專利名稱：：新型節(jié)能復(fù)合表面活性劑后配粒子的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種洗衣粉配料，具體為一種新型節(jié)能復(fù)合表面活性劑后配粒子。
背景技術(shù)：
：目前，市場上銷售的現(xiàn)用洗衣粉產(chǎn)品有普通高塔噴霧洗衣粉，濃縮洗衣粉、超濃縮洗衣粉、片狀洗衣粉。自20世紀(jì)90年代以來，國外洗漆劑的發(fā)展主要集中在濃縮化與無磷化兩大方面?；诒Ｗo(hù)生態(tài)環(huán)境的考慮，世界上許多國家特別是發(fā)達(dá)國家都在以自己的方式推進(jìn)洗滌劑的無磷化。國內(nèi)于20世紀(jì)90年代后期禁磷、限磷的法律陸續(xù)出臺(tái)，以及2004年9月1日，新修訂的《洗衣粉》國家標(biāo)準(zhǔn)(GBT13171-2004)發(fā)布實(shí)施，都為洗衣粉的無磷化提供了政策保障。為克服現(xiàn)用代磷助劑4A沸石離子交換速度慢和對Mg^束縛能力弱的缺點(diǎn)，需增加堿性沉淀型助劑的用量，如碳酸鈉、偏硅酸鹽和S-層狀硅酸鹽等。沉淀型助劑的加入，會(huì)導(dǎo)致織物上沉積量的增加，需加入聚羧酸鹽類共助劑，同時(shí)還要在活性物組成上增加陰離子表面活性劑及AEO型非離子表面活性劑的用量，其結(jié)果是增加了無磷粉的原料成本，同等性能時(shí)比含磷粉成本高出15—20%。由于大多數(shù)洗衣粉屬于高塔噴霧產(chǎn)品，生產(chǎn)過程中要將60-70%的料漿經(jīng)過高溫霧化干燥過程，所以使得熱敏性活性物有效成份損失，同時(shí)能耗較大，環(huán)境污染嚴(yán)重，既增加了配方成本，同時(shí)也影響了產(chǎn)品的質(zhì)量。國內(nèi)的洗滌習(xí)慣大多為冷水洗滌，現(xiàn)有的高塔噴霧成型的洗衣粉在低溫情況下洗滌效能不能完全發(fā)揮，而低溫洗滌性能良好的表面活性劑在現(xiàn)有的高塔噴霧生產(chǎn)工藝中損失較多，制約了其在洗滌劑中的應(yīng)用。脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸鹽類。是一個(gè)良好的適合低溫洗滌性能，抗硬水，如果按照現(xiàn)有的洗衣粉的生產(chǎn)工藝直接添加這種成分就會(huì)破壞這種成分，目前還沒有解決這個(gè)問題的有效技術(shù)手段。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明為了解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸鹽類在洗衣粉中生產(chǎn)添加應(yīng)用的問題而提供了一種新型節(jié)能復(fù)合表面活性劑后配粒子。本發(fā)明是由以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的，一種新型節(jié)能復(fù)合表面活性劑后配粒子，包括下列重量比例的原料，5-45份表面活性劑、5~55份4A沸石、1~15份純堿，將原料混合均勻后，在造粒設(shè)備上進(jìn)行包裹剪切造粒。還包括原料還包括0~15份膨潤土、0~15份層狀結(jié)晶二硅酸鈉、0~30份的元明粉、0~10份石膏。表面活性劑是非離子表面活性劑脂肪醇聚氧乙烯醚(AE0—9和AE0-7)和或陰離子表面活性劑脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸鹽(AES)。制備方法是以表面活性劑為主要成份，加入膨潤土、4A沸石、純堿、層狀結(jié)晶二硅酸鈉作粘結(jié)劑和洗滌助劑，加入元明粉、石膏作增強(qiáng)劑，混合均勻后，在造粒設(shè)備上進(jìn)行包裹剪切造粒，將粒子經(jīng)過10-40目的篩網(wǎng)進(jìn)行篩分，最后包裝通過10-40目篩網(wǎng)篩選的顆粒。本發(fā)明所述的新型節(jié)能復(fù)合表面活性劑后配粒子，按照1-40份的重量比例，以后配工藝和高塔噴霧工藝結(jié)合加入洗衣粉中或以附聚成型的工藝加入洗衣粉中或以干混的方式加入洗衣粉中使用。新型節(jié)能復(fù)合表面活性劑后配粒子產(chǎn)品配方低溫洗滌性能優(yōu)良，成本低廉、環(huán)保高效；生產(chǎn)技術(shù)具有設(shè)備投資少、工藝簡單、操作方便、能耗低等優(yōu)點(diǎn)。將其產(chǎn)品應(yīng)用于合成洗衣粉配方中，具有低溫洗滌性能好、流動(dòng)性好、泡沫高、成本低、能耗少，高效環(huán)保等優(yōu)點(diǎn)。具體實(shí)施例方式實(shí)施例l:一種新型節(jié)能復(fù)合表面活性劑后配粒子，其特征在于包括下列重量比例的原料，5份表面活性劑、55份4A沸石、l份純堿，將原料混合均勻后，在造粒設(shè)備上進(jìn)行包裹剪切造粒。