專利名稱：梳棉機后車肚的吸風(fēng)控制方法及其裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及紡織生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
紡織廠原棉經(jīng)開清棉聯(lián)合機加工成棉卷或棉層中，纖維多數(shù)呈松散棉塊或棉束狀態(tài)，并含有40% 50%的雜質(zhì)，其中多數(shù)為較小的帶纖維或黏附性較強的雜質(zhì)和棉結(jié)。為滿足后道工序的要求，梳棉機這一紡織廠關(guān)鍵工序擔(dān)負(fù)著將棉卷制成生條的任務(wù)。紡制過程中，在使纖維充分分離的基礎(chǔ)上，繼續(xù)清除殘留在棉層內(nèi)的雜質(zhì)和疵點，而大都雜質(zhì)和疵點將在后車肚中排除，排除的疵點雜質(zhì)若不能及時清理至機外而被混入棉條將會嚴(yán)重影響產(chǎn)品質(zhì)量，同時也增加擋車工打掃的勞動強度。國內(nèi)外所有梳棉機后車肚落雜區(qū)都分為三個區(qū)域，即第一落雜區(qū)、第二落雜區(qū)和第三落雜區(qū)。第一落雜區(qū)內(nèi)，梳棉機刺輥帶動的氣流逐漸增加，厚度也隨著增厚。要求自給棉板下補入氣流，補入氣流對刺輥上的纖維起一定的托持作用，而增厚的附面層至梳棉機除塵刀處，因除塵刀與刺輥的隔距較小，大部分氣流被除塵刀阻擋而沿刀背向下流動，部分雜質(zhì)和短纖維隨之下落。因此，第一落雜區(qū)能夠排除較多的大雜，其雜含量占后車肚落雜的 70%以下。接著，另一部分氣流通過除塵刀后進入第二落雜區(qū)，附面層又開始增厚，除塵刀對附面層進行分割，部分氣流沒刀背向下流動，雜質(zhì)和短纖維也隨之下落。因此，第二除雜區(qū)主要消除小部分大雜和大部分較小雜質(zhì)。另一部分進入刺輥與除塵刀隔距的氣流通過分梳板導(dǎo)棉板后又開始增厚，并要求從導(dǎo)棉板下補入氣流，同樣對刺輥上的纖維起一定的托持作用。增厚的附面層又被小漏底除塵刀切割，部分氣流折入車肚，氣流中的塵雜也隨之落入車肚。因此，第三除雜區(qū)主要是利用氣壓排除短絨和塵屑?，F(xiàn)代梳棉機后車肚的的吸棉方式主要有兩種形式。第一種方式是集中吸，即后車肚所有落雜都落于后車肚機臺下，然后由后車肚吸風(fēng)斗支管集中將大量落雜一齊吸往機上總管后排向濾塵室；第二種是分散吸，即每一除雜區(qū)有一個吸點，共三個吸點，然后通過波紋管分別與要上總管連接后排往濾塵室。第一種吸落雜方式由于落雜總量大需要較大的風(fēng)量、負(fù)壓才能將大量的三落雜區(qū)落雜完全吸走，需要很大的風(fēng)機能耗，沒有足夠風(fēng)量、 負(fù)壓，后車肚落雜不易清除會增加擋車工做清潔的頻次及勞動強度。第二種吸落雜方式雖然較前者合理，但沒有根據(jù)三個落雜區(qū)落雜的成份及數(shù)量分配風(fēng)量、負(fù)壓的大小。這種方式下，風(fēng)量、負(fù)壓固定不變，不可根據(jù)原料含雜質(zhì)及短絨情況正確調(diào)整風(fēng)量、負(fù)壓。大多數(shù)分散吸方式的梳棉機同一吸點兩側(cè)具有同時吸落雜的現(xiàn)象，這樣使得吸點所在風(fēng)管中間負(fù)壓為零，造成中間雜質(zhì)不易排除，落雜被梳棉機刺輥帶走混入棉網(wǎng)直接影響棉條的質(zhì)量，即使不影響棉網(wǎng)質(zhì)量也會增加蓋板與錫林分梳除雜工作的負(fù)擔(dān)。同一吸點兩側(cè)吸風(fēng)不存在浪費風(fēng)量、負(fù)壓的不利因素，造成較大的風(fēng)機能源浪費。由上述梳棉機后車肚吸落雜不利影響因素的分析可知，現(xiàn)代梳棉機后車肚吸落棉主要存在五大顯而易見的缺陷(1)集中吸需要較大的吸風(fēng)量及負(fù)壓，不利于節(jié)約能源；
