專利名稱：一種導(dǎo)電纖維的制備方法及其制品的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種導(dǎo)電纖維的制備方法及其制品，具體為一種表面溶解-涂覆型導(dǎo)電纖維的制備方法及由該方法制得的導(dǎo)電纖維，國際專利主分類號(hào)擬為Int.cl7.D01F 1/00。
背景技術(shù)：
隨著高技術(shù)的發(fā)展，靜電放電對環(huán)境造成的污染越來越嚴(yán)重，所造成的后果也不僅僅限于舒適、美觀等問題，在某些情況下，靜電釋放可以引起許多危害結(jié)果。例如，在煤礦行業(yè)，靜電可能會(huì)引發(fā)爆炸，造成人員傷亡和財(cái)產(chǎn)損傷的災(zāi)難性事故；在辦公場所，人體所帶靜電會(huì)對辦公室自動(dòng)化儀器等產(chǎn)生干擾，使計(jì)算機(jī)等出錯(cuò)或損壞；靜電放電造成的頻譜干擾往往使電子、通信、航空、航天等領(lǐng)域中應(yīng)用的現(xiàn)代電子儀器儀表和設(shè)備產(chǎn)生信號(hào)丟失、誤碼等運(yùn)轉(zhuǎn)故障，甚至造成損害和災(zāi)難。在石油、化工、精密機(jī)械、煤礦、食品、醫(yī)藥等行業(yè)也均需對靜電的防護(hù)采取特殊的措施，以防事故和災(zāi)難的發(fā)生。此外，電磁波輻射是一種人的感官無法直接感覺到的無形污染。人體長期反復(fù)接觸高頻電磁波或微波等，會(huì)誘發(fā)體器官內(nèi)的細(xì)胞或人體組織產(chǎn)生病變，易形成永久性疾病，甚至危及生命。因此，在現(xiàn)代社會(huì)工作和生活中，研發(fā)靜電防護(hù)技術(shù)具有非常重要的意義。其中，可用于紡織加工的導(dǎo)電纖維就是靜電防護(hù)技術(shù)中主力品種。
目前導(dǎo)電纖維的制備方法主要包括1、后處理方法。它包括①利用粘合劑將導(dǎo)電成分涂覆黏附在纖維表面；②通過化學(xué)或電化學(xué)方法將本征導(dǎo)電高聚物沉積在纖維表面；③利用真空噴涂或電鍍的方法使金屬微粉沉積在纖維表面而賦予纖維導(dǎo)電性(參見PCT專利WO 99/15725，含有本征導(dǎo)電高聚物的纖維制備，Kinlen，Patrick，J；Ding Yiwei；Fisher，W. Keith；Preparation of fiberscontaining intrinsically conductive polymers [P]. WO99/15725，1999)。利用粘合劑將導(dǎo)電成分涂覆黏附在纖維表面的制備方法是一種為傳統(tǒng)的涂覆方法。而該文獻(xiàn)報(bào)道的方法是選取適當(dāng)?shù)娜軇⒄澈蟿┫♂尯?，再將?dǎo)電成分分散于其中配置成涂覆液，然后將其涂覆于纖維表面，當(dāng)溶劑揮發(fā)和粘合劑固化后，導(dǎo)電成分依靠粘合劑粘覆于纖維表面。該涂覆方法所制備導(dǎo)電纖維的缺點(diǎn)是涂層較厚，纖維手感硬，同時(shí)導(dǎo)電微粒易于脫落。
2、熔融紡絲法該方法主要是將導(dǎo)電碳黑、銅、銀、鎳、鎘等金屬或其硫化物、腆化物、氧化物等淺色導(dǎo)電化合物超細(xì)粉體作為導(dǎo)電成分與成纖高聚物混合制備共混導(dǎo)電纖維，或者通過復(fù)合紡絲技術(shù)制備復(fù)合導(dǎo)電纖維。其中，根據(jù)導(dǎo)電成分在基體聚合物中的分布狀態(tài)，復(fù)合導(dǎo)電纖維可分為皮芯型、偏芯型、并列型、三葉型等(參見美國專利US6710242，皮芯復(fù)合導(dǎo)電纖維，Migamoto M M，Tsutsumi hidenobu，etal.Core-sheath compositeconductive fiber[P].JP，US6710242，2004)。該方法工藝較復(fù)雜、成本較高。
