脂3～30％、氣相二氧化硅1～3％、無定型硅酸鋁1～2％和結晶型硅酸鋁鹽0.5～1％組成。

實施例四

一種長效環(huán)保型固色劑的生產配方，按有效物質的重量百分比，包括丁酮28～29％、丙酮26～27％、乙酸乙酯21～23％、聚氨酯樹脂12～13％、含羥基固色樹脂6～8％、氣相二氧化硅2～3％、無定型硅酸鋁1～2％和結晶型硅酸鋁鹽0.5～1％組成。

實施例五

一長效環(huán)保型固色劑的生產工藝，包括以下步驟，

調配主料溶液，按有效物質的重量百分比，將丁酮20～30％，丙酮20～30％和乙酸乙酯15～25％投入到攪拌釜中混合均勻，完全溶解后得到主料溶液；其中，按有效物質的重量百分比，丁酮、丙酮和乙酸乙酯的較佳比例為：丁酮28～29％、丙酮26～27％、乙酸乙酯21～23％。

升溫，將主料溶液投入到反應釜中，加熱并攪拌主料溶液，使主料溶液的溫度到50～60℃，加熱攪拌時間為0.5～1小時；

溶解聚合物，在主料溶液的溫度至少達到50℃后，按有效物質的重量百分比，向反應釜中投入聚氨酯樹脂10～14％和含羥基固色樹脂3～30％，將反應釜的預聚反應溫度控制在50～60℃并攪拌1.5～2.5小時，使聚氨酯樹脂和含羥基固色樹脂充分溶解于主料溶液中，部分聚氨酯樹脂和部分含羥基固色樹脂形成預聚合物。其中，按有效物質的重量百分比，聚氨酯樹脂和含羥基固色樹脂的的較佳比例為：聚氨酯樹脂12～13％、含羥基固色樹脂6～8％。具體的，如選用容量為6噸規(guī)格的反應釜，釜內所投入物料的總重量接近6噸，完成本步驟需要大約2.0小時。

溶解輔料，按有效物質的重量百分比，向反應釜中投入氣相二氧化硅1～3％，所投入的氣相二氧化硅的較佳比例為2～3％，將反應釜的預聚反應溫度控制在50～60℃并攪拌0.4～0.8小時，使氣相二氧化硅充分溶解于主料溶液中，全部聚氨酯樹脂和全部含羥基固色樹脂形成預聚合物；具體的，如選用容量為6噸規(guī)格的反應釜，釜內所投入物料的總重量接近6噸，完成本步驟需要大約0.8小時。

調整粘度，調整主料溶液的粘度到使用粘度；

包裝，包裝得到長效環(huán)保型固色劑成品。

預聚反應溫度是固色劑合成工藝中的重要參數，不同的反應溫度對預聚反應產生不同的影響，低溫有利于線性分子鏈的形成，但反應較慢，而反應溫度過高，則很容易產生脲基甲酸酯，縮二脲交聯(lián)基團。本實施例分步完成預聚反應，且兩個步驟的預聚反應溫度均控制在50～60℃，均屬于低溫預聚溫度，由溶解聚合物步驟的反應時間和溶解輔料步驟的反應時間，可以知道本實施例解決了解決了預聚反溫速度慢的問題。

本發(fā)明的工藝所生產的固色劑俗稱為106固色劑。本發(fā)明的生產工藝是一舉多得，第一，生產成本低，不需要高精密的復雜生產設備，所有工藝步驟中不需要高溫生產，生產更加節(jié)能環(huán)保，這也是降低生產成本的關鍵所在；第二，達到其耐洗色牢度和耐濕摩擦色牢度兼優(yōu)的要求，日曬牢度較高，可以使用于皮革和布料等面料，在10年內不會出現褪色，固色牢度極高，固色效果保持時間非常長；第三，在使用固色劑的固色過程中不會產生色相變化，保留并提高色彩的亮麗度。

實施例六

一長效環(huán)保型固色劑的生產工藝，包括以下步驟，

調配主料溶液，按有效物質的重量百分比，將丁酮20～30％，丙酮20～30％和乙酸乙酯15～25％投入到攪拌釜中混合均勻，完全溶解后得到主料溶液；其中，按有效物質的重量百分比，丁酮、丙酮和乙酸乙酯的較佳比例為：丁酮28～29％、丙酮26～27％、乙酸乙酯21～23％。

升溫，將主料溶液投入到反應釜中，加熱并攪拌主料溶液，使主料溶液的溫度到50～60℃，加熱攪拌時間為0.5～1小時；

溶解聚合物，在主料溶液的溫度至少達到50℃后，按有效物質的重量百分比，向反應釜中投入聚氨酯樹脂10～14％、含羥基固色樹脂3～30％和無定型硅酸鋁1～2％，將反應釜的預聚反應溫度控制在50～60℃并攪拌1.5～2.0小時，使聚氨酯樹脂和含羥基固色樹脂充分溶解于主料溶液中，部分聚氨酯樹脂和部分含羥基固色樹脂形成預聚合物。其中，按有效物質的重量百分比，聚氨酯樹脂和含羥基固色樹脂的的較佳比例為：聚氨酯樹脂12～13％、含羥基固色樹脂6～8％。如選用容量為6噸的反應釜，釜內所投入物料的總重量接近6噸，完成本步驟需要大約1.0小時。與實施例五相比較，節(jié)省了1小時，即節(jié)省一半時間。

溶解輔料，按有效物質的重量百分比，向反應釜中投入氣相二氧化硅1～3％和結晶型硅酸鋁鹽0.5～1％，所投入的氣相二氧化硅的較佳比例為2～3％，將反應釜的預聚反應溫度控制在50～60℃并攪拌0.4～0.8小時，使氣相二氧化硅充分溶解于主料溶液中，全部聚氨酯樹脂和全部含羥基固色樹脂形成預聚合物；具體的，如選用容量為6噸規(guī)格的反應釜，釜內所投入物料的總重量接近6噸，完成本步驟需要大約0.4小時，節(jié)省一半時間。

調整粘度，調整主料溶液的粘度到使用粘度；

包裝，包裝得到長效環(huán)保型固色劑成品。

本發(fā)明的工藝所生產的固色劑俗稱為106固色劑。本實施例的主要步驟及工藝條件與實施例五相同，其不同之處在于，本實施例在溶解聚合物步驟中增加了無定型硅酸鋁1～2％，在溶解輔料步驟中增加了結晶型硅酸鋁鹽0.5～1％，由溶解聚合物步驟的反應時間和溶解輔料步驟的反應時間，可以知道本實施例更好地解決了預聚反溫速度慢的問題。

更重要的是，本發(fā)明的生產工藝是一舉多得，第一，生產成本低，不需要高精密的復雜生產設備，所有工藝步驟中不需要高溫生產，生產更加節(jié)能環(huán)保，這也是降低生產成本的關鍵所在；第二，達到其耐洗色牢度和耐濕摩擦色牢度兼優(yōu)的要求，日曬牢度較高，可以使用于皮革和布料等面料，在10年內不會出現褪色，固色牢度極高，固色效果保持時間非常長；第三，在使用固色劑的固色過程中不會產生色相變化，保留并提高色彩的亮麗度。

以上內容僅為本發(fā)明的較佳實施例，對于本領域的普通技術人員，依據本發(fā)明的思想，在具體實施方式及應用范圍上均會有改變之處，本說明書內容不應理解為對本發(fā)明的限制。