本發(fā)明涉及無紡布及其制造方法。

背景技術：

以往，由極細纖維形成的無紡布被用于各種過濾器等，由纖維直徑小的纖維形成的無紡布由于微粒的捕捉性優(yōu)異，因此被應用于液體過濾器、空氣過濾器等。特別是關于將熔融的熱塑性樹脂紡絲而制造的熔噴無紡布，研究了利用纖維直徑小的纖維形成無紡布。例如，提出了通過熔噴法對排出的纖維照射熱射線，獲得極細纖維的方法(例如，參照專利文獻1)。此外，提出了：抑制可以認為在由纖維直徑小的極細纖維制造無紡布時容易發(fā)生的纖維的交纏、浮動纖維的附著，即使目付小也能夠兼顧微粒捕捉性和透氣性的熔噴無紡布的制造方法(例如，參照專利文獻2)。

另一方面，還提出了關于通過與熔噴法不同的制法而獲得極細纖維的方法、由所得的極細纖維獲得無紡布(例如，參照專利文獻3)。根據(jù)專利文獻3，有可獲得由極細纖維形成的纖維直徑分布優(yōu)異的無紡布的記載。然而，為了應用于過濾器用途，作為無紡布片的均質(zhì)性、目付、厚度等是重要的，但是沒有言及這些方面。因此，即使可獲得極細纖維，也難以直接作為過濾器用途應用。

此外，關于由熔接形成的粗纖維少的熔噴無紡布，提出了使用高溫高速空氣噴射由口模排出的纖維，然后利用冷卻空氣進行冷卻、分散的方法(例如，參照專利文獻4)。此外，提出了：通過使拉伸中的熱塑性樹脂的最大剪切速度處于規(guī)定的范圍，獲得具有高的比表面積的極細纖維無紡布的方法(例如，參照專利文獻5)。

另外，在液體過濾器用途中，在需要微孔過濾的領域中，使用膜是主流。然而，由于膜的堵塞快，因此期望由成為液體過濾器的過濾精度的指標的最大細孔徑受到抑制的極細纖維形成的無紡布。

現(xiàn)有技術文獻

專利文獻

專利文獻1：日本特開2010-285720號公報

專利文獻2：國際公開第2012/102398號

專利文獻3：日本特許第5394368號公報

專利文獻4：日本特開2015-92038號公報

專利文獻5：日本特開2015-190081號公報

技術實現(xiàn)要素：

發(fā)明所要解決的課題

在熔噴無紡布中，纖維直徑分布非常廣，即使在平均纖維直徑小的情況下，如果粗纖維存在，最大纖維直徑變大，則有時由于粗纖維，無紡布內(nèi)部產(chǎn)生空隙，最大細孔徑變大。這是因為熔噴法具有下述工序：從紡絲噴孔排出聚合物，然后從噴孔側(cè)面噴吹熱風，使聚合物變細的同時進行冷卻，在下面的網(wǎng)上收集纖維，形成無紡布。一般而言，在熔噴無紡布中，由于起因于剛剛排出后的熔融聚合物的直徑、熱風的溫度、流量和風速的聚合物的被拉伸程度，伴隨熱風氣流的混亂的纖維間熔接、聚合物的碎裂，以及聚合物固化后的纖維的碎裂等各種因素，產(chǎn)生一部分粗纖維，纖維直徑分布變大。因此，在熔噴法中，難以獲得均勻的纖維直徑的無紡布。此外，剛剛從紡絲噴孔排出后的聚合物伴隨被稱為“巴羅斯效應”的現(xiàn)象，所述巴羅斯效應是指從來自噴孔的擠出壓力中釋放的聚合物發(fā)生膨脹。根據(jù)前述膨脹的大小，纖維直徑也發(fā)生分布。表示纖維間的空隙的細孔徑受到纖維的最大纖維直徑、有無閃光條痕(樹脂塊)較大影響。因此，有時即使將平均纖維直徑變小，最大細孔徑也會變大。

可知前述的巴羅斯效應在噴孔每個孔的排出量多的情況、樹脂粘度高的情況下發(fā)生。然而，如果為了防止巴羅斯效應的發(fā)生而減少前述排出量、或降低樹脂粘度，則背壓降低，聚合物的擠出力(量)容易變得不穩(wěn)定，成為閃光條痕發(fā)生的因素，因此這些方法有局限。