3、本征導(dǎo)電高聚物直接紡絲法目前研究較多的是本征導(dǎo)電高聚物直接紡絲法。本征導(dǎo)電高聚物主要有聚苯胺(PANI)、聚吡咯(PPY)、聚噻吩(PTH)、聚對苯(PPP)等。其中，聚苯胺材料具有原料價(jià)格較低、合成工藝較簡單、導(dǎo)電性能的穩(wěn)定性較好等特點(diǎn)而受到重視。通常情況下是將聚苯胺的中間產(chǎn)物—非導(dǎo)電的翠綠亞胺(EB)溶液經(jīng)質(zhì)子酸摻雜，經(jīng)濕法紡絲制得導(dǎo)電纖維；也可在PANI-EB溶液中摻雜十二烷基苯磺酸(DBSA)或與含有機(jī)金屬鋅的混合物共混塑化后，在熔融狀態(tài)下加工成纖維。此外還可采用電化學(xué)方法制備納米聚苯胺導(dǎo)電纖維(參見張清華等，聚苯胺/PA11共混導(dǎo)電纖維的制備和性能，應(yīng)用聚合物科學(xué)；Qinghua Zhang，Xianhong Wang，Dajun Chen，Xianbin Jing，Preparation and Properties of conductive polyaniline/poly-ω-aminoundecanoyle Fibers[J].J Appl Polym Sci 2002，851458；菲利普等，磺酸基摻雜的聚苯胺溶液經(jīng)濕法紡絲制備本征導(dǎo)電纖維，材料進(jìn)展；BY S J P，Phillip N A，et al.Inherently Electrically ConductiveFibers Wet Spun from a sulfonic Acid-doped Polyaniline Solution[J].Adv Mater，1998，101351～1353)。但由于本征導(dǎo)電高聚物不熔不溶的特點(diǎn)限制了其在直接紡絲方面的應(yīng)用。

發(fā)明內(nèi)容
針對上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供一種新型的導(dǎo)電纖維的制備方法。該導(dǎo)電纖維的制備方法基于溶解理論，具有纖維表面部分溶解的特點(diǎn)。采用本發(fā)明制備方法制得的導(dǎo)電纖維因該制備方法的特點(diǎn)可稱為表面溶解-涂覆型導(dǎo)電纖維。由本發(fā)明制備方法制得的表面溶解-涂覆型導(dǎo)電纖維具有電阻率低、手感好、導(dǎo)電組分不易脫落和導(dǎo)電性持久等優(yōu)點(diǎn)。
為了解決所述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為，設(shè)計(jì)一種導(dǎo)電纖維的制備方法，該方法包括以下步驟(1).導(dǎo)電組分預(yù)處理采用干混合法對導(dǎo)電組分進(jìn)行預(yù)處理，將導(dǎo)電組分加入高混機(jī)內(nèi)，在4000～5000rpm較高速下攪拌5～10min，并升溫30～80℃，以霧狀形式噴入鈦酸酯偶聯(lián)劑；先1000rpm低速攪拌5～10min，再6000～8000rpm高速攪拌5～10min后，即可得到預(yù)處理的導(dǎo)電組分；所述的導(dǎo)電組分是碳黑、金屬、金屬氧化物或本征導(dǎo)電高聚物中的任一種；(2).