專利名稱：一種煙草在線醇化工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及煙草制品的處理方法，更確切地說，是一種煙草制品進(jìn)行在線醇化處理工藝。
在大多數(shù)情況下，煙草制品采用自然醇化或人工醇化的方法進(jìn)行陳化處理，以提高卷煙的產(chǎn)品質(zhì)量。但是，目前由于各種客觀條件的限制，無論自然醇化或人工醇化，對煙草制品的醇化程度，都不是十分令人滿意。在煙草制絲生產(chǎn)線上，對煙草制品的加工工藝過程中，往往更重視其物理特征，而忽略了對其內(nèi)部化學(xué)成分的調(diào)整和控制，因此，國內(nèi)煙草制品普遍存在著醇化處理程度不夠的問題，這直接影響了卷煙的產(chǎn)品質(zhì)量。另外在煙草制絲生產(chǎn)線的烘絲工藝中，多采用以蒸汽為能源的烘絲設(shè)備，這些設(shè)備大多存在著定型效果不理想的問題，目前采用建設(shè)膨脹煙絲生產(chǎn)線的辦法解決這個問題。膨脹煙絲生產(chǎn)線、自然醇化或人工醇化工藝，都是在煙草制絲生產(chǎn)線以外進(jìn)行的，投資和使用成本都很大，尤起是膨脹煙絲生產(chǎn)線，由于投資和使用成本太高，目前這項(xiàng)技術(shù)在國內(nèi)只有大型卷煙廠才有使用。
本發(fā)明的目的是提供一種煙草在線醇化工藝，用于在煙草制絲生產(chǎn)線上對煙草制品進(jìn)行在線醇化處理，對煙草制品的內(nèi)部化學(xué)成分進(jìn)行有效的調(diào)整和控制，以彌補(bǔ)自然醇化和人工醇化的不足，并提高煙絲的定型效果，在改善煙草制品的內(nèi)部化學(xué)成分同時，進(jìn)一步調(diào)整和控制煙草制品的物理特征，使得煙草制品的內(nèi)部化學(xué)成分和外部物理特征同時得到改善和提高。煙草在線醇化工藝技術(shù)對進(jìn)一步提高卷煙的產(chǎn)品質(zhì)量，對減少卷煙對人體的傷害，對進(jìn)一步提高卷煙廠的經(jīng)濟(jì)效益等方面有十分積極的作用。
實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的主要技術(shù)方法采用微波加熱技術(shù)，對煙草制品進(jìn)行兩次醇化處理，而且低溫醇化處理和潤葉工序相結(jié)合，高溫醇化處理和烘絲相結(jié)合，以改善煙草制品的內(nèi)部化學(xué)成分，采用真空膨化技術(shù)，提高煙草制品的物理性質(zhì)。
本發(fā)明的煙草醇化工藝包括以下過程(1)低溫醇化及潤葉在微波回潮、烘干設(shè)備內(nèi)，對原料煙加熱45-65℃，加熱時間為3-6mm，并同時噴入霧化水，使原料煙的含水量達(dá)16-22％；(2)切絲對步驟(1)低溫醇化和潤葉后的原料煙切成所需的煙絲；(3)調(diào)溫調(diào)濕將步驟(2)得到的煙絲通過喂料機(jī)、定量皮帶機(jī)以3000-5000kg/h的速度送入調(diào)溫調(diào)濕設(shè)備，控制溫度85-95℃，并同時噴入霧化水，使煙絲的含水率達(dá)到22-30％；(4)高溫醇化及烘絲對步驟(3)調(diào)溫調(diào)濕后的煙絲，在微波回潮、烘干設(shè)備內(nèi)加熱，其溫度為95-100℃，時間3-6min，使煙絲的含水率降至16-18％；(5)真空膨化定型將步驟(4)高溫醇化后煙絲送入真空膨化定型機(jī)，煙絲的含水率降至12％，完成對煙絲的膨化、冷卻、定型工作，真空膨化機(jī)始終保持0.02-0.04MPa真空度。
上述工序，可根據(jù)對煙絲的要求；或者為了節(jié)省投資，也可以省去低溫醇化和潤葉工序。
步驟(1)所述的低溫醇化和潤葉工序是在一臺組合式煙草微波回潮、烘干機(jī)內(nèi)完成，所述的微波回潮、烘干機(jī)已申請發(fā)明專利(申請?zhí)?9105793.7)和實(shí)用新型專利(申請?zhí)枮?9207947.0)。
