專利名稱：利用棉紡設(shè)備生產(chǎn)麻棉混紡紗的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及紡紗工程領(lǐng)域中的傳統(tǒng)環(huán)錠紡紗，具體涉及一種利用棉紡設(shè)備生產(chǎn)麻棉混紡紗的方法。
背景技術(shù)：
傳統(tǒng)麻紡分長麻線和短麻線，短麻線多為長麻線落麻。因?yàn)槁槔w維長度長、細(xì)度粗、纖維硬、無卷曲、抱合力差，傳統(tǒng)工藝加工支數(shù)偏低，一般在20英支以下。而且傳統(tǒng)麻紡設(shè)備機(jī)臺(tái)多、流程長；大型設(shè)備多，占地多，投資較大。麻棉混紡生產(chǎn)中，因車間生活難做，麻纖維單獨(dú)難以成網(wǎng)成條，對(duì)技術(shù)水平，管理水平和操作水平要求較高。

發(fā)明內(nèi)容
(一)要解決的技術(shù)問題本發(fā)明的目的是提供一種投資少、麻紡支數(shù)高、含麻量高、疵點(diǎn)少的利用棉紡設(shè)備生產(chǎn)麻棉混紡紗的方法。
(二)技術(shù)方案為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明采取以下方案本發(fā)明的一種利用棉紡設(shè)備生產(chǎn)麻棉混紡紗的方法，包括以下步驟精干麻預(yù)處理；開清棉；梳棉；精梳工序；并條工序；粗紗工序；細(xì)紗工序；絡(luò)筒工序。
其中，所述精干麻預(yù)處理包括步驟1)切段為適應(yīng)棉紡設(shè)備生產(chǎn)，將麻纖維切段為短麻，切段前將精干麻分把整理，減少彎鉤，纏結(jié)纖維；2)給油加濕采用油在水中型油劑，添加量為精干麻的5-9％，保證精干麻回潮率在12-14％，使麻纖維松軟便于加工；3)堆倉短麻給油加濕后在封閉環(huán)境下，養(yǎng)生3-5天，使油劑充分吸收；4)預(yù)開松一般用針齒開松，拉斷部分超長纖維，提高纖維的長度整齊度，并排除包括短絨、并絲，硬條的雜質(zhì)。
其中，所述開清棉包括步驟(1)短麻預(yù)處理后重新打包，在抓棉機(jī)處混和，麻、棉包之間縱向分散分布，橫向錯(cuò)開分布，抓棉機(jī)勤抓少抓；(2)打斷部分超長纖維；(3)為減少破卷、粘卷、破網(wǎng)，棉卷定量比紡棉增加10％左右達(dá)420-460克/米。
其中，所述梳棉還包括步驟1)麻纖維長，梳理力大，給棉羅拉比紡棉加壓適當(dāng)增大，為49N/Cm；2)刺輥轉(zhuǎn)速一般在900-1100轉(zhuǎn)/分，錫林速度在280-360轉(zhuǎn)/分，刺輥、錫林線速比一般在1.4-1.9，過小時(shí)不利于纖維伸直平行，且轉(zhuǎn)移不順，刺輥易返花，蓋板速度適當(dāng)提高，達(dá)200毫米/左右，斬刀花有所增加，麻纖維抱合力差，易破網(wǎng)，所以道夫速度適當(dāng)降低為16-18轉(zhuǎn)/分；3)麻纖維較長粗硬，各部隔距比紡棉時(shí)適當(dāng)加大。錫林-刺輥0.23毫米，刺輥-小漏底9.5-1.5毫米，錫林-蓋板0.38、0.35、0.35、0.35、0.38毫米，錫林-道夫0.125毫米；4)麻纖維抱合力差，棉條定量在20-30克/米，棉網(wǎng)張力1.1-1.3左右，比紡棉時(shí)小。
其中，所述精梳工序還包括步驟(1)條卷、并卷喂入張力宜小，單量適當(dāng)大一些，為55-60克/米。條卷欠伸不超過1.5，避免欠伸過程中斷條。
(2)精梳各部分張力宜小，尤其車面張力對(duì)條干有影響。
(3)精梳梳理隔距0.4毫米，落棉隔距8，頂梳進(jìn)出1.5毫米，高低0.25毫米，分離接合刻度適當(dāng)提前。