配置導(dǎo)電涂覆液按照如下重量百分比配方配置涂覆液導(dǎo)電組分 20％～50％，溶劑 25％～65％，純凈水 余量，各組分之和為100％；所述的溶劑是指甲酸、苯酚、四氯乙烷、二甲基乙酰胺、氫氧化鈉、硫酸中的一種或兩種；(3).制造導(dǎo)電纖維采用涂覆法制造導(dǎo)電纖維，在連續(xù)涂機(jī)上，以3～8m/min的速度將導(dǎo)電涂覆液連續(xù)涂覆于基體纖維的表面，后經(jīng)50～80℃熱水洗凈后，即可得到所述的導(dǎo)電纖維；所述的基體纖維是指合成纖維或天然纖維中的任一種。
本發(fā)明基于溶解理論，具有纖維表面部分溶解的特點(diǎn)。與現(xiàn)有技術(shù)比較，由于纖維表面被溶劑部分溶解，可使導(dǎo)電組分有效地鑲嵌在纖維表面，成為纖維結(jié)構(gòu)有機(jī)的一部分，因此，所制備導(dǎo)電纖維具有導(dǎo)電成分不易脫落和導(dǎo)電性持久的特點(diǎn)；又由于本發(fā)明制備方法所述的導(dǎo)電組分不是以“面板”形態(tài)涂覆在纖維表面上的，而是以微粒狀均勻鑲嵌在纖維表面內(nèi)，因此，所制備導(dǎo)電纖維具有電阻率低，手感柔軟，服用舒適的優(yōu)點(diǎn)；此外，與導(dǎo)電纖維熔融紡絲的制備方法相比，本發(fā)明制備方法還具有工藝簡單和成本較低的優(yōu)點(diǎn)。
實(shí)驗(yàn)表明，本發(fā)明導(dǎo)電纖維在保持原基體纖維的力學(xué)性能的同時(shí)，具有了非常好的導(dǎo)電性能(參見表1數(shù)據(jù))。
表1.基體纖維處理前后各項(xiàng)力學(xué)性能指標(biāo)表

具體實(shí)施方式
下面結(jié)合實(shí)施例進(jìn)一步敘述本發(fā)明本發(fā)明所述的導(dǎo)電纖維制備方法不同于傳統(tǒng)的涂覆方法，前者的基礎(chǔ)是溶解理論，而后者的基礎(chǔ)是粘合理論。本發(fā)明的關(guān)鍵在于選取或調(diào)制能溶解基體纖維的溶劑并將導(dǎo)電組分均勻分散在其中，使所述的溶劑能夠在工業(yè)化連續(xù)生產(chǎn)過程中與基體纖維于適當(dāng)?shù)慕佑|時(shí)間內(nèi)滲入基體纖維的纖維表層并使其溶脹，進(jìn)而部分溶解。在溶劑分子對基體纖維表層溶脹-溶解的過程中，分散在溶劑中的導(dǎo)電成分隨溶劑分子同時(shí)分散在纖維表面并部分?jǐn)U散滲入到纖維表層的內(nèi)部，成為基體纖維表層結(jié)構(gòu)有機(jī)的一部分或組成部分。在傳統(tǒng)涂覆方法中，導(dǎo)電組分僅靠粘合劑機(jī)械地黏附在纖維表面上，所以不耐磨，不耐洗，手感差，比電阻大。而本發(fā)明所述的表面溶解-涂覆型導(dǎo)電纖維因其基礎(chǔ)理論不同于傳統(tǒng)涂覆理論，因此具有電阻率低、手感好、導(dǎo)電成分不易脫落和導(dǎo)電性持久等優(yōu)點(diǎn)。本發(fā)明所述的導(dǎo)電纖維制備方法因其理論基礎(chǔ)而可稱為導(dǎo)電纖維表面溶解-涂覆處理工藝。在該工藝方法中，因?yàn)榇嬖谌芙?，因而能否在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間內(nèi)有效地除去殘留在纖維表面的溶劑是影響所得纖維導(dǎo)電性和力學(xué)性能的關(guān)鍵因素。因此，在制備導(dǎo)電纖維的過程中，既要保證溶劑與基體纖維有充足的接觸時(shí)間，以使纖維表面溶脹-溶解，同時(shí)又要確保涂覆后在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間內(nèi)有效地除去殘留在纖維表面的溶劑，以基本保持原基體纖維的物理-機(jī)械性能。