另一方面，作為減小最大細孔徑的方法，通常有將多片無紡布進行疊層的方法、對無紡布實施砑光加工的方法。然而，在這些方法中，容易變成透氣度變小、堵塞快、壽命短的過濾器。

本發(fā)明是為了解決上述課題而提出的，其目的在于提供，均勻性優(yōu)異、最大細孔徑小但透氣性高的無紡布及其制造方法。

用于解決課題的方法

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的無紡布的特征在于，平均纖維直徑為0.80μm以下，且纖維直徑為2.00μm以上的纖維根數(shù)的比例為5.0％以下，表觀密度為0.05g/cm³以上且0.15g/cm³以下，且最大細孔徑為10.0μm以下。

在本發(fā)明的無紡布中，透氣量(cm³/cm²/sec)/最大細孔徑(μm)的值優(yōu)選為1.30以上。

在本發(fā)明的無紡布中，前述極細纖維優(yōu)選為熱塑性樹脂。

在本發(fā)明的無紡布中，前述極細纖維優(yōu)選由聚丙烯形成。

前述無紡布優(yōu)選為熔噴無紡布。

此外，在本發(fā)明的無紡布中，平均目付優(yōu)選為9g/m²以上。

本發(fā)明的無紡布的制造方法的特征在于，在熔噴法中，使每個紡絲噴孔的樹脂排出量為0.01g/分鐘以下，以使模具溫度下的熔體流動速率為500g/10分鐘以上且1000g/10分鐘以下的方式設定模具溫度，使在噴孔出口噴吹的空氣的溫度為所使用的樹脂的模具溫度比熔體流動速率(mfr)率為20％以上且80％以下的溫度，前述噴吹的空氣的單位面積的噴出量為50nm³/sec/m²以上且70nm³/sec/m²以下。

發(fā)明效果

根據(jù)本發(fā)明，能夠提供均勻性優(yōu)異、最大細孔徑小但透氣性高的無紡布及其制造方法。

附圖說明

圖1是表示關于在實施例中使用的樹脂的熔融溫度與熔融溫度下的熔體流動速率的關系的圖。

圖2是實施例和比較例的無紡布中的纖維直徑分布的柱狀圖。圖2(a)是實施例1的無紡布中的纖維直徑分布，圖2(b)是實施例4的無紡布中的纖維直徑分布，圖2(c)是比較例1的無紡布中的纖維直徑分布。

具體實施方式

以下進一步具體闡述本發(fā)明。本發(fā)明的無紡布由具有規(guī)定范圍的纖維直徑的纖維構(gòu)成，其通過具有規(guī)定范圍的表觀密度，從而即使最大細孔徑為10.0μm以下這樣小也能夠獲得高透氣性。關于在過濾器用途中使用的無紡布的特性，為了追求更細的粒子的捕捉，一般進行減小平均纖維直徑的方向的研究。然而，有時即使減小平均纖維直徑，也不能獲得充分的特性。本發(fā)明者們通過著眼于構(gòu)成無紡布的纖維的最大纖維直徑，可以實現(xiàn)均勻性優(yōu)異、最大細孔徑小但透氣性高的無紡布及其制造方法。

本發(fā)明的無紡布的特征在于，由平均纖維直徑為0.80μm以下、且纖維直徑為2.00μm以上的纖維根數(shù)的比例為5.0％以下這樣的極細纖維構(gòu)成，表觀密度為0.05g/cm³以上且0.15g/cm³以下，且最大細孔徑為10.0μm以下。