(2)集中吸后車肚落雜隨風(fēng)量、負(fù)壓波動大，會增加擋車工勞動強度；(3)分散吸不能根據(jù)落雜實際情況合理分配落雜區(qū)風(fēng)量、負(fù)壓；(4)大多數(shù)分散吸吸點兩側(cè)同時吸取落雜，使吸管中間負(fù)壓為零，影響除雜效果且浪費能源；(5)分散吸大多數(shù)吸點都是封閉式不易拆卸清理。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明目的在于提出一種能實現(xiàn)更佳除雜、保潔及節(jié)能效果的梳棉機后車肚的吸風(fēng)控制方法。本發(fā)明將梳棉機后車肚落雜區(qū)分為第一落雜區(qū)、第二落雜區(qū)和第三落雜區(qū)，其特點是第三落雜區(qū)的吸塵圓管的截面積、內(nèi)部風(fēng)量和負(fù)壓為最小，第二落雜區(qū)的吸塵圓管的截面積、內(nèi)部風(fēng)量和負(fù)壓分別大于第三落雜區(qū)的吸塵圓管的截面積、內(nèi)部風(fēng)量和負(fù)壓，第一落雜區(qū)的吸塵圓管的截面積、內(nèi)部風(fēng)量和負(fù)壓分別大于第二落雜區(qū)的吸塵圓管的截面積、 內(nèi)部風(fēng)量和負(fù)壓。因第一落雜區(qū)擔(dān)負(fù)著排除較多的大雜的重任，故第一落雜區(qū)吸塵圓管面積應(yīng)分別大于其它兩個吸點的面積，風(fēng)量、負(fù)壓也應(yīng)分別大于其他兩個吸點的數(shù)值。因第二落雜區(qū)的主要任務(wù)是擔(dān)負(fù)著消除小部分大雜和大部分較小雜質(zhì)的任務(wù)，故第二落雜區(qū)的工作量小于第一落雜區(qū)，即吸風(fēng)面積、風(fēng)量、負(fù)壓應(yīng)小于第一吸點的數(shù)值。因第三落雜區(qū)的任務(wù)是是利用氣壓排除短絨和塵屑，故第三落雜區(qū)工作量較其它兩落雜區(qū)而言最小，所以其吸風(fēng)面積、 風(fēng)量、負(fù)壓值應(yīng)設(shè)計為最小。因此，吸塵圓管的截面積、內(nèi)部風(fēng)量、負(fù)壓應(yīng)由大到小進行設(shè)計，然后匯聚到機上總管后排向濾塵室。又由于原料所含雜質(zhì)及短絨有所不同，有的原料短絨雜質(zhì)含量多，而有的原料短絨雜質(zhì)量少，因此要對各圓管內(nèi)的負(fù)壓可進行調(diào)節(jié)，合理分配直至完全被吸走?；谶@些理想假設(shè)，取消同一吸點兩側(cè)同時吸落雜，采取三吸點在一側(cè)分別吸取落雜，而另一側(cè)三根圓形管端分別采用可變補風(fēng)裝置來適時改變各根圓形管內(nèi)的負(fù)壓，從而達(dá)到據(jù)不同原料合理改變風(fēng)量、負(fù)壓去除落雜的目的。與此同時，可減少原后車肚兩側(cè)吸風(fēng)量、負(fù)壓一半，大大節(jié)約了能源。也解決了集中式吸落雜浪費較大風(fēng)量、負(fù)壓的不合理現(xiàn)象，能夠節(jié)約大量能源。