本發(fā)明制備方法中所述的適當(dāng)時(shí)間包括兩個(gè)方面一是基體纖維與涂覆液的接觸時(shí)間，該時(shí)間一般控制在5～30min；二是涂覆后的清洗時(shí)間，該時(shí)間一般也控制在5～30min。該時(shí)間長短依據(jù)基體纖維種類以及與涂覆液的溶解度來確定。一般情況下，在滿足導(dǎo)電纖維質(zhì)量指標(biāo)情況下，所述的適當(dāng)時(shí)間以較短為宜。
本發(fā)明所述的用于制備溶解-涂覆型導(dǎo)電纖維的基體纖維可以是各種合成纖維和各種天然纖維，關(guān)鍵在于選取適用溶解它們的適當(dāng)溶劑，例如，聚酰胺纖維適用甲酸；聚酯纖維適用苯酚、四氯乙烷或二甲基乙酰胺或者它們的組合；羊毛則適用氫氧化鈉；棉纖維適用硫酸等。
本發(fā)明所述制備方法中的導(dǎo)電組分可以是碳黑、金屬(銅粉、鎳粉或鉛粉等)、金屬氧化物(氧化錫等)或本征導(dǎo)電高聚物(聚苯胺等)等中任一種，但優(yōu)選碳黑?？紤]到金屬銅粉預(yù)處理工藝可以相對簡單，采用銅粉作導(dǎo)電組分也是不錯(cuò)的選擇。試驗(yàn)研究表明，表面溶解-涂覆型(銅粉)聚酯導(dǎo)電纖維的體積比電阻可為8.9×107Ω7.cm～7.5×108Ω.cm。本發(fā)明制備方法所述的導(dǎo)電組分預(yù)處理工藝中，在高速攪拌和適當(dāng)溫度下，可使導(dǎo)電組分在較強(qiáng)剪切力的作用下被打碎、并均勻分散，同時(shí)偶聯(lián)劑對已分散的導(dǎo)電組分進(jìn)行包覆，使其不再團(tuán)聚，保持穩(wěn)定。
本發(fā)明所述導(dǎo)電纖維的制備方法，其進(jìn)一步特征在于所述配置導(dǎo)電涂覆液的配方中加入5～20wt％所述的基體纖維。這種將適量基體纖維溶解在所述導(dǎo)電涂覆液中的配方設(shè)計(jì)，一方面可增加導(dǎo)電涂覆液的粘度，另一方面可加強(qiáng)涂覆層與基體纖維之間的結(jié)合牢度，更好地提高表面溶解-涂覆處理的效率。
采用本發(fā)明制備方法制造的導(dǎo)電纖維，導(dǎo)電性能優(yōu)良，其體積比電阻范圍可達(dá)到100Ω.cm～108Ω.cm數(shù)量級，并且基本不降低其機(jī)械物理性能，同時(shí)手感柔軟，用于特種服裝時(shí)服用舒適，性能優(yōu)良。
下面給出本發(fā)明的具體實(shí)施例實(shí)施例11.導(dǎo)電組分預(yù)處理，導(dǎo)電組分選用碳黑，采用干混合法對其進(jìn)行預(yù)處理，將碳黑加入高混機(jī)內(nèi)，在4000rpm較高速下攪拌10min，并升溫至70℃后，以霧狀形式噴入鈦酸酯偶聯(lián)劑；先1000rpm低速攪拌5min，再6000rpm高速攪拌10min后，即可得到處理后的碳黑。
2.配置導(dǎo)電涂覆液，按照如下重量百分比配方配置涂覆液純凈水 25％，甲酸 50％，碳黑 25％；3.制造導(dǎo)電纖維，在連續(xù)涂覆機(jī)上以5m/min速度連續(xù)將上述涂覆液均勻涂覆在待處理的聚酰胺纖維表面；然后用70℃熱水洗除殘留在纖維中的溶劑，即可制備出本發(fā)明所述的表面溶解-涂覆型聚酰胺導(dǎo)電纖維。
