專利名稱：一種利用氨綸廢絲生產(chǎn)高回彈氨綸纖維的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種利用氨綸廢絲生產(chǎn)高回彈氨綸纖維的方法，屬于氨聚氨酯纖維技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
氨綸是聚氨酯彈性纖維簡稱，具有良好的彈性性能(伸長率達 500% 800%)和斷裂強力，因此被廣泛應(yīng)用紡織品領(lǐng)域。目前，生產(chǎn)氨綸的主要方法是干法紡絲，即將聚氨酯溶液借助噴絲裝置，進行噴吐拉伸成細流，并經(jīng)高溫紡絲甬道受熱，原液中的溶劑揮發(fā)，細流固化成絲，最后借助卷繞系統(tǒng)，卷繞成品。然而，在絲卷繞生頭、或出現(xiàn)故障斷絲、包裝等過程中產(chǎn)生很多廢絲，因此會增加了氨綸生產(chǎn)商的生產(chǎn)成本,而且因廢絲處理產(chǎn)生的廢水、廢料，對環(huán)境也造成了很大的危害。因此，廢絲回收回紡對降低氨綸生產(chǎn)成本、保護生態(tài)環(huán)境均具有重要的意義?，F(xiàn)有技術(shù)中，專利號為201010249011. 5的專利，公開了一種將干紡氨綸廢絲再生為含耐氯特性的氨綸紡絲原液的方法，該方法采用低溫粉碎廢絲，能耗高，且生產(chǎn)過程需要用水和洗滌劑對廢絲進性清洗、烘干，因此會產(chǎn)生大量污水，且生產(chǎn)成本高，操作難度大等缺點。此外，專利申請?zhí)枮?01110158747.6的專利，公開了一種利用氨綸廢絲回收生產(chǎn)氨綸絲的方法，該方法在廢絲進行溶解過程中，需要添加新鮮正常的紡絲原液，因此不僅操作復(fù)雜，影響正常的生產(chǎn)效益，而且由于二次高溫受熱，使得用廢絲生產(chǎn)出來的氨綸纖維回彈性能變差。

發(fā)明內(nèi)容
技術(shù)問題為了克服技術(shù)背景中存在的問題，本發(fā)明提供了一種利用氨綸廢絲生產(chǎn)高回彈氨綸纖維的方法，具有廢絲溶解速度快、投資少，產(chǎn)品回彈性能好等優(yōu)點。因此該方法不僅可以達到回收廢絲，增加經(jīng)濟效益，避免環(huán)境的二次污染之目的，而且可以借助交聯(lián)劑，來彌補廢絲再生產(chǎn)過程對產(chǎn)品回彈性能的損失。技術(shù)方案1. 一種利用氨綸廢絲生產(chǎn)高回彈氨綸纖維的方法，其特征在于該方法包含如下步驟I)將生產(chǎn)回收的氨綸廢絲進行預(yù)處理，以去除廢絲中的雜質(zhì)和異物；2)將預(yù)處理后的廢絲投入纖維碎絲機，進行切割粉碎，將廢絲切成長度< 20mm的短纖維；3)將短纖維放入烘箱，以去除掉氨綸廢絲中的水分；4)在恒定溫度為50°C 80°C條件下，將有機溶劑與步驟3)處理過的氨綸廢絲
分批加入到廢絲溶解罐中(即投料順序有機溶劑一廢絲一有機溶劑一廢絲一......有機溶
劑)，進行攪拌溶解；5)待步驟4)的廢絲完全溶解后，加入胺類交聯(lián)劑，經(jīng)攪拌分散、儲存熟化、過濾，得到紡絲原液；