包裹剪切造粒為常規(guī)方法，具體加工方法如下，將純堿、4A沸石、層狀結(jié)晶二硅酸鈉加入混合器中，倒入表面活性劑-脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸鹽(AES)進(jìn)行攪拌10分鐘，攪拌混合均勻后，在造粒設(shè)備上進(jìn)行包裹剪切造粒，將粒子經(jīng)過10目的篩網(wǎng)進(jìn)行篩分，最后包裝通過10目篩網(wǎng)的顆粒。篩分所得大粒料返回混合機(jī)重新與下一鍋混合，并進(jìn)行重新造粒。實(shí)施例2:—種新型節(jié)能復(fù)合表面活性劑后配粒子，其特征在于包括下列重量比例的原料，45份表面活性劑、5份4A沸石、15份純堿，將原料混合均勻后，在造粒設(shè)備上進(jìn)行包裹剪切造粒。包裹剪切造粒為常規(guī)方法，具體加工方法如下，將純堿、4A沸石、層狀結(jié)晶二硅酸鈉加入混合器中，倒入表面活性劑-脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸鹽(AES)進(jìn)行攪拌10分鐘，攪拌混合均勻后，在造粒設(shè)備上進(jìn)行包裹剪切造粒，將粒子經(jīng)過IO目的篩網(wǎng)進(jìn)行篩分，最后包裝通過IO目篩網(wǎng)的顆粒。篩分所得大粒料返回混合機(jī)重新與下一鍋混合，并進(jìn)行重新造粒。實(shí)施例3，一種新型節(jié)能復(fù)合表面活性劑后配粒子，其特征在于包括下列重量比例的原料，5份表面活性劑、40份4A沸石、15份純堿、15份層狀結(jié)晶二硅酸鈉、25份的元明粉將原料混合均勻后，在造粒設(shè)備上進(jìn)行包裹剪切造粒。包裹剪切造粒為常規(guī)方法，具體加工方法如下，將純堿、4A沸石、層狀結(jié)晶二硅酸鈉、元明粉粉料加入混合器中，倒入表面活性劑-脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸鹽(AES)進(jìn)行攪拌10分鐘，攪拌混合均勻后，在造粒設(shè)備上進(jìn)行包裹剪切造粒，將粒子經(jīng)過10目的篩網(wǎng)進(jìn)行篩分，最后包裝通過10目篩網(wǎng)的顆粒。篩分所得大粒料返回混合機(jī)重新與下一鍋混合，并進(jìn)行重新造粒。其產(chǎn)品檢驗(yàn)結(jié)果為表1實(shí)例1實(shí)施后復(fù)合表面活性劑后配粒子的檢測結(jié)果<table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table>將造好的復(fù)合表面活性劑粒子以5份的加量加入洗衣粉配方中，經(jīng)去污性能測試，同成本的情況下，皮脂污布及碳黑污布性能增加5%以上，同性能的情況下，成本降低130元/T。按照洗衣粉國標(biāo)要求進(jìn)行洗衣粉去污性能對比，同時(shí)模擬實(shí)際洗滌情況，在低溫15。C及山西運(yùn)城自來水(大約430卯m)條件下進(jìn)行去污試驗(yàn)。驗(yàn)證的兩個(gè)配方為同成本情況下的性能對比。表2不同洗滌條件下去污性能對比<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>*:參照GB/T13174-2003衣料用洗滌劑去污力及抗污漬沉積能力的測定中的步驟進(jìn)行。實(shí)施例4，一種新型節(jié)能復(fù)合表面活性劑后配粒子，其特征在于包括下列重量比例的原料，20份表面活性劑、40份4A沸石、8份純堿，IO份層狀結(jié)晶二硅酸鈉、18份的元明粉、4份石膏，將原料混合均勻后，在造粒設(shè)備上進(jìn)行包裹剪切造粒。包裹剪切造粒為常規(guī)方法，具體加工方法如下，將純堿、4A沸石、層狀結(jié)晶二硅酸鈉粉料加入混合器中，加入元明粉、石膏粉料，緩慢倒入脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸鹽和或脂肪醇聚氧乙烯醚AEO-9進(jìn)行攪拌10分鐘，攪拌混合均勻后，在造粒設(shè)備上進(jìn)行包裹剪切造粒，攪拌混合均勻后，在造粒設(shè)備上進(jìn)行包裹剪切造粒，將粒子經(jīng)過IO目的篩網(wǎng)進(jìn)行篩分，最后包裝通過IO目篩網(wǎng)的顆粒。篩分所得大粒料返回混合機(jī)重新與下一鍋混合，并進(jìn)行重新造粒。其產(chǎn)品檢驗(yàn)結(jié)果為表3實(shí)施例2實(shí)施后復(fù)合表面活性劑后配粒子的檢測結(jié)果<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>將造好的復(fù)合表面活性劑粒子以20份的加量加入洗衣粉中，經(jīng)去污性能測試，同成本的情況下，皮脂污布及碳黑污布去污性能增加10%以上，同性能的情況下，成本降低200元/T。