經(jīng)測試，所制得的聚酰胺導(dǎo)電纖維體積比電阻(ρv＝RS/L，其中，R-實(shí)測電阻值，S-纖維橫截面積，L-纖維長度，下同。)為4.8×101Ω.cm。
實(shí)施例21.導(dǎo)電組分預(yù)處理，導(dǎo)電組分選用碳黑，采用干混合法對碳黑進(jìn)行預(yù)處理時(shí)，將碳黑加入高混機(jī)內(nèi)，在4000rpm較高速下攪拌10min，并升溫至80℃，以霧狀形式噴入鈦酸酯偶聯(lián)劑。先在2000rpm低速攪拌10min，再7000rpm高速攪拌30min后得到處理后的碳黑。
2.配置導(dǎo)電涂覆液，按照如下重量百分比配方配置涂覆液苯酚 40％，四氯乙烷 40％，碳黑 20％。
3.制造導(dǎo)電纖維，用纖維連續(xù)涂覆機(jī)將涂覆液在4m/min速度下均勻涂覆在待處理的聚酯纖維表面，然后用80℃熱水洗除殘留在纖維中的溶劑，并用60℃熱風(fēng)干燥，連續(xù)制備出本發(fā)明表面溶解-涂覆型聚酯導(dǎo)電纖維A。
經(jīng)測定，該導(dǎo)電纖維的體積比電阻為9.2×100Ω.cm。
實(shí)施例31.導(dǎo)電組分預(yù)處理，將金屬粉(銅粉)加入到高混機(jī)內(nèi)，在4000rpm較高速攪拌10min，并適當(dāng)升溫80℃情況下，以霧狀形式噴入硅烷偶聯(lián)劑。先2000rpm低速攪拌8min，再7000rpm高速攪拌30min后，可得到處理后的金屬粉；2.配置導(dǎo)電涂覆液，按照如下重量百分比配方配置涂覆液苯酚 20％，四氯乙烷 20％，銅粉 50％，聚酯纖維 10％；3.制造導(dǎo)電纖維，用纖維連續(xù)涂覆機(jī)將涂覆液在6m/min速度下均勻涂覆在待處理的聚酯纖維表面，然后用80℃熱水洗除殘留在纖維中的溶劑并用60℃熱風(fēng)干燥，連續(xù)制備出以金屬粉為導(dǎo)電成分的表面溶解-涂覆型聚酯導(dǎo)電纖維。經(jīng)測定，其體積比電阻為8.9×107Ω.cm。
實(shí)施例4
1.導(dǎo)電組分預(yù)處理，采用干混合法對碳黑進(jìn)行預(yù)處理時(shí)，在4000rpm較高速攪拌10min，并適當(dāng)升溫至80℃情況下，以霧狀形式噴入鈦酸酯偶聯(lián)劑。先2000rpm低速攪拌10min，再7000rpm高速攪拌30min后，即可得到處理后的碳黑。
2.配置導(dǎo)電涂覆液，將二甲基乙酰胺、碳黑及聚氨酯基體纖維或成纖聚合物按照如下重量比例配成涂覆液二甲基乙酰胺60％，碳黑20％，聚酯纖維20％。
3.制造導(dǎo)電纖維，用輥式纖維連續(xù)涂覆機(jī)將涂覆液在4m/min速度下均勻涂覆在待處理的聚酯纖維表面，然后用80℃熱水洗除殘留在纖維中的溶劑并用60℃熱風(fēng)干燥，連續(xù)制備出表面溶解-涂覆聚氨酯導(dǎo)電纖維。經(jīng)測定，其體積比電阻2.8×101Ω.cm。
對比實(shí)施例11.采用實(shí)施例2中所選用的聚酯基體纖維和處理后的碳黑為導(dǎo)電成分。
2.采用傳統(tǒng)的涂覆方法制備導(dǎo)電聚酯纖維B，與實(shí)例2中溶解-涂覆方法制備的導(dǎo)電纖維A對比。傳統(tǒng)涂覆方法中涂覆液的重量比為聚氨酯型粘合劑 50％，碳黑 40％，無水乙醇 10％。