本發(fā)明的無紡布要求平均纖維直徑為0.80μm以下，且2.00μm以上的纖維根數(shù)的比例為5.0％以下。更優(yōu)選的是，由最大纖維直徑小于2.00μm的極細纖維構(gòu)成即可。如果含有多于5.0％的最大纖維直徑為2.00μm以上的纖維，則即使平均纖維直徑為0.80μm以下，無紡布的最大細孔徑也容易變大。如果無紡布的最大細孔徑變大，則存在將前述無紡布作為過濾器使用時的微粒捕捉性變得不充分這樣的問題。平均纖維直徑優(yōu)選為0.50μm以下。此外，更優(yōu)選2.00μm以上的纖維根數(shù)的比例為3.0％以下，最大纖維直徑更優(yōu)選為1.50μm以下。在這里，纖維根數(shù)的比例是指如后述的纖維直徑的測定方法中所示，每200根纖維中的特定的纖維直徑的纖維根數(shù)的比例。

本發(fā)明的無紡布的表觀密度為0.05g/cm³以上且0.15g/cm³以下，且最大細孔徑為10.0μm以下。表觀密度優(yōu)選為0.08g/cm³以上且0.12g/cm³以下。如果為了減小最大細孔徑而將無紡布疊層或進行砑光加工，則表觀密度增大，透氣性小，且在作為過濾器使用的情況下壽命變短。本發(fā)明的無紡布雖然處于前述的表觀密度范圍，但可以使最大細孔徑為10.0μm以下。前述最大細孔徑優(yōu)選為8.0μm以下。

在本發(fā)明中，表觀密度是指如后所述那樣測定無紡布的平均厚度和平均目付，根據(jù)下式算出的值。可以說，表觀密度越小，無紡布的體積越大。

表觀密度(g/cm³)＝{平均目付(g/m²)/平均厚度(mm)}/1000

關于前述平均目付，如果考慮在無紡布的處理中接下來的工序中的操作性等，則目付越高越好，優(yōu)選為9g/m²以上。

根據(jù)本發(fā)明，能夠獲得透氣度(cm³/cm²/sec)/最大細孔徑(μm)的值為1.30以上的無紡布。如果透氣度(cm³/cm²/sec)/最大細孔徑(μm)的值為1.30以上，則成為最大細孔徑小但透氣性高的無紡布，在作為液體過濾器使用時，成為可以不引起堵塞、長壽命且維持高過濾精度的無紡布。該無紡布可以適合用作液體過濾器用無紡布。

構(gòu)成本發(fā)明的無紡布的前述極細纖維由熱塑性樹脂形成。只要是熱塑性樹脂就不特別限定，可以使用聚酯、聚烯烴、聚酰胺、聚苯硫醚等。其中，優(yōu)選聚丙烯極細纖維。聚丙烯樹脂可以使用公知的聚丙烯樹脂，但在通過后述的熔噴法進行制造的情況下，優(yōu)選mfr(熔體流動速率)處于10g/10分鐘以上且2000g/10分鐘以下的范圍。表示樹脂的物性值的mfr通過jisk7210-1的標準的試驗方法測定。對于聚丙烯樹脂，是在2.16kg、230℃(在jisk6921-2中對聚丙烯樹脂規(guī)定的條件)的測定條件下測定得到的值。

此外，前述無紡布優(yōu)選為熔噴無紡布。在熔噴法中，通過在將熔融了的樹脂從紡絲噴孔排出成纖維狀時，從兩側(cè)面對排出的纖維狀的熔融樹脂吹壓縮氣體(例如空氣)，同時使氣體伴隨，能夠減小纖維直徑。如上所述，通過熔噴法，能夠容易地獲得由平均纖維直徑為0.80μm以下的極細纖維構(gòu)成的無紡布，因此優(yōu)選。

此外，本發(fā)明的無紡布的制造方法的特征在于，在熔噴法中，使每個紡絲噴孔的樹脂排出量為0.01g/分鐘以下，以使模具溫度下的熔體流動速率(mfr)為500g/10分鐘以上且1000g/10分鐘以下的方式設定模具溫度，使在噴孔出口噴吹的空氣的溫度為所使用的樹脂的模具溫度比熔體流動速率(mfr)率為20％以上且80％以下的溫度，使所述噴吹的空氣的單位面積的噴出量為50nm³/sec/m²以上且70nm³/sec/m²以下。