其中，所述并條工序還包括步驟1)精梳后過兩道并條，均為六根喂入，六倍欠伸，后區(qū)欠伸倍數(shù)頭并為1.7-1.8，二并為1.35-1.4；2)導(dǎo)條張力宜小，減少機(jī)后斷頭，前羅拉-大壓輥張力稍大于1；
3)羅拉隔距前區(qū)為平均長度加8-14，后區(qū)為平均長度加8-24；4)喇叭口在不堵塞情況下適當(dāng)偏小，使紗條緊密光滑，減少后工序斷頭，車速控制在140米/分以下，單量一般在20-25克/5米。
其中，所述粗紗工序還包括步驟1)總欠伸在10倍以下，后區(qū)欠伸1.2-1.5，單量4-5克/10米；2)羅拉隔距前區(qū)為皮圈架長度加16-20，后區(qū)為平均長度加14-18，鉗口4.5-5.0；3)加壓比紡純棉大20％，尤其是前羅拉；4)捻系數(shù)比紡純棉大20％，張力偏小控制，伸長率在2％以內(nèi)；5)減小導(dǎo)條張力，車速適當(dāng)降低，減少斷頭。
其中，所述細(xì)紗工序還包括步驟1)羅拉隔距，前區(qū)45-55毫米，后區(qū)50-60毫米，浮游區(qū)控制在12-15毫米，隔距適當(dāng)放大，減少橡皮紗的產(chǎn)生；2)加壓比純棉大1 5-20％，尤其前羅拉選用最高一檔；3)捻系數(shù)比紡純棉大20％，可達(dá)450；4)錠速不宜太高，在10000轉(zhuǎn)/分在左右，鋼絲圈不宜太重，減少斷頭。
其中，所述絡(luò)筒工序還包括步驟電清放至最寬，高支紗不用張力片，保證筒子正常卷繞。
(三)有益效果由于采用以上方案，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于；1、麻紡紗支數(shù)高，可達(dá)60英支至80英支單紗，含麻量達(dá)55-80％，且產(chǎn)品條干較麻紡紗有大幅提高，疵點(diǎn)大大減少，完全不同于傳統(tǒng)麻紡紗的風(fēng)格，可用來加工內(nèi)衣，床上用品等高檔織物；2、本發(fā)明的麻棉混紡在現(xiàn)有棉紡設(shè)備上進(jìn)行生產(chǎn)，大大節(jié)省了固定資產(chǎn)的投入。
3、本發(fā)明麻棉混紡紗效益較高，且順應(yīng)了人們返樸歸真接近大自然的潮流。
具體實(shí)施例方式
以下實(shí)施例用于說明本發(fā)明，但不用來限制本發(fā)明的范圍。
本發(fā)明將麻纖維處理至3000-5000公支，和棉混紡增加抱合力，又將麻纖維切到一定長度，利用棉紡設(shè)備，可加工麻/棉55/4570支等高支紗，具體實(shí)施過程如下(一)精干麻預(yù)處理精干麻預(yù)處理分切段，給油加濕、預(yù)開松，堆倉幾個(gè)工序。給加濕后纖維松軟制成率高，但切段長度整齊度差，含大量超長纖維，故一般選擇先切斷后給油。麻纖維直接開松纖維損傷多、落麻多，所以預(yù)處理流程一般為切段→給油加濕→堆倉→預(yù)開松。
1、切段為適應(yīng)棉紡設(shè)備生產(chǎn)，將麻纖維切段為40毫米左右短麻。切段前將精干麻分把整理，減少彎鉤，纏結(jié)纖維。
2、給油加濕采用油在水中型油劑，添加量為精干麻的5-9％，保證精干麻回潮率在12-14％，使麻纖維松軟便于加工。
3、堆倉短麻給油加濕后在封閉環(huán)境下，養(yǎng)生3-5天，使油劑充分吸收。
4、預(yù)開松一般用針齒開松，拉斷部分超長纖維，提高纖維的長度整齊度，并排除一定數(shù)量的短絨、并絲，硬條等雜質(zhì)。
(二)開清棉工藝原則好混和，重加壓，強(qiáng)打擊，重定量。
1、短麻預(yù)處理后重新打包，在抓棉機(jī)處混和。麻、棉包之間縱向分散分布，橫向錯(cuò)開分布，抓棉機(jī)勤抓少抓。
2、打斷部分超長纖維(1)給棉羅拉，天平羅拉加壓比紡棉增加10％左右。