3.用輥式纖維連續(xù)涂覆機(jī)將上述涂覆液在4m/min速度下均勻涂覆在待處理的聚酯纖維表面，用60℃熱風(fēng)干燥，連續(xù)制備出傳統(tǒng)涂覆型聚酯導(dǎo)電纖維B。經(jīng)測定，其體積比電阻3.5×101Ω。
實(shí)施例51.導(dǎo)電組分預(yù)處理，導(dǎo)電組分選用氧化錫，采用干混合法對其進(jìn)行預(yù)處理，將氧化錫加入高混機(jī)內(nèi)，在4000rpm較高速下攪拌10min，并升溫至70℃后，以霧狀形式噴入鈦酸酯偶聯(lián)劑；先1000rpm低速攪拌5min，再6000rpm高速攪拌10min后，即可得到處理后的氧化錫。
2.配置導(dǎo)電涂覆液，按照如下重量百分比配方配置涂覆液純凈水25％，甲酸 50％，
氧化錫 25％。
3.制造導(dǎo)電纖維，在連續(xù)涂覆機(jī)上以5m/min速度連續(xù)將上述涂覆液均勻涂覆在待處理的聚酰胺纖維表面；然后用70℃熱水洗除殘留在纖維中的溶劑，即可制備出本發(fā)明所述的表面溶解-涂覆型聚酰胺導(dǎo)電纖維。
經(jīng)測試，所制得的聚酰胺導(dǎo)電纖維體積比電阻為4.8×103Ω.cm。
實(shí)施例61.導(dǎo)電組分預(yù)處理，導(dǎo)電組分選用聚苯胺，采用干混合法對其進(jìn)行預(yù)處理，將聚苯胺加入高混機(jī)內(nèi)，在4000rpm較高速下攪拌10min，并升溫至70℃后，以霧狀形式噴入鈦酸酯偶聯(lián)劑；先1000rpm低速攪拌5min，再6000rpm高速攪拌10min后，即可得到處理后的聚苯胺。
2.配置導(dǎo)電涂覆液，按照如下重量百分比配方配置涂覆液純凈水 25％，甲酸 50％，聚苯胺 25％。
3.制造導(dǎo)電纖維，在連續(xù)涂覆機(jī)上以5m/min速度連續(xù)將上述涂覆液均勻涂覆在待處理的聚酰胺纖維表面；然后用70℃熱水洗除殘留在纖維中的溶劑，即可制備出本發(fā)明所述的表面溶解-涂覆型聚酰胺導(dǎo)電纖維。
經(jīng)測試，所制得的聚酰胺導(dǎo)電纖維體積比電阻為6.8×104Ω.cm。
實(shí)施例71.導(dǎo)電組分預(yù)處理，導(dǎo)電組分選用碳黑，采用干混合法對其進(jìn)行預(yù)處理，將碳黑加入高混機(jī)內(nèi)，在4000rpm較高速下攪拌10min，并升溫至70℃后，以霧狀形式噴入鈦酸酯偶聯(lián)劑；先1000rpm低速攪拌5min，再6000rpm高速攪拌10min后，即可得到處理后的碳黑。
2.配置導(dǎo)電涂覆液，按照如下重量百分比配方配置涂覆液純凈水 25％，硫酸50％，碳黑25％。
3.制造導(dǎo)電纖維，在連續(xù)涂覆機(jī)上以5m/min速度連續(xù)將上述涂覆液均勻涂覆在待處理的棉纖維表面；然后用70℃熱水洗除殘留在纖維中的溶劑，即可制備出本發(fā)明所述的表面溶解-涂覆型棉導(dǎo)電纖維。
經(jīng)測試，所制得的棉導(dǎo)電纖維體積比電阻為3.6×102Ω.cm。
采用本發(fā)明所述的導(dǎo)電纖維的制備方法可制造出本發(fā)明所述的表面溶解-涂覆型導(dǎo)電纖維。其體積比電阻范圍為100Ω.cm～108Ω.cm，并具有良好的手感和物理機(jī)械性能。
本發(fā)明的表面溶解-涂覆型聚酯導(dǎo)電纖維A與傳統(tǒng)的涂覆型聚酯導(dǎo)電纖維B的耐洗滌效果進(jìn)行了對比實(shí)驗(yàn)按照ZBW04008-89標(biāo)準(zhǔn)所述的洗滌方法，將實(shí)施例2中的本發(fā)明表面溶解-涂覆型聚酯導(dǎo)電纖維A和對比實(shí)施例1中的聚酯導(dǎo)電纖維B洗滌相同的次數(shù)后，測定其體積比電阻，結(jié)果如表2所示。