具有低溫醇化及潤葉功能的組合式煙草微波回潮、烘干機(jī)是這樣工作的該設(shè)備由微波能提供熱量，由加水系統(tǒng)提供原料煙回潮所需水分，設(shè)備由多個工作段組成如4個，分別擔(dān)任加熱、回潮、保溫等工作，原料煙進(jìn)入后，溫度和水分逐步提高，既滿足對原料煙潤葉的要求，同時又促進(jìn)適合于這種水分溫度環(huán)境下的化學(xué)反應(yīng)，如一些有機(jī)物的降解反應(yīng)，達(dá)到對原料煙的低溫醇化的目的。根據(jù)不同品牌、不同質(zhì)地、不同醇化程度的原料煙，提供不同的溫度、水分條件和不同的升溫、保溫工藝，使各種原料均能得到比較滿意的醇化和潤葉效果。
步驟(2)所述的切絲工序，由切絲機(jī)完成，其作用是將原料煙切制成煙絲，是已有技術(shù)。
步驟(3)所述的調(diào)濕調(diào)濕，其作用是使煙絲進(jìn)入高溫醇化和烘絲工序前，獲得比較理想的水分、溫度條件，這是已有技術(shù)。
步驟(4)所述的高溫醇化及烘絲，所用的設(shè)備同步驟(1)即在一臺組合式煙草微波回潮、烘干機(jī)內(nèi)完成。具體工作過程該設(shè)備由微波能提供熱量，由多個工作段組成如4個，分別擔(dān)任加熱、保溫、烘干等項(xiàng)工作，煙絲進(jìn)入后，在微波能的作用下，水分不斷散失，熱量不斷得到補(bǔ)充，因此煙絲保持較高的溫度，大約在水的沸點(diǎn)附近，為高溫醇化和煙絲烘干創(chuàng)造條件，在某些情況下可以通過加水系統(tǒng)給煙絲補(bǔ)充一部分水分，使煙絲的出料水分達(dá)到烘絲、工序的工藝要求，該設(shè)備提供一個較高的溫度，使煙絲的水分逐漸減少，完成對煙絲的烘干任務(wù)；同時促進(jìn)適合于這種水分溫度環(huán)境的化學(xué)反應(yīng)，完成高溫醇化處理，高溫醇化處理不僅進(jìn)一步提高大分子有機(jī)物的降解程度，尤其是在高溫、低水分環(huán)境下，致香反應(yīng)速度大大加快，對改善卷煙的香氣有十分積極的作用，這是傳統(tǒng)的烘絲工藝不能達(dá)到的。同樣，煙絲的高溫醇化程度可以通過改變溫度、水分等工藝參數(shù)進(jìn)行調(diào)整和控制，以滿足不同品牌卷煙的質(zhì)量要求。
步驟(5)所述的真空膨化定型，是在一臺已知的真空膨化機(jī)內(nèi)完成。煙絲通過高溫醇化及烘絲工序后，直接進(jìn)真空膨化機(jī)，此時煙絲具有較高的溫度，真空膨化機(jī)又保持一定的真空度，水的沸點(diǎn)已接近室溫，因此煙絲中所含水分急劇沸騰，所含空氣氣急劇膨脹，在短時間內(nèi)完成膨化、冷卻、定型工作。通過調(diào)整真空膨化機(jī)的真空度，可控制煙絲的真空膨化定型程度。在此過程，水分沸騰蒸發(fā)、空氣膨脹的過程帶走了一部分低沸點(diǎn)的有機(jī)物如氨、游離煙堿、某些有機(jī)酸等，這部分有機(jī)物的損失對卷煙的吸味有一定好處，間接地提高了卷煙的醇化程度。
本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)和效果本發(fā)明由于采用了在線醇化技術(shù)，即在煙草制絲生產(chǎn)線上，在原有的工藝過程中對煙草制品進(jìn)行醇化處理，如在潤葉工序中進(jìn)行低溫醇化處理、在烘絲工序中進(jìn)行高溫醇化處理和真空膨化定型，解決了目前卷煙生產(chǎn)醇化不足的問題，和烘絲設(shè)備對煙絲定型效果不理想的問題，因此，本發(fā)明的工藝具有簡單易行的優(yōu)點(diǎn)，在達(dá)到同樣效果的情況下，投資成本和使用成本遠(yuǎn)低于原有技術(shù)。本發(fā)明出于采用了兩次醇化工藝和真空膨化定型工藝，對改善卷煙的品質(zhì)有十分良好的效果，提高了卷煙的香氣、減少了卷煙的刺激性和青雜氣，同時減少了卷煙的焦油含量約10％左右，也相應(yīng)地減少了卷煙中的有害物質(zhì)，如亞硝酸胺等。本發(fā)明出于提高了煙絲的填充能力5-10％，降低了卷煙過程中的煙絲耗量，降低了成本，同時由于提高了中、低檔原料煙的使用價值，對提高卷煙廠的經(jīng)濟(jì)效益有十分積極的意義。綜上所述，本發(fā)明的方法為生產(chǎn)高質(zhì)量、安全型香煙，提供了新的、有效的手段，具有良好的社會效益和經(jīng)濟(jì)效益。