(2)豪豬打手轉(zhuǎn)速在550-600轉(zhuǎn)/分，綜合打手轉(zhuǎn)速850-1000轉(zhuǎn)/分。
(3)最好采用梳針打手。
3、為減少破卷、粘卷、破網(wǎng)，棉卷定量比紡棉增加10％左右達(dá)420-460克/米。
(三)梳棉1、麻纖維長，梳理力大，給棉羅拉比紡棉加壓適當(dāng)增大，為49N/Cm。
2、刺輥轉(zhuǎn)速一般在900-1100轉(zhuǎn)/分，錫林速度在280-360轉(zhuǎn)/分，刺輥、錫林線速比一般在1.4-1.9，過小時(shí)不利于纖維伸直平行，且轉(zhuǎn)移不順，刺輥易返花，蓋板速度適當(dāng)提高，達(dá)200毫米/左右，斬刀花有所增加。麻纖維抱合力差，易破網(wǎng)，所以道夫速度適當(dāng)降低為16-18轉(zhuǎn)/分。
3、麻纖維較長粗硬，各部隔距比紡棉時(shí)適當(dāng)加大。錫林-刺輥0.23毫米，刺輥-小漏底9.5-1.5毫米，錫林-蓋板0.38、0.35、0.35、0.35、0.38毫米，錫林-道夫0.125毫米。麻纖維抱合力差，棉條定量在20-30克/米，棉網(wǎng)張力1.1-1.3左右，比紡棉時(shí)小。
(四)精梳工序1、條卷、并卷喂入張力宜小，單量適當(dāng)大一些，為55-60克/米。條卷欠伸不超過1.5，避免欠伸過程中斷條。
2、精梳各部分張力宜小，尤其車面張力對(duì)條干有影響。
3、精梳梳理隔距0.4毫米，落棉隔距8毫米，頂梳進(jìn)出1.5毫米，高低0.25毫米，分離接合刻度適當(dāng)提前。
(五)并條工序1、精梳后過兩道并條，均為六根喂入，六倍欠伸。后區(qū)欠伸倍數(shù)頭并為1.7-1.8，二并為1.35-1.4。
2、導(dǎo)條張力宜小，減少機(jī)后斷頭，前羅拉-大壓輥張力稍大于1。
3、羅拉隔距前區(qū)為平均長度加(8-14)，后區(qū)為平均長度加(8-24)。
4、喇叭口在不堵塞情況下適當(dāng)偏小，使紗條緊密光滑，減少后工序斷頭。車速控制在140米/分以下，單量一般在20-25克/5米。
(六)粗紗工序1、總欠伸在10倍以下，后區(qū)欠伸1.2-1.5，單量4-5克/10米。
2、羅拉隔距前區(qū)為皮圈架長度加(16-20)，后區(qū)為平均長度加(14-18)，鉗口4.5-5.0。
3、加壓比純棉大20％，尤其是前羅拉。
4、捻系數(shù)比純棉大20％，張力偏小控制，伸長率在2％以內(nèi)。
5、減小導(dǎo)條張力，車速適當(dāng)降低，減少斷頭。
(七)細(xì)紗工序1、羅拉隔距，前區(qū)45-55毫米后區(qū)50-60毫米，浮游區(qū)控制在12-15毫米。隔距適當(dāng)放大，減少橡皮紗的產(chǎn)生。
2、加壓比純棉大15-20％，尤其前羅拉選用最高一檔。捻系數(shù)比純棉大20％，可達(dá)450。
3、錠速不宜太高，在10000轉(zhuǎn)/分在左右，鋼絲圈不宜太重，減少斷頭。
(八)絡(luò)筒工序麻棉混紡紗強(qiáng)力低、疵點(diǎn)多，電清放松，張力減小，車速降低，適當(dāng)提高效率。1332M車型錢速度控制在400-450米/分，電清放至最寬，高支紗可不用張力片，保證筒子正常卷繞即可。
本發(fā)明與已有技術(shù)的比較和實(shí)施注意事項(xiàng)本發(fā)明的麻棉混紡工藝總的原則是大隔距，重加壓，大單量，慢車速，大捻度，小張力。
麻棉混紡相比滌棉混紡，在生產(chǎn)流稱及工藝配置上有較大區(qū)別，現(xiàn)就以下幾點(diǎn)做以比較1、滌棉混紡中，滌綸和原棉單獨(dú)開松，梳理，然后在并條機(jī)后進(jìn)行條混，以保證混比。麻棉混紡中由于麻纖維較粗硬，抱合力差，難以單獨(dú)成網(wǎng)、成條，故多采用纖混方式。