例如，為了獲得由平均纖維直徑為0.80μm以下這樣的極細纖維構(gòu)成的無紡布，需要使每個紡絲噴孔的樹脂排出量為0.01g/分鐘以下。如果減少樹脂排出量，則能夠減小剛剛排出后的熔融聚合物的直徑，另一方面，隨著在噴孔出口噴吹的空氣的單位面積的噴出量變化，會常產(chǎn)生逸散纖維、或者剛剛排出后的聚合物變得容易在變成纖維前碎裂而發(fā)生閃光條痕化。因此，在本發(fā)明中，使前述噴吹的空氣的單位面積的噴出量為50nm³/sec/m²以上且70nm³/sec/m²以下是特征之一。在使每個紡絲噴孔的樹脂排出量為0.01g/分鐘以下的情況下，通過使前述的空氣的單位面積的噴出量處于規(guī)定范圍，能夠防止由逸散纖維引起的起毛和閃光條痕化，能夠獲得好質(zhì)量的無紡布。前述噴吹的空氣的單位面積的噴出量優(yōu)選為55nm³/sec/m²以上且67nm³/sec/m²以下。

在本發(fā)明的無紡布的制造方法中，優(yōu)選使用表示樹脂的物性值的mfr處于10g/10分鐘以上且2000g/10分鐘以下的范圍的原料樹脂。關于表示樹脂的物性值的mfr，測定溫度對應樹脂的種類而被規(guī)定，例如，對于聚丙烯而言，測定溫度為230℃。一般而言，模具溫度設定在表示樹脂的物性值的mfr的測定溫度附近的溫度，因此為了制造期望的無紡布，優(yōu)選將具有規(guī)定的范圍內(nèi)的mfr作為樹脂選擇的指標。在本制造方法中，對于使用的樹脂，以熔噴無紡布的制造裝置的模具溫度下的熔體流動速率為500g/10分鐘以上且1000g/10分鐘以下的方式設定模具溫度，使在噴孔出口噴吹的空氣的溫度為所使用的樹脂的模具溫度比mfr率為20％以上且80％以下的溫度。例如，在某種樹脂的、模具的設定溫度下的熔體流動速率為500g/10分鐘的情況下，模具溫度比mfr率為80％的溫度是指該樹脂的熔體流動速率為400g/10分鐘的溫度。如果將該溫度設定為在噴孔出口噴吹的空氣的溫度，則此時的模具溫度比mfr率為80％。在噴孔出口噴吹的空氣的溫度更優(yōu)選為使模具溫度比mfr率為35％以上且55％以下的溫度。

通過將在噴孔出口噴吹的空氣的溫度設定為使模具溫度比mfr率成為20％以上且80％以下、優(yōu)選為35％以上且55％以下的溫度，從而可變?yōu)橄率鰻顟B(tài)：在從噴孔排出的樹脂(熔融聚合物)的表面被冷卻、熔融聚合物冷卻固化而形成纖維狀的過程中，排出聚合物的直進性提高，不容易受到氣流混亂的影響。在該狀態(tài)下，如果以前述規(guī)定范圍的單位面積的噴出量噴吹空氣，則雖然熔融聚合物的拉伸(纖維直徑的微細化)適當進行，但是能夠防止從相鄰的噴孔排出的纖維彼此的熔接。因此，在所得的無紡布中，能夠減小平均纖維直徑，同時能夠抑制最大纖維直徑變大。通過采用這樣的方法，可以獲得平均纖維直徑為0.80μm以下、且纖維直徑為2.00μm以上的纖維根數(shù)的比例為5.0％以下的無紡布。

由此，如果通過本發(fā)明的無紡布的制造方法制造熔噴無紡布，則能夠獲得前述規(guī)定的那樣的無紡布。

實施例

(實施例1)