綜上，本發(fā)明運用濾塵管路設(shè)計原理優(yōu)化管路走向，對風(fēng)量、負(fù)壓有分配地進行創(chuàng)新設(shè)計，確保后車肚吸風(fēng)管路達(dá)到及時完成吸落雜并節(jié)省風(fēng)量、負(fù)壓的節(jié)能目的。本發(fā)明不但完全能夠勝任排除落雜的工作，而且比現(xiàn)有梳棉機后車肚兩種主要吸落雜方式節(jié)省負(fù)壓約300 Pa，即節(jié)省風(fēng)量、負(fù)壓一半。本發(fā)明另一目的是提出一種方便控制、節(jié)能、高效的梳棉機后車肚的吸風(fēng)控制裝置。本發(fā)明包括分別布置在第一落雜區(qū)、第二落雜區(qū)和第三落雜區(qū)的吸塵圓管，各吸風(fēng)管的后端分別通過波紋管與機上總吸風(fēng)管連接，其特征在于第一落雜區(qū)、第二落雜區(qū)和第三落雜區(qū)的吸塵圓管橫斷面直徑分別為屯、(12和d3，Cl1 < d2 < d3，沿各吸風(fēng)管的長度方向、于上方開設(shè)落雜長孔，于各吸風(fēng)管的前端分別設(shè)置調(diào)節(jié)風(fēng)門。三個落雜區(qū)的落雜分別通過各區(qū)落雜長孔在氣流的作用下落于各吸風(fēng)管內(nèi)，三根吸風(fēng)管內(nèi)的雜塵在負(fù)壓的引導(dǎo)下被機上總吸風(fēng)管吸走。通過調(diào)節(jié)風(fēng)門控制補風(fēng)量，以實現(xiàn)三個落雜區(qū)域連續(xù)吸附塵雜，三個補風(fēng)的作用是可視原料塵雜及短絨量的多少進行進一步調(diào)節(jié)管內(nèi)負(fù)壓，達(dá)到有效清除各區(qū)塵雜及短絨。本發(fā)明各落雜區(qū)非常清潔無任何雜物停滯在吸風(fēng)管內(nèi)，避免了以往雜物不能清除被帶入半制品嚴(yán)重影響產(chǎn)品質(zhì)量的弊病，能夠生產(chǎn)滿足高檔用戶的產(chǎn)品，減輕了擋車工清理部分雜質(zhì)的勞動強度。即使梳棉機所紡原料塵雜及短絨較多(如氣流紡)，機臺工作時間較長， 有時存在少許雜質(zhì)沉積于吸塵圓管內(nèi)，即便存在這種情況，擋車工也可方便地在交班時打開補風(fēng)口及時清理到位。由于后車肚吸落雜采取一側(cè)單獨吸而另一側(cè)靈活調(diào)節(jié)補風(fēng)實現(xiàn)負(fù)壓變化，與傳統(tǒng)的集中吸與分散吸相比可節(jié)省一半的后車肚吸附能耗，節(jié)省負(fù)壓值在300 Pa，每臺梳棉機節(jié)約能源在0. 35千瓦/小時。


圖I為本發(fā)明的一種結(jié)構(gòu)示意圖。圖2為圖I中B-B向斷面圖。圖3為圖I中A-A向斷面圖。
具體實施例方式一、管道設(shè)置
如圖1、2、3所示，用板材卷繞成三種不同直徑的三根吸塵圓管1、2、3，在三根吸塵圓管沿長度方向在上方分別開設(shè)落雜長孔4。三根吸塵圓管1、2、3的后端分別用不同直徑的波紋管5與機上總吸風(fēng)管6連接。 三根吸塵圓管1、2、3的后端分別設(shè)置用尼龍制作成可調(diào)節(jié)的調(diào)節(jié)風(fēng)門7。可分別通過端蓋的旋轉(zhuǎn)調(diào)節(jié)變換管內(nèi)風(fēng)量、負(fù)壓的大小。二、工業(yè)控制