2、麻纖維長度整齊度差，有大量超長纖維存在。在主體長度與滌綸纖維接近的情況下，要時(shí)適當(dāng)加大牽伸隔距，加大加壓，防止出硬頭及橡皮紗現(xiàn)象。
3、由于麻纖維抱合力差，機(jī)后斷條，機(jī)前斷頭多，生活困難。增加半成品單量，減小導(dǎo)條張力，可適當(dāng)減少斷條，大到降抵車速，適當(dāng)增加捻系數(shù)，以減少斷頭，提高效率。
以上分析具體數(shù)據(jù)比較見表1
表1

麻棉混紡對(duì)精干麻的預(yù)處理要求很高，一定要充分給油加濕，排除部分殘疵、并絲，增加麻纖維的可紡性，提高后工序生產(chǎn)效率。
麻纖維在生產(chǎn)中落率高于純棉，所以纖混時(shí)麻纖維配棉要高3-5％，如麻/棉55/45紗，配棉比例為麻/棉(58-60)％/(40-42)％。
麻棉混紡對(duì)溫濕度要求極高。精干麻堆倉后回潮率為12-14％，半成品回潮率在7-8％?；爻甭蔬^低，麻纖維易損傷，易產(chǎn)生靜電，回潮過高，易損傷針布，繞皮輥，使落麻增加。麻棉紗在紡紗過程中基本處于放濕過程，由于麻纖維吸放濕快，因此車間溫濕度(尤其濕度)必須正確控制，一般濕度比棉高5-10％。
麻棉混紡生活較難做，生產(chǎn)效率低，看臺(tái)面低，必須加強(qiáng)職工技術(shù)培訓(xùn)，保證設(shè)備狀態(tài)良好，減小紡紗張力，減少斷頭。
權(quán)利要求
1.一種利用棉紡設(shè)備生產(chǎn)麻棉混紡紗的方法，其特征在于包括以下步驟精干麻預(yù)處理；開清棉；梳棉；精梳工序；并條工序；粗紗工序；細(xì)紗工序；絡(luò)筒工序。
2.如權(quán)利要求1所述的一種利用棉紡設(shè)備生產(chǎn)麻棉混紡紗的方法，其特征在于所述精干麻預(yù)處理包括步驟1)切段為適應(yīng)棉紡設(shè)備生產(chǎn)，將麻纖維切段為短麻，切段前將精干麻分把整理，減少彎鉤，纏結(jié)纖維；2)給油加濕采用油在水中型油劑，添加量為精干麻的5-9％，保證精干麻回潮率在12-14％，使麻纖維松軟便于加工；3)堆倉短麻給油加濕后在封閉環(huán)境下，養(yǎng)生3-5天，使油劑充分吸收；4)預(yù)開松一般用針齒開松，拉斷部分超長纖維，提高纖維的長度整齊度，并排除包括短絨、并絲，硬條的雜質(zhì)。
3.如權(quán)利要求1所述的一種利用棉紡設(shè)備生產(chǎn)麻棉混紡紗的方法，其特征在于所述開清棉包括步驟(1)短麻預(yù)處理后重新打包，在抓棉機(jī)處混和，麻、棉包之間縱向分散分布，橫向錯(cuò)開分布，抓棉機(jī)勤抓少抓；(2)打斷部分超長纖維；(3)為減少破卷、粘卷、破網(wǎng)，棉卷定量比紡棉增加10％左右達(dá)420-460克/米。
4.如權(quán)利要求1所述的一種利用棉紡設(shè)備生產(chǎn)麻棉混紡紗的方法，其特征在于所述梳棉還包括步驟1)麻纖維長，梳理力大，給棉羅拉比紡棉加壓適當(dāng)增大，為49N/Cm；2)刺輥轉(zhuǎn)速一般在900-1100轉(zhuǎn)/分，錫林速度在280-360轉(zhuǎn)/分，刺輥、錫林線速比一般在1.4-1.9，過小時(shí)不利于纖維伸直平行，且轉(zhuǎn)移不順，刺輥易返花，蓋板速度適當(dāng)提高，達(dá)200毫米/左右，斬刀花有所增加，麻纖維抱合力差，易破網(wǎng)，所以道夫速度適當(dāng)降低為16-18轉(zhuǎn)/分；3)麻纖維較長粗硬，各部隔距比紡棉時(shí)適當(dāng)加大。錫林-刺輥0.23毫米，刺輥-小漏底9.5-1.5毫米，錫林-蓋板0.38、0.35、0.35、0.35、0.38毫米，錫林-道夫0.125毫米；4)麻纖維抱合力差，棉條定量在20-30克/米，棉網(wǎng)張力1.1-1.3左右，比紡棉時(shí)小。