使用熔噴無紡布制造裝置，以聚丙烯樹脂為原料制造無紡布。在本實施例中，原料使用聚丙烯樹脂a(商品名“achieve^tm6936g2”，exxonmobil社制)。關于該聚丙烯樹脂，將測定熔融溫度與熔融溫度下的熔體流動速率的關系所得的結(jié)果圖示于圖1。以所得的結(jié)果為基礎，模具的設定溫度(200℃)下的原料樹脂的mfr為829g/10分鐘，用于纖維化的被加熱壓縮的空氣的設定溫度(175℃)下的原料樹脂的mfr為440g/10分鐘。此時的模具溫度比mfr率為53％。使用前述的聚丙烯樹脂，將前述制造裝置中模具的設定溫度設為200℃，使每個直徑為0.15mm的紡絲噴孔的排出量為0.0075g/分鐘。從前述紡絲噴孔的兩側(cè)噴吹被加熱壓縮了的空氣(溫度：175℃，單位面積的噴出量：57nm³/sec/m²)，在距離前述紡絲噴孔100mm的位置的捕集裝置中進行紡絲，獲得使目付約為10g/m²的熔噴無紡布。通過下述記載的方法測定所得的無紡布的物性。將結(jié)果示于表1。此外，將所得的無紡布的纖維直徑分布的柱狀圖示于圖2(a)。

(實施例2)

使被加熱壓縮了的空氣的單位面積的噴出量為65nm³/sec/m²，除此以外，與實施例1同樣地操作來獲得無紡布。通過下述記載的方法測定所得的無紡布的物性。將結(jié)果示于表1。

(實施例3)

作為原料，使用與實施例1中使用的聚丙烯樹脂a相比mfr小的聚丙烯樹脂b。關于該聚丙烯樹脂b，將測定熔融溫度與熔融溫度下的熔體流動速率的關系所得的結(jié)果圖示于圖1。以所得的結(jié)果為基礎，使模具的設定溫度為230℃，被加熱壓縮了的空氣的溫度為180℃，除此以外，與實施例1同樣地操作來獲得無紡布。在這里，模具的設定溫度(230℃)下的原料樹脂的mfr為915.1g/10分鐘，前述被加熱壓縮了的空氣的溫度(180℃)下的原料樹脂的mfr為336g/10分鐘，此時的模具溫度比mfr率為37％。通過下述記載的方法測定所得的無紡布的物性。將結(jié)果示于表1。

(實施例4)

使被加熱壓縮了的空氣的溫度為190℃，并且使單位面積的噴出量為65nm³/sec/m²，除此以外，與實施例3同樣地操作，獲得無紡布。在這里，模具的設定溫度(230℃)下的原料樹脂的mfr為915.1g/10分鐘，前述被加熱壓縮了的空氣的溫度(190℃)下的原料樹脂的mfr為403g/10分鐘，此時的模具溫度比mfr率為44％。通過下述記載的方法測定所得的無紡布的物性。將結(jié)果示于表1。此外，將所得的無紡布的纖維直徑分布的柱狀圖示于圖2(b)。

(比較例1)

使被加熱壓縮了的空氣的單位面積的噴出量為73nm³/sec/m²，除此以外，與實施例1同樣地操作來獲得無紡布。通過下述記載的方法測定所得的無紡布的物性。將結(jié)果示于表1。此外，將所得的無紡布的纖維直徑分布的柱狀圖示于圖2(c)。

(比較例2)

使被加熱壓縮了的空氣的溫度為200℃，使單位面積的噴出量為53nm³/sec/m²，除此以外，與實施例1同樣地操作來獲得無紡布。在這里，前述被加熱壓縮了的空氣的溫度(200℃)下的原料樹脂的mfr為829g/10分鐘。在這里，模具的設定溫度(200℃)下的原料樹脂的mfr為829g/10分鐘，此時的模具溫度比mfr率為100％。通過下述記載的方法測定所得的無紡布的物性。將結(jié)果示于表1。

(比較例3)

使被加熱壓縮了的空氣的溫度為200℃，使單位面積的噴出量為73nm³/sec/m²，除此以外，與實施例1同樣地操作來獲得無紡布。在這里，前述被加熱壓縮了的空氣的溫度(200℃)下的原料樹脂的mfr為829g/10分鐘。在這里，模具的設定溫度(200℃)下的原料樹脂的mfr為829g/10分鐘，此時的模具溫度比mfr率為100％。通過下述記載的方法測定所得的無紡布的物性。將結(jié)果示于表1。

(比較例4)