下面通過具體的實(shí)施例并結(jié)合附圖進(jìn)一步說明本發(fā)明的特點(diǎn)。
實(shí)施例

圖1為本發(fā)明工藝流程示意圖。
由圖1所示，本發(fā)明的工藝由輸送及連接設(shè)備1、低溫醇化及潤葉工序2、切絲工序3、定量喂料工序4、調(diào)溫調(diào)濕工序5、高溫醇化及烘絲工序6、真空膨化定型工序7所構(gòu)成。具體流程原料煙首先進(jìn)入低溫及潤葉工序2，在微波回潮、烘干機(jī)內(nèi)完成低溫醇化及潤葉處理，其加熱溫度為45-65℃，加熱時間3-6min，并由加水系統(tǒng)提高原料煙回潮所需的水分，使原料含水率達(dá)16-22％；低溫醇化后的原料煙進(jìn)入切絲工序3，用切絲機(jī)將原料煙切成所要求的煙絲；將煙絲通過定量喂料工序4，通過喂料機(jī)及皮帶控制煙絲以一定的流量送入調(diào)溫調(diào)濕工序5，使煙絲的水分和溫度提高到工藝預(yù)定值即溫度為85-95℃，煙絲含水率為22-30％；然后進(jìn)入高溫醇化及烘絲工序6，在微波回潮、烘干機(jī)內(nèi)對煙絲進(jìn)行高溫醇化處理，同時對煙絲初步烘干，加熱至95-100℃，加熱時間3-6min，使煙絲含水率達(dá)到16-18％；最后進(jìn)入真空膨化定型工序7，該工序是在真空膨化定型機(jī)完成，煙絲在0.02-0.04MPa下進(jìn)一步烘干，含水率被控制在12％左右，同時煙絲得到冷卻和膨化定型。輸送及連接設(shè)備1在整個工藝流程中起連接和物料輸送作用。
所述的切絲機(jī)、喂料機(jī)、定量皮帶機(jī)、輸送及連接設(shè)備、調(diào)溫調(diào)濕設(shè)備均為已知的市售產(chǎn)品。
權(quán)利要求
1.一種煙草醇化工藝，其特征在于在制絲生產(chǎn)線上進(jìn)行醇化處理和膨化定型處理，包括以下過程(1)低溫醇化及潤葉在微波回潮、烘干設(shè)備內(nèi)，對原料煙加熱45-65℃、加熱時間為3-6min，并同時噴入霧化水，使原料煙的含水率達(dá)到16-22％；(2)切絲對步驟(1)低溫醇化和潤葉的原料煙切成所需寬度的煙絲；(3)調(diào)溫調(diào)濕將步驟(2)得到的煙絲通過喂料機(jī)、定量皮帶機(jī)以3000-5000kg/h的流量送入調(diào)溫調(diào)濕設(shè)備，控制溫度85-95℃，并同時噴入霧化水，使煙絲的含水率達(dá)到22-30％；(4)高溫醇化及烘絲對步驟(3)調(diào)溫調(diào)濕后的煙絲，在微波回潮、烘干設(shè)備內(nèi)加熱，其溫度為95-100℃，時間3-6min，使煙絲含水率降至16-18％；(5)真空膨化定型將步驟(4)高溫醇化后煙絲送入真空膨化定型機(jī)，煙絲含水率進(jìn)一步降至12％，完成對煙絲的膨化、冷卻、定型工作，真空膨化定型機(jī)內(nèi)始終保持0.02-0.04MPa真空度。
2.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于步驟(1)所述的低溫醇化及潤葉工序可以省去。
全文摘要
本發(fā)明是一種煙草醇化工藝,其特點(diǎn)是將原料煙通過微波加熱技術(shù),進(jìn)行兩次醇化即低溫醇化和高溫醇化處理,低溫醇化處理和潤葉工序相結(jié)合、高溫醇化與烘絲相結(jié)合,最后再經(jīng)真空膨化定型。本發(fā)明的工藝可提高卷煙的香氣,減少卷煙的焦油含量以及其它有害物質(zhì);而且提高了煙絲的填充力,降低卷煙過程中的煙絲耗量,提高了中、低檔原料煙使用價值。
文檔編號A24B3/18GK1329854SQ0010967
公開日2002年1月9日 申請日期2000年6月20日 優(yōu)先權(quán)日2000年6月20日
發(fā)明者卓衛(wèi)民 申請人:卓衛(wèi)民