6)借助干法紡絲系統(tǒng)，將紡絲原液紡絲成型，便得到具有高回彈性能的氨綸產(chǎn)品。所述的有機溶劑為二甲基乙酰胺或二甲基甲酰胺。所述的紡絲原液的固含量為25% 38%。所述的交聯(lián)劑為二乙烯三胺。所述的二乙烯三胺加入量占廢絲投入量的O. 005% O. 1%。 有益效果本發(fā)明的原理及有益效果如下I)廢絲溶解速度快、投資少；2)添加交聯(lián)劑，使得聚合物-聚合物之間形成少量化學(xué)交聯(lián)，以提高聚合物模量、強度和耐熱性，從而改善聚合物的回彈性能。


圖I為氨綸廢絲回收再紡工藝流程。
具體實施例方式下面用具體的實施例來詳細描述本發(fā)明的具體操作過程，但這些實施例不得理解為任何意義上的對本發(fā)明的限制。實施例I :I、將回收收集的氨綸廢絲放入容器中，并去除廢絲中的雜質(zhì)和異物，然后投到纖維碎絲機進行切割粉碎，使得(T20mm尺寸氨綸短纖維；2、將氨綸短纖維放置在80°C烘箱中，干燥24hr，以去除掉氨綸廢絲表面微量的水分；3、先往溶解罐內(nèi)加入50Kg有機溶劑，再加入20Kg氨綸廢絲，然后加入20Kg有機溶劑，開啟溶解罐攪拌漿，待氨綸廢絲完全溶解后，再加入30Kg的氨綸廢絲，最后加入30Kg有機溶劑，直至所有廢絲完全溶解，得到廢絲原液；4、往廢絲原液中加入5g 二乙烯三胺，經(jīng)攪拌混合、儲存熟化、過濾，得到紡絲原液；5、借助干法紡絲系統(tǒng)，將紡絲原液紡絲成型，便得到具有高回彈性能的氨綸產(chǎn)品。實施例2 I、將回收收集的氨綸廢絲放入容器中，并去除廢絲中的雜質(zhì)和異物，然后投到纖維碎絲機進行切割粉碎，使得(T20mm尺寸氨綸短纖維；2、將氨綸短纖維放置在80°C烘箱中，干燥24hr，以去除掉氨綸廢絲表面微量的水分；3、先往溶解罐內(nèi)加入50Kg有機溶劑，再加入20Kg氨綸廢絲，然后加入20Kg有機溶劑，開啟溶解罐攪拌漿，待氨綸廢絲完全溶解后，再加入25Kg的氨綸廢絲，最后加入35Kg有機溶劑，直至所有廢絲完全溶解，得到廢絲原液；4、往廢絲原液中加入13. 5g 二乙烯三胺，經(jīng)攪拌混合、儲存熟化、過濾，得到紡絲原液；5、借助干法紡絲系統(tǒng)，將紡絲原液紡絲成型，便得到具有高回彈性能的氨綸產(chǎn)品。實施例3
I、將回收收集的氨綸廢絲放入容器中，并去除廢絲中的雜質(zhì)和異物，然后投到纖維碎絲機進行切割粉碎，使得(T20mm尺寸氨綸短纖維；2、將氨綸短纖維放置在80°C烘箱中，干燥24hr，以去除掉氨綸廢絲表面微量的水分；3、先往溶解罐內(nèi)加入50Kg有機溶劑，再加入20Kg氨綸廢絲，然后加入20Kg有機溶劑，開啟溶解te攬祥衆(zhòng)，待氣纟侖廢絲完全溶解后，再加入30Kg的氣纟侖廢絲，最后加入22. 9Kg有機溶劑，直至所有廢絲完全溶解，得到廢絲原液；4、往廢絲原液中加入30g 二乙烯三胺，經(jīng)攪拌混合、儲存熟化、過濾，得到紡絲原液；
5、借助干法紡絲系統(tǒng)，將紡絲原液紡絲成型，便得到具有高回彈性能的氨綸產(chǎn)品。比較例I、將回收收集的氨綸廢絲放入容器中，并去除廢絲中的雜質(zhì)和異物，然后投到纖維碎絲機進行切割粉碎，使得(T20mm尺寸氨綸短纖維；2、將氨綸短纖維放置在80°C烘箱中，干燥24hr，以去除掉氨綸廢絲表面微量的水分；3、先往溶解罐內(nèi)加入50Kg有機溶劑，再加入20Kg氨綸廢絲，然后加入20Kg有機溶劑，開啟溶解罐攪拌漿，待氨綸廢絲完全溶解后，再加入30Kg的氨綸廢絲，最后加入30Kg有機溶劑，直至所有廢絲完全溶解，得到廢絲原液；4、廢絲原液經(jīng)攪拌、儲存熟化、過濾，得到紡絲原液；5、借助干法紡絲系統(tǒng)，將紡絲原液紡絲成型，便得到具有高回彈性能的氨綸產(chǎn)品。表I :本發(fā)明實施例與比較例的檢測數(shù)據(jù)表(以70D為例)。