使被加熱壓縮了的空氣的溫度為190℃，使單位面積的噴出量為73nm³/sec/m²，除此以外，與實施例1同樣地操作來獲得無紡布。在這里，前述被加熱壓縮了的空氣的溫度(190℃)下的原料樹脂的mfr為654g/10分鐘。在這里，模具的設定溫度(200℃)下的原料樹脂的mfr為829g/10分鐘，此時的模具溫度比mfr率為79％。通過下述記載的方法測定所得的無紡布的物性。將結(jié)果示于表1。

(比較例5)

作為原料，使用聚丙烯樹脂b。使模具的設定溫度為200℃，使被加熱壓縮了的空氣的溫度為200℃，除此以外，與實施例1同樣地操作來獲得無紡布。在這里，模具的設定溫度和前述被加熱壓縮了的空氣的溫度(均為200℃)下的原料樹脂的mfr為475g/10分鐘。此時的模具溫度比mfr率為100％。通過下述記載的方法測定所得的無紡布的物性。將結(jié)果示于表1。

(比較例6)

使模具的設定溫度為185℃，使被加熱壓縮了的空氣的溫度為185℃，除此以外，與實施例1同樣地操作來獲得無紡布。在這里，模具的設定溫度和前述被加熱壓縮了的空氣的溫度(均為185℃)下的原料樹脂的mfr為576g/10分鐘。此時的模具溫度比mfr率為100％。通過下述記載的方法測定所得的無紡布的物性。將結(jié)果示于表1。

(比較例7)

使用熔噴無紡布制造裝置，將聚丙烯樹脂a作為原料制造無紡布。模具的設定溫度(200℃)下的原料樹脂的mfr為829g/10分鐘，用于纖維化的被加熱壓縮了的空氣的設定溫度(175℃)下的原料樹脂的mfr為440g/10分鐘。此時的模具溫度比mfr率為53％。使用前述的聚丙烯樹脂，將前述制造裝置中模具的設定溫度設為200℃，使每個直徑為0.15mm的紡絲噴孔的排出量為0.025g/分鐘。從前述紡絲噴孔的兩側(cè)噴吹被加熱壓縮了的空氣(溫度：175℃、單位面積的噴出量：57nm³/sec/m²)，在距離前述紡絲噴孔100mm的位置的捕集裝置中進行紡絲，獲得目付為20.00g/m²的熔噴無紡布。將所得的無紡布重疊3片，利用具有1對鋼輥的砑光加工裝置，在使輥溫度為室溫22℃、線壓為27kg/cm、加工速度為1m/min的條件下進行疊層加工。將進行了該砑光加工的熔噴無紡布作為比較例7。比較例7的無紡布的目付為60.00g/m²，厚度為0.24mm，表觀密度為0.250g/cm³，平均纖維直徑為1.30μm，最大纖維直徑為6.21μm，最大細孔徑為8.5μm，透氣度為0.6cm³/cm²/sec。

[表1]

實施例1、實施例2、實施例3和實施例4的無紡布的最大細孔徑均為10.0μm以下，但透氣度為8.5cm³/cm²/sec以上，顯示高透氣性。此外，外觀方面也看不到閃光條痕、起毛。

另一方面，比較例1的無紡布的最大纖維直徑超過5μm，2.00μm以上的纖維比例為6.0％，最大細孔徑也超過12μm。可以認為這是由于：在噴孔出口噴吹的空氣的單位面積的噴出量多，從相鄰的噴孔排出的纖維彼此發(fā)生熔接。此外，對于比較例1的無紡布而言，在外觀觀察中觀察到起毛。可以認為這是由于：如果空氣的單位面積的噴出量多，則空氣的流速也變快，因此聚合物冷卻、形成為纖維狀后發(fā)生碎裂。