將梳棉機后車肚落雜區(qū)分為第一落雜區(qū)、第二落雜區(qū)和第三落雜區(qū)，第一落雜區(qū)、第二落雜區(qū)和第三落雜區(qū)的吸塵圓管橫斷面直徑分別為屯、d2和d3，Cl1 < d2 < d3。通過各調(diào)節(jié)風(fēng)門，使第一落雜區(qū)的吸塵圓管內(nèi)壓力最小、第二落雜區(qū)的吸塵圓管內(nèi)壓力較大、第三落雜區(qū)的吸塵圓管內(nèi)壓力最大。第三落雜區(qū)的內(nèi)部風(fēng)量為最小，第二落雜區(qū)的內(nèi)部風(fēng)量大于第三落雜區(qū)的內(nèi)部風(fēng)量，第一落雜區(qū)的內(nèi)部風(fēng)量最大。通過以上控制，可確保后車肚吸風(fēng)管路達(dá)到及時完成吸落雜并節(jié)省風(fēng)量、負(fù)壓的節(jié)能目的。
權(quán)利要求
1.梳棉機后車肚的吸風(fēng)控制方法，將梳棉機后車肚落雜區(qū)分為第一落雜區(qū)、第二落雜區(qū)和第三落雜區(qū)，其特征在于第三落雜區(qū)的吸塵圓管的截面積、內(nèi)部風(fēng)量和負(fù)壓為最小，第二落雜區(qū)的吸塵圓管的截面積、內(nèi)部風(fēng)量和負(fù)壓分別大于第三落雜區(qū)的吸塵圓管的截面積、內(nèi)部風(fēng)量和負(fù)壓，第一落雜區(qū)的吸塵圓管的截面積、內(nèi)部風(fēng)量和負(fù)壓分別大于第二落雜區(qū)的吸塵圓管的截面積、內(nèi)部風(fēng)量和負(fù)壓。
2.梳棉機后車肚的吸風(fēng)控制裝置，包括分別布置在第一落雜區(qū)、第二落雜區(qū)和第三落雜區(qū)的吸塵圓管，各吸風(fēng)管的后端分別通過波紋管與機上總吸風(fēng)管連接，其特征在于第一落雜區(qū)、第二落雜區(qū)和第三落雜區(qū)的吸塵圓管橫斷面直徑分別為屯、d2和d3，Cl1 < d2 < d3， 沿各吸風(fēng)管的長度方向、于上方開設(shè)落雜長孔，于各吸風(fēng)管的前端分別設(shè)置調(diào)節(jié)風(fēng)門。
全文摘要
梳棉機后車肚的吸風(fēng)控制方法及其裝置，涉及紡織生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明將梳棉機后車肚落雜區(qū)分為第一落雜區(qū)、第二落雜區(qū)和第三落雜區(qū)，第三落雜區(qū)的吸塵圓管的截面積、內(nèi)部風(fēng)量和負(fù)壓為最小，第二落雜區(qū)的吸塵圓管的截面積、內(nèi)部風(fēng)量和負(fù)壓分別大于第三落雜區(qū)的吸塵圓管的截面積、內(nèi)部風(fēng)量和負(fù)壓，第一落雜區(qū)的吸塵圓管的截面積、內(nèi)部風(fēng)量和負(fù)壓分別大于第二落雜區(qū)的吸塵圓管的截面積、內(nèi)部風(fēng)量和負(fù)壓。沿各吸塵圓管的長度方向、于上方開設(shè)落雜長孔，于各吸塵圓管的前端分別設(shè)置調(diào)節(jié)風(fēng)門。本發(fā)明避免了以往雜物不能清除的弊病，減輕了擋車工清理部分雜質(zhì)的勞動強度。
文檔編號D01G15/82GK102605483SQ201210109108
公開日2012年7月25日 申請日期2012年4月16日 優(yōu)先權(quán)日2012年4月16日
發(fā)明者吉宜軍, 夏春明, 楊廣澤 申請人:南通雙弘紡織有限公司