權(quán)利要求
1.一種利用氨綸廢絲生產(chǎn)高回彈氨綸纖維的方法，其特征在于該方法包含如下步驟 1)將生產(chǎn)回收的氨綸廢絲進行預(yù)處理，以去除廢絲中的雜質(zhì)和異物； 2)將預(yù)處理后的廢絲投入纖維碎絲機，進行切割粉碎，將廢絲切成長度<20mm的短纖維； 3)將短纖維放入烘箱，以去除掉氨綸廢絲中的水分； 4)在恒定溫度為50°C 80°C條件下，將有機溶劑與步驟3)處理過的氨綸廢絲分批加入到廢絲溶解罐中進行攪拌溶解，其投料順序為有機溶劑一廢絲一有機溶劑一廢絲—......—有機溶劑； 5)待步驟4)的廢絲完全溶解后，加入胺類交聯(lián)劑，經(jīng)攪拌分散、儲存熟化、過濾，得到紡絲原液； 6)借助干法紡絲系統(tǒng)，將紡絲原液紡絲成型，便得到具有高回彈性能的氨綸產(chǎn)品。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種利用氨綸廢絲生產(chǎn)高回彈氨綸纖維的方法，其特征在于所述有機溶劑為二甲基乙酰胺或二甲基甲酰胺。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種利用氨綸廢絲生產(chǎn)高回彈氨綸纖維的方法，其特征在于紡絲原液的固含量為25% 38%。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種利用氨綸廢絲生產(chǎn)高回彈氨綸纖維的方法，其特征在于所述胺類交聯(lián)劑為二乙烯三胺。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種利用氨綸廢絲生產(chǎn)高回彈氨綸纖維的方法，其特征在于所述二乙烯三胺加入量占廢絲投入量的O. 005% O. 1%。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種利用氨綸廢絲生產(chǎn)高回彈氨綸纖維的方法，其特征在于該方法包括以下工藝過程首先，在一定的溫度條件下，將有機溶劑與氨綸廢絲交替地、分批投入到廢絲溶解罐中，開啟溶解罐上的攪拌裝置，對廢絲進行攪拌溶解；然后，再加入三胺類交聯(lián)劑，經(jīng)攪拌混合、儲存熟化，得到紡絲原液；最后，借助干法紡絲系統(tǒng)將原液紡絲成型，便得到具有高回彈性能的氨綸產(chǎn)品。由于本方法具有廢絲溶解速度快、投資少，產(chǎn)品回彈性能好等優(yōu)點，因此該方法不僅可以達到回收廢絲，增加經(jīng)濟效益，避免環(huán)境二次污染之目的，而且可以借助交聯(lián)劑，來彌補廢絲再生產(chǎn)過程對產(chǎn)品回彈性能的損失。
文檔編號D01F6/94GK102965758SQ20121053180
公開日2013年3月13日 申請日期2012年12月7日 優(yōu)先權(quán)日2012年12月7日
發(fā)明者劉亞輝, 陳鈴, 溫作楊, 席青, 費長書, 薛士壯 申請人:浙江華峰氨綸股份有限公司