5.如權(quán)利要求1所述的一種利用棉紡設(shè)備生產(chǎn)麻棉混紡紗的方法，其特征在于所述精梳工序還包括步驟(1)條卷、并卷喂入張力宜小，單量適當(dāng)大一些，為55-60克/米。條卷欠伸不超過1.5，避免欠伸過程中斷條。(2)精梳各部分張力宜小，尤其車面張力對(duì)條干有影響。(3)精梳梳理隔距0.4毫米，落棉隔距8，頂梳進(jìn)出1.5毫米，高低0.25毫米，分離接合刻度適當(dāng)提前。
6.如權(quán)利要求1所述的一種利用棉紡設(shè)備生產(chǎn)麻棉混紡紗的方法，其特征在于所述并條工序還包括步驟1)精梳后過兩道并條，均為六根喂入，六倍欠伸，后區(qū)欠伸倍數(shù)頭并為1.7-1.8，二并為1.35-1.4；2)導(dǎo)條張力宜小，減少機(jī)后斷頭，前羅拉-大壓輥張力稍大于1；3)羅拉隔距前區(qū)為平均長度加8-14，后區(qū)為平均長度加8-24；4)喇叭口在不堵塞情況下適當(dāng)偏小，使紗條緊密光滑，減少后工序斷頭，車速控制在140米/分以下，單量一般在20-25克/5米。
7.如權(quán)利要求1所述的一種利用棉紡設(shè)備生產(chǎn)麻棉混紡紗的方法，其特征在于所述粗紗工序還包括步驟1)總欠伸在10倍以下，后區(qū)欠伸1.2-1.5，單量4-5克/10米；2)羅拉隔距前區(qū)為皮圈架長度加16-20，后區(qū)為平均長度加14-18，鉗口4.5-5.0；3)加壓比紡純棉大20％，尤其是前羅拉；4)捻系數(shù)比紡純棉大20％，張力偏小控制，伸長率在2％以內(nèi)；5)減小導(dǎo)條張力，車速適當(dāng)降低，減少斷頭。
8.如權(quán)利要求1所述的一種利用棉紡設(shè)備生產(chǎn)麻棉混紡紗的方法，其特征在于所述細(xì)紗工序還包括步驟1)羅拉隔距，前區(qū)45-55毫米，后區(qū)50-60毫米，浮游區(qū)控制在12-15毫米，隔距適當(dāng)放大，減少橡皮紗的產(chǎn)生；2)加壓比純棉大15-20％，尤其前羅拉選用最高一檔；3)捻系數(shù)比紡純棉大20％，可達(dá)450；4)錠速不宜太高，在10000轉(zhuǎn)/分在左右，鋼絲圈不宜太重，減少斷頭。
9.如權(quán)利要求1所述的一種利用棉紡設(shè)備生產(chǎn)麻棉混紡紗的方法，其特征在于所述絡(luò)筒工序還包括步驟電清放至最寬，高支紗不用張力片，保證筒子正常卷繞。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種利用棉紡設(shè)備生產(chǎn)麻棉混紡紗的方法，主要包括以下步驟精干麻預(yù)處理；開清棉；梳棉；精梳工序；并條工序；粗紗工序；細(xì)紗工序；絡(luò)筒工序；本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于；麻紡紗支數(shù)高，可達(dá)60英支至80英支單紗，含麻量達(dá)55－80％，且產(chǎn)品條干較傳統(tǒng)麻紡紗有大幅提高，疵點(diǎn)大大減少，完全不同于傳統(tǒng)麻紡紗的風(fēng)格，可用來加工內(nèi)衣，床上用品等高檔織物；在現(xiàn)有棉紡設(shè)備上進(jìn)行生產(chǎn)，大大節(jié)省了固定資產(chǎn)的投入。本發(fā)明麻棉混紡紗效益較高，且順應(yīng)了人們返樸歸真接近大自然的潮流。
文檔編號(hào)D01H7/00GK101092775SQ20071006232
公開日2007年12月26日 申請(qǐng)日期2007年7月18日 優(yōu)先權(quán)日2007年7月18日
發(fā)明者張學(xué)鋒 申請(qǐng)人:石家莊常山趙州紡織有限公司