表2.導(dǎo)電纖維耐洗滌性試驗(yàn)結(jié)果

從表2可以看出，用本發(fā)明表面溶解-涂覆型導(dǎo)電纖維制備方法所得聚酯導(dǎo)電纖維A的耐水洗性能明顯優(yōu)于傳統(tǒng)涂覆型聚酯導(dǎo)電纖維B。
權(quán)利要求
1.一種導(dǎo)電纖維的制備方法，它包括以下步驟(1).導(dǎo)電組分預(yù)處理采用干混合法對導(dǎo)電組分進(jìn)行預(yù)處理，將導(dǎo)電組分加入高混機(jī)內(nèi)，在4000～5000rpm較高速下攪拌5～10min，并升溫至30～80℃，以霧狀形式噴入鈦酸酯偶聯(lián)劑；先1000rpm低速攪拌5～10min，再6000～8000rpm高速攪拌5～10min后，即可得到預(yù)處理的導(dǎo)電組分；所述的導(dǎo)電組分可以是碳黑、金屬、金屬氧化物或本征導(dǎo)電高聚物中的任一種；(2).配置導(dǎo)電涂覆液按照如下重量百分比配方配置涂覆液導(dǎo)電組分20％～50％，溶劑25％～65％，純凈水 余量，各組分之和為100％；所述的溶劑是指甲酸、苯酚、四氯乙烷、二甲基乙酰胺、氫氧化鈉、硫酸中的一種或兩種；(3).制造導(dǎo)電纖維采用涂覆法制造導(dǎo)電纖維，在連續(xù)涂覆機(jī)上，以3～8m/min的速度將導(dǎo)電涂覆液連續(xù)涂覆于所述基體纖維的表面，后經(jīng)50～80℃熱水洗凈后，即可得到所述的導(dǎo)電纖維；所述的基體纖維是指合成纖維或天然纖維中的任一種。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的導(dǎo)電纖維的制備方法，其特征在于在所述導(dǎo)電涂覆液配方中的導(dǎo)電組分優(yōu)選碳黑。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的導(dǎo)電纖維的制備方法，其特征在于所述配置導(dǎo)電涂覆液的配方中加入5～20wt％所述的基體纖維。
4.一種導(dǎo)電纖維，其特征在于該導(dǎo)電纖維由權(quán)利要求1、2或3所述的導(dǎo)電纖維的制備方法制造；其體積比電阻范圍為100Ω.cm～108Ω.cm數(shù)量級。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種導(dǎo)電纖維的制備方法及其制品。該制備方法包括1.采用干混合法對導(dǎo)電組分進(jìn)行預(yù)處理；所述導(dǎo)電組分是碳黑、金屬、金屬氧化物或本征導(dǎo)電高聚物中的任一種；2.按照如下重量百分比配方配置涂覆液導(dǎo)電組分20％～50％，溶劑25％～65％，純凈水余量；所述的溶劑是指甲酸、苯酚、四氯乙烷、二甲基乙酰胺、氫氧化鈉、硫酸中的一種或兩種；3.采用涂覆法即可制造出所述的導(dǎo)電纖維。與現(xiàn)有技術(shù)比較，本發(fā)明導(dǎo)電纖維具有導(dǎo)電成分不易脫落、導(dǎo)電性持久，電阻率低，手感柔軟，服用舒適等優(yōu)點(diǎn)；其制備方法工藝簡單，成本較低。
文檔編號(hào)D06M15/00GK1687511SQ20051001331
公開日2005年10月26日 申請日期2005年4月13日 優(yōu)先權(quán)日2005年4月13日
發(fā)明者肖長發(fā), 金欣, 安樹林, 王永躍 申請人:天津工業(yè)大學(xué)