表4不同洗滌條件下去污性能對比<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>按照洗衣粉國標(biāo)要求進(jìn)行洗衣粉去污性能對比，同時(shí)模擬實(shí)際洗滌情況，在低溫15。C及山西運(yùn)城自來水(大約430ppm)條件下進(jìn)行去污試驗(yàn)。驗(yàn)證的兩個(gè)配方為同成本情況下的性能對比。實(shí)施例5，一種新型節(jié)能復(fù)合表面活性劑后配粒子，其特征在于包括下列重量比例的原料，40份表面活性劑、50份4A沸石、2份純堿，5份膨潤土、3份的元明粉，將原料混合均勻后，在造粒設(shè)備上進(jìn)行包裹剪切造粒。包裹剪切造粒為常規(guī)方法，具體加工方法如下，制備方法是將純堿、4A沸石、膨潤土粉料加入混合器中，加入元明粉，緩慢倒入脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸鹽和脂肪醇聚氧乙烯醚AE0-7進(jìn)行攪拌IO分鐘，攪拌混合均勻后，在造粒設(shè)備上進(jìn)行包裹剪切造粒，將粒子經(jīng)過10目的篩網(wǎng)進(jìn)行篩分，最后包裝通過IO目篩網(wǎng)的顆粒。篩分所得大粒料返回混合機(jī)重新與下一鍋混合，并進(jìn)行重新造粒。其產(chǎn)品檢驗(yàn)結(jié)果為表5實(shí)施例3實(shí)施后復(fù)合表面活性劑后配粒子的檢測結(jié)果<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>將造好的復(fù)合表面活性劑粒子直接作為洗衣粉使用，經(jīng)去污性能測試，同成本的情況下，皮脂污布及碳黑污布去污性能增加30%以上，同性能的情況下，成本降低260元/T。按照洗衣粉國標(biāo)要求進(jìn)行洗衣粉去污性能對比，同時(shí)模擬實(shí)際洗滌情況，在低溫15。C及山西運(yùn)城自來水(大約430ppm)條件下進(jìn)行去污試驗(yàn)。驗(yàn)證的兩個(gè)配方為同成本情況下的性能對比。表6不同洗滌條件下去污性能對比<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>*:參照GB/T13174-2003衣料用洗滌劑去污力及抗污漬沉積能力的測定中的步驟進(jìn)行。實(shí)施例6，一種新型節(jié)能復(fù)合表面活性劑后配粒子，其特征在于包括下列重量比例的原料，30份表面活性劑、25份4A沸石、10份純堿，15份膨潤土、30份的元明粉、IO份石膏，15份層狀結(jié)晶二硅酸鈉，將原料混合均勻后，在造粒設(shè)備上進(jìn)行包裹剪切造粒。權(quán)利要求1、一種新型節(jié)能復(fù)合表面活性劑后配粒子，其特征在于包括下列重量比例的原料，5～45份表面活性劑、5～55份4A沸石、1～15份純堿，將原料混合均勻后，在造粒設(shè)備上進(jìn)行包裹剪切造粒。2、根據(jù)權(quán)利要求1所述的新型節(jié)能復(fù)合表面活性劑后配粒子，其特征在于:原料還包括0~15份膨潤土。3、根據(jù)權(quán)利要求1所述的新型節(jié)能復(fù)合表面活性劑后配粒子，其特征在于:原料還包括0~15份層狀結(jié)晶二硅酸鈉。4、根據(jù)權(quán)利要求1所述的新型節(jié)能復(fù)合表面活性劑后配粒子，其特征在于:原料還包括0~30份的元明粉。5、根據(jù)權(quán)利要求1所述的新型節(jié)能復(fù)合表面活性劑后配粒子，其特征在于原料還包括010份石膏。6、根據(jù)權(quán)利要求1所述的新型節(jié)能復(fù)合表面活性劑后配粒子，其特征在于表面活性劑是非離子表面活性劑脂肪醇聚氧乙烯醚和或陰離子表面活性劑脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸鹽。全文摘要本發(fā)明涉及一種洗衣粉配料，具體為一種新型節(jié)能復(fù)合表面活性劑后配粒子。解決了現(xiàn)有技術(shù)中存在的脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸鹽類在洗衣粉中生產(chǎn)添加應(yīng)用的問題。一種新型節(jié)能復(fù)合表面活性劑后配粒子，包括下列重量比例的原料，5～45份表面活性劑、5～55份4A沸石、1～15份純堿，將原料混合均勻后，在造粒設(shè)備上進(jìn)行包裹剪切造粒。將其產(chǎn)品應(yīng)用于合成洗衣粉配方中，具有低溫洗滌性能好、流動(dòng)性好、泡沫高、成本低、能耗少，高效環(huán)保等優(yōu)點(diǎn)。文檔編號C11D10/00GK101358161SQ200810079338公開日2009年2月4日申請日期2008年9月3日優(yōu)先權(quán)日2008年9月3日發(fā)明者任九慶,鵬李,王澤云,陳海蘭申請人:南風(fēng)化工集團(tuán)股份有限公司