此外，比較例2的無紡布的最大纖維直徑較大為4.33μm，2.00μm以上的纖維比例為6.5％，最大細孔徑為21.9μm。比較例3的無紡布，最大纖維直徑較大為4.91μm，2.00μm以上的纖維比例為5.5％，最大細孔徑為14.9μm。在比較例2和比較例3中，在噴孔出口噴吹的空氣的溫度與模具溫度相同，因此可以認為：從紡絲噴孔排出聚合物后，與從噴孔側(cè)面噴吹熱風來使聚合物變細同時進行的冷卻固化不充分，從相鄰的噴孔排出的纖維彼此的熔接容易發(fā)生。此外，沒有起因于在噴孔出口附近噴吹的空氣的溫度下降，保溫，噴孔出口附近的樹脂的粘度上升受到抑制，因此聚合物粘度低，因此背壓與實施例的條件相比下降?？梢哉J為：由于該低背壓，發(fā)生聚合物的排出不均勻，聚合物的直進性變得不穩(wěn)定，發(fā)生閃光條痕。在比較例3中，在噴孔出口噴吹的空氣的單位面積的噴出量多，且為低背壓，因此可以認為：與上述記載同樣，從相鄰的噴孔排出的纖維彼此發(fā)生熔接，最大纖維直徑變大，同時直進性變得不穩(wěn)定，閃光條痕發(fā)生。

比較例4的無紡布是在與比較例1和比較例3同樣地在噴孔出口噴吹的空氣的單位面積的噴出量多的條件下制造的，可以認為從相鄰的噴孔排出的纖維彼此發(fā)生熔接。在比較例4中，在噴孔出口附近噴吹的空氣溫度比比較例1高，因此可以認為纖維更加被拉伸，變?yōu)樽畲罄w維直徑2.52μm這樣比比較例1小的纖維。此外，在比較例4中，在噴孔出口附近噴吹的空氣溫度比比較例3低。因此，可以認為與比較例3相比，從相鄰的噴孔排出的纖維彼此的熔接不容易發(fā)生，可以認為變?yōu)樽畲罄w維直徑為2.52μm這樣比比較例3小的纖維。

在比較例4中，如果與實施例比較，則噴吹的空氣溫度高，模具溫度下的樹脂的熔體流動速率與前述噴吹的空氣的溫度下的樹脂的熔體流動速率之差小，背壓與實施例的條件相比下降?？梢哉J為：由于該低背壓，聚合物剛剛排出后的擠出力(量)、直進性容易變得不穩(wěn)定，閃光條痕發(fā)生。此外，對于比較例4的無紡布而言，外觀觀察時觀察到起毛。可以認為這是由于：空氣的單位面積的噴出量多，空氣的流速也變快，因此纖維化后發(fā)生碎裂。

比較例5的無紡布是使用與實施例3相同的樹脂制造的。關于比較例5，以使背壓變得與實施例3相同的方式設定模具溫度，同時空氣的單位面積的噴出量也以變得相同的方式設定。使空氣的溫度與模具的溫度相同的結(jié)果是，所得的無紡布的最大纖維直徑的值很大程度上不同。在比較例5中，可以認為：由于空氣的溫度與模具的溫度相同，因此熔融聚合物的表面不冷卻，聚合物的直進性喪失，結(jié)果發(fā)生閃光條痕、纖維間熔接。

比較例6的無紡布是進行如下設定而獲得的無紡布：使用與實施例1相同的樹脂，以相同的空氣排出量，使模具溫度與空氣溫度相同(使溫度差為0)，使背壓與實施例1相同。其結(jié)果平均纖維直徑和最大纖維直徑與實施例1同樣地良好，但由于閃光條痕的影響，最大細孔徑變大。在比較例6中，與比較例5同樣，可以認為：由于空氣的溫度與模具的溫度相同，因此熔融聚合物的表面不冷卻，聚合物的直進性喪失，結(jié)果發(fā)生閃光條痕。

比較例7的無紡布是為了減小最大細孔徑而進行了砑光加工的無紡布。最大細孔徑為10.0μm以下，但透氣度較小，為0.6cm³/cm²/sec。

如上所述，在實施例中，能夠獲得最大細孔徑小但透氣性高的無紡布。

需要說明的是，由實施例和比較例獲得的上述無紡布的特性通過以下的方法測定。

[平均厚度]

平均厚度如下求出：將熔噴無紡布切成250mm×250mm，利用表盤式測厚儀測定各邊中央部分的4個位置，由所得的值算出平均值，將小數(shù)點以后第3位四舍五入。

[平均目付]

平均目付如下求出：取3片將熔噴無紡布切成250mm×250mm的試驗片，利用電子天平測定各自的質(zhì)量，算出3片的平均值，將該平均值取16倍，將小數(shù)點以后第3位四舍五入。

[表觀密度]

表觀密度根據(jù)下式由前述的平均厚度和平均目付算出，將小數(shù)點以后第4位四舍五入。

表觀密度(g/cm³)＝{平均目付(g/m²)/平均厚度(mm)}/1000

[平均纖維直徑、最大纖維直徑和纖維比率]

平均纖維直徑和最大纖維直徑如下求出：由利用電子顯微鏡以3000倍拍攝熔噴無紡布而得的照片測定纖維直徑。平均纖維直徑如下求出：對10張照片中的任意合計根數(shù)為200根的纖維測定纖維直徑，直至直徑0.01μm的級別，取平均，將小數(shù)點以后第3位四舍五入。最大纖維直徑是前述200根纖維中的最大的纖維直徑的值。此外，用2.00μm以上的纖維根數(shù)除以總測定纖維根數(shù)，以百分率形式將小數(shù)點以后第2位四舍五入而算出。

[最大細孔徑]

通過泡點法(jisk3832(1990))求出最大細孔徑。使用自動細孔徑分布測定器(型號“cfp-1200aexcs”，porousmaterials,inc社制)進行測定，使用下述式1，由利用下述試驗方法獲得的泡點值算出最大細孔徑，將小數(shù)點以后第2位四舍五入。

(試驗方法)

使試劑(galwick，表面張力15.9dyn/cm＝15.9mn/m)浸滲于熔噴無紡布的試驗片并完全潤濕，使液體(試劑)與樣品(熔噴無紡布)的接觸角為0。將浸滲了前述試劑的熔噴無紡布的試驗片設置在前述測定器的夾持器中進行測定。

d＝cr/p(式1)

d＝最大細孔徑(μm)

r＝試劑的表面張力(15.9mn/m)

p＝差壓(pa)

c＝壓力常數(shù)(2860)

[平均細孔徑]

將干燥了的熔噴無紡布的試驗片設置于前述自動細孔徑分布測定器，逐漸增大施加在一個面上的空氣壓，測定表示空氣透過干燥試驗片時的壓力與流量的關系的干流量曲線(dryflowcurve)。此時，將空氣開始透過干燥試驗片時的壓力記為p1。接著，以前述干流量曲線為基礎，制成使透過流量為1/2的半干流量曲線。然后，將前述試驗片浸漬于前述試劑中，然后進行同樣的測定，獲得濕流量曲線(wetflowcurve)。

平均細孔徑dm使用下述式2、由半干流量曲線與濕流量曲線的交點處的壓力p2與前述p1的差壓pc算出，將小數(shù)點以后第2位四舍五入。

dm＝cr/pc(式2)

dm＝平均細孔徑(μm)

r＝液體的表面張力(15.9mn/m)

pc＝差壓(p2-p1)(pa)

c＝壓力常數(shù)(2860)

[透氣度]

取5片將熔噴無紡布切成200mm×200mm而得的試驗片，通過依照jisl1096(a法：弗雷澤型法)的方法，使用透氣性試驗/透氣度測定器(textest社制fx3300)進行了測定。在測定中，求出通過1cm²的面積的空氣量(cm³/cm²/sec)，將5片試驗片的前述空氣量的平均值的小數(shù)點以后第2位四舍五入，作為透氣度。

[透氣度(cm³/cm²/sec)/最大細孔徑(μm)]

使用通過上述測定獲得的最大細孔徑和透氣度的值，算出透氣度(cm³/cm²/sec)/最大細孔徑(μm)，將小數(shù)點以后第3位四舍五入。

[外觀]

根據(jù)下述的基準評價熔噴無紡布的外觀。

(閃光條痕)

a：沒有發(fā)生，可以作為制品使用。

b：稍有發(fā)生，但可以作為制品使用。

c：頻繁發(fā)生，不可以作為制品使用。

本發(fā)明的無紡布由于均勻性優(yōu)異、最大細孔徑小但透氣性高，因此可以適用于各種過濾器用途，可以特別適用于液體過濾器用途。此外，根據(jù)本發(fā)明的無紡布的制造方法，能夠制造均勻性優(yōu)異、最大細孔徑小但透氣